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四子王旗佳辉硅业有限公司20万吨/年化学硅项目一期工程工艺设备安装工程 技术部分424四子王旗佳辉硅业有限公司20万吨/年化学硅项目一期工程工艺管道施工方案中化二建集团有限公司2008年9月3日目 录1工程概况2. 编制依据3. 材料的检验与管理4. 管道的施工4.1管道施工需具备的条件4.2管道的预制4.3管道阀门的检验与安装4.4管道支、吊架的安装4.5管子的焊接4.6焊缝的检验与返修4.7焊材使用4.8氧气管道的施工5管道的试压6.管道的吹扫与清洗7.质量保证措施8.安全保证措施9.环境保证措施10.劳动力组织11.主要施工机具计划12.交工资料目录1 工程概况 本工程为四子王旗佳辉硅业有限公司20万吨/年化学硅项目一期工程的工艺管道安装工程。具体工程内容为管道的预制、安装（含焊接）、阀门试压安装、支吊架制安、管道的试压、无损检测、除锈防腐、保温、总体检验等。由于涉及的管道种类有多种，需采用不同的安装工艺和方法，为保证施工质量，进度，安全特编制此方案。2. 编制依据2.1现场设备、工艺管道的焊接工程施工及验收规范GB50236-982.2工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-932.3化工金属管道工程施工及验收规范HG20225-952.4工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-972.5石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-20022.6工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范HGJ229-912.7工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GBJ126-893. 材料的检验与管理所有管件、管材、阀门及配管材料的材质、规格、型号必须符合规范及设计要求，每种/批材料均应由相应的质量证明书。无合格证的材料不得用于本工程。对已有合格证的材料仍应进行下列检验。 3.1 金属管材、管件3.1.1 金属管材、管件表面应平滑、光洁，不得有裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮分层等缺陷。其锈蚀或凹陷的程度应不超过管壁厚的负偏差。3.1.2 法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分应完整、无损伤。3.1.3 螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。3.1.4 各种管材应分区堆放，不得混淆损坏，并应设立相应的标牌，注明材质、规格，标准3.1.5 不锈钢管及管件要单独搬运与堆放，严禁与碳钢直接接触。且应刷通长色带，以保证在管子裁割后仍能辨认。 3.2阀门的检验阀门首先应进行外观检查，表面不应有裂纹、缩孔等缺陷、外形尺寸、压力等级、法兰规格应符合标准要求，阀门内部无锈蚀、密封面光洁无划痕。 3.3焊接所用材料（焊条、焊丝、钨极、气体等）应符合规范及设计要求，并应有制造厂家的质量证明文件，现场焊材的贮存应干燥通风，并分类摆放设立标牌，建立保管，烘干、发放、回收制度。 3.4管材防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求并具有出厂质量证明书和混合配料说明书且在有效期内，开启后不应存在结皮、结块、凝胶等现象。 3.5管道支承件的材质、规格、型号应符合设计文件的规定，并经外观检查合格,不合格者不得使用。 3.6所有垫片的规格，材质必须符合设计要求，并有产品合格证。在安装中应根据管道输送的介质不同而选用符合设计要求的垫片。 3.7每个材料供应管理人员必须知道并登记好材料总量、已到货数量、已出库数量、库存数量等，做到帐、货对号，数量清楚。库房材料摆放整齐。 3.8材料的发放使用，要严格按照管线图的名称、规格、材质发放，并根据施工进度计划及每月施工材料计划发放各规格数量，禁止一次性大量领用材料而造成丢失、浪费或错用。 3.9要定期进行材料清点、检查，确保各管线材料的使用正确。4. 管道的施工 4.1管道施工需具备的条件 4.1.1施工技术准备 4.1.1.1资料准备 a在管道工程开工前，应熟悉图纸，与管道安装有关的技术标准、施工规范、说明书等准备齐全。 b做好图纸会审工作，熟悉施工图纸，做好管道工程量的统计、分类与整理工作。 c编制管道施工方案，方案应经有关部门批准, 并对施工人员进行详细的技术交底。 4.1.1.2技术培训a安装技术工人配备要合理、持证上岗,特别是焊工的合格证，应在有效期内,并且所施焊项目应在本人合格证范围内。b做好焊工、管工及材料供应人员的培训、交底工作，通过培训和技术交底，使每个工种熟悉各自的工作内容、工作重点、难点和特点、要达到的目标，掌握各自工种的工程知识。c焊接工艺评定完毕齐全。 4.1.2施工现场准备 a与管道连接的机械已找正合格,固定完毕；钢结构制作安装完毕，并检查合格；与管道安装有关的土建工程已检验合格，具备配管条件，并已办理交接手续。 b施工运输和消防道路畅通， 现场的消防器材、安全设施齐备，并检查合格。 c施工用照明、水源及电源已齐备。 d管道安装时所使用的施工机具设备性能可靠，测量、检查仪器与量具应符合相关标准。 e管道预制平台搭设完毕。 4.2管道的预制 4.2.1为了提高劳动生产率，缩短安装工期，保证管道施工质量，充分提高施工机械化水平和机械设备的利用率，减少高空作业，在施工现场合适的地方建立管道预制加工场地。配备一定数量、合适吨位的吊车、运输车辆及切管机、坡口机、电焊机等施工机械，进行管道预制。 4.2.2管道预制组合件的划分要求 a保证管线易于装配； b减少安装管道组合件时的焊接量； c尽量制作同一形状和相同尺寸的组合件； d组合件便于运输到安装现场和便于吊装就位，因此，预制的管道尺寸不宜太大。 e留有合适的封闭段。 4.2.3管道预制内容a 管道预制包括管道加工、管道支架制作。现场可分几个作业组来进行。管道预制加工作业组按管子材质的不同，可分成碳钢、不锈钢等几条流水作业线。b对仪表一次部件、各种放空、导淋管、标准管支架等，应根据图纸统计规格、数量，安排专人进行预制，预制后专门保管。 4.2.4管道预制要求 a应按管道系统管线图进行预制，预制前仔细核对平面图和立面图，设备管口方位等，并按管线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。 b焊接见4.5条管道焊接的内容。预制中的焊缝无损检验应预制完成并合格后进行，同时做好焊接记录，在焊口处标记焊工号、管线号及焊口号等。管道的一次部件应在预制时安装好，所有开孔切割应在组装前进行，开孔应避开焊缝。 c管子切割: 碳钢管采用机械切割，当采用氧乙炔焰切割时， 必须保证尺寸正确和表面平整；不锈钢管采用手锯、砂轮切割机、锯床及等离子切割机等机具切割，手锯锯条及锯床的锯条要采用耐磨的锋钢锯条。不锈钢严禁使用氧乙炔焰进行分割。 d管道坡口采用切割机或坡口机进行加工，砂轮修磨；不锈钢坡口加工必须使用专用机具。 e焊缝接头(一)的坡口形式为V型坡口（坡口执行GB50236-98中的附录C.0.1第二项），坡口形式如下图ac p坡口尺寸序号厚度（）mm间隙（c）mm钝边（p）mm坡口角度（a）13-90202657529-2603035565 f焊缝接头(二)的坡口形式为型坡口（坡口执行GB50236-98中的附录C.0.1第一项），坡口形式如下图坡口尺寸序号厚度（T）mm间隙（c）mm备注11-301.5单面焊23-602.5单面焊 g管道卷管加工 1)管道卷管下料，在预制平台进行。碳钢板的切割和焊缝坡口加工采用半自动火焰切割加工和机械加工。不锈钢板采用手锯、砂轮切割机、锯床及等离子切割机等机具， 卷管使用卷管机。 2)卷管的同一筒节上的纵向焊缝不得多于两道；两纵缝间距不得小于200mm。 3)卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm，支管外壁距焊缝要大于50mm。 4)卷管对接焊缝的内壁错边量不得超过壁厚的10%，且不大于2mm。 5)卷管的周长允许偏差5mm，圆度允许偏差4mm。 6)检验样板与管内壁的不贴合间隙，对接纵逢处不得大于2.8mm，离管端200mm的对接纵逢处不得大于2mm，其它部位不得大于1mm。 7)卷管端面与中心线的垂直度偏差不得大于3mm。管子平直度偏差不得大于1mm/m。 8)管道的坡口型式采用 “V”型坡口，其夹角为6575。 9)管道分段焊接工程中各道焊口的煤油渗透试验要同步进行，对接焊缝应进行射线检测，抽检时检测不低于5%，其质量不低于III级。 h预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。 i预制完的管道要分区、分工号堆放整齐，标识要清楚，并有防雨雪、污水、等防护措施。 j管道预制完成后应根据设计要求进行除锈，防腐，此过程中不得打开封闭的管口，以免污染管子内部；防腐施工时，要在管口即焊口处预留100mm不刷，且避免污染。具体方法要求见防腐保温施工方案 4.2.5 管道预制过程中要保持管内清洁度，管内不得进入焊渣，电焊条头等杂物，预制完后，管口应封闭。4.3管道阀门的检验与安装4.3.1阀门压力试验:a阀门安装前应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量，且要按设计文件核对其型号，规格b阀门的压力试验和密封试验：根据规范要求对阀门应抽查或逐个（即有毒及甲、乙类火灾危险物质，或输送设计压力大于1Mpa或大于186的非可燃流体所用的阀门）进行压力和密封试验，壳体试验压力为1.5倍公称压力，试验时间5分钟，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验压力为公称压力，以阀瓣密封面不泄漏为合格。有上密封结构的阀门应进行密封试验，试验合格的阀门，应及时排尽积水，并吹干，并注意密封面的保护，分类摆放并应在阀门明显部位做出标志，并填写试验记录。对无需逐个抽检的阀门应每批抽10且至少一个进行强度试验和密封性试验。若有不合格，再抽查20；如仍有不合格，则应逐个进行试验。严密性检查不合格的阀门，须解体检查，并重新试验。解体检查的阀门质量应符合GB50235-97工业管道工程施工及验收规范的要求。对于试压，如设计有明确要求的需按设计规定执行c阀门试验时，压力应逐渐提高至规定数值，不得使压力急剧地、突然地增加。在规定的持续时间内，其压力应保持不变。d水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。e安全阀的调试由国检所进行。 f试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。关闭阀门，封闭出入口并做出明显标 ，及时填写“阀门试验记录” 4.3.2阀门安装a焊接阀门安装时，阀门不得关闭，焊缝底层应采用氩弧焊。当阀门与管道采用法兰或罗纹连接时，阀门应关闭。对于有方向要求的阀门安装时要仔细核对管线图，使其型号和方向符合图纸要求。 b安全阀安装时，应垂直安装，调校安全阀时，开启和回座压力应符合设计文件的规定，经有关部门调校后，在工作压力下不得有泄漏，最终调校应在系统上进行。4.4管道支、吊架的安装a管道安装时，应及时进行支、吊架的固定、调整工作，支、吊架位置应准确，安装应平整牢固。b支吊架型式应符合图纸要求，安装前核对其型号应无误。c支吊架的焊接应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。d管道安装时的临时支架，应有明显标记，并在管道安装完毕后及时拆除。e管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对支、吊架的型号和位置。f有热位移的管道，在热负荷运行时，及时对支、吊架进行检查和调整。g弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件要求，弹簧调整至冷态值，并作记录。h不锈钢管道上不应焊接临时支撑物。与不锈钢直接焊接的管托架需有在管道上焊接同材质的保护板，在保护板上焊接。碳钢管托架不得与不锈钢直接接触，中间应设隔离垫（Cl500ppm）。4.5管子的焊接4.5.1焊前准备a 管道的焊接应符合GB5023597、GB5023698的有关规定。b建立现场管道焊接质量保证体系，由总工程师、焊接责任工程师、质检人员、无损检测人员、理化试验人员、和各施工队焊接联络员组成统一负责焊接施工技术、焊接质量管理、日常技术问题处理、交工技术资料的收集、汇总等工作。c无损探伤人员应由国家授权的专业考核机构考核合格的人员担任，并应按考核合格项目及权限，从事焊接检测和审核工作。d焊工必须持证上岗且施焊项目在合格期内。施焊时应按相应的规范进行施焊.e施工所用的焊接设备、检验试验手段，应满足相应焊接工程项目的技术要求f焊条在使用前应按规定进行烘干，焊接时，使用焊条保温筒，使焊条在使用过程中保持干燥和一定的温度。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。 g焊前在施焊部位外侧搭设封闭防风棚，以保证施焊在良好环境下进行。4.5.2焊接的一般规则 管道的焊缝位置应符合下列规定：1).直管断上两对焊口中心面间距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm，当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径2）.焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。3）环焊缝距支吊架净距不应小于50mm4）不宜在焊缝及边缘开孔，5）管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行清理，碳素钢，不锈钢清理范围10mm，清理油、漆、锈、毛刺等污染物，方法为手工或机械;6)管道对焊接口的组对应做到内壁齐平，内壁错开量，不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm，不等壁厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过本条之规定或外壁错边量大于3mm时，应按GB50235-97之5.0.8条修整。7)对管内清洁要求较高且不宜清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施焊。8）不锈钢管道DN50（含）以下的管线采用全氩弧焊接，DN600(含)以上的管子采用双面电弧焊，及管道内部进人进行打磨和电弧焊盖面。其余管道采用氩弧焊打底，电弧焊盖面的方法施工。9）除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得强行组对。10)焊接在大管道上的组对卡具不得用敲打后掰扭的方法拆除。拆除卡具时，不应损伤母材，拆除后应对残留痕迹打磨修整。11)不得在焊件表面引弧或试电流。12)在焊接中应确保起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。13)每条焊缝应一次连续焊完，如因故被迫中断，应采取防裂措施，再焊时必须进行检查，确认无裂纹等其他缺陷后方可继续施接。14)焊接完毕后应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。15)定位焊缝应采用与正式焊接相同的焊接材料及焊接工艺，且应由合格焊工施焊，焊缝长度宜为1015mm，高度不应超过壁厚的2/3，焊点数应根据管径和壁厚确定。定位焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣及氧化变色等缺陷，当发现缺陷时应及进消除。16）奥氏体不锈钢的焊接层间温度一定要注意，不宜过高，一般应控制在150左右。 17）焊工所用焊条必须放在保温筒内，做到随用随取，不得乱丢乱放。18）当施焊环境出现下列任一情况，且无有效保护措施时，禁止施焊。 风速大于6m/S； 相对湿度大于90%；下雨、雪天； 环境温度低于0。 4.5.3管道安装的一般规定4.5.3.1管道安装顺序: 按照先大管，后小管；先主管，后支管；先碳钢管，后不锈钢管，先难后易的顺序进行施工，使管道安装工程科学合理的进行。4.5.3.2技术要求a管子连接时，不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。b法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。c管道安装的允许偏差应符合下列要求管 道 安 装 的 允 许 偏 差检 查 项 目允许偏差(mm)坐 标室 内15室 外25标 高室 外20室 内15水平管道平直度DN1002L,最大50DN1003L,最大80立 管 铅 垂 度5L,最大30成 排 管 道 间 距15交叉管的外壁或绝热层间距20注： L管子有效长度DN管子公称直径d安装不锈钢管时,不得用铁质工具敲击可用紫铜锤、不锈钢锤、木锤。 e不锈钢管,与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50ppm的非金属垫片。f管子在吊装前要仔细检查管段内部是否清洁，管子吊装时要绑扎牢固，不锈钢管不得用钢丝绳直接绑扎，宜用尼龙带搬运和调运，当使用钢丝绳、卡口时，应采用橡胶、石棉或木板等隔离。g穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜置于套管内，穿墙套管长度不得小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面50mm，穿过屋面的管道应设防水肩和防雨帽，管道和套管之间的空隙应采用不燃材料填充，不锈钢管与套管间的填充料不得含铁屑铁锈，氯离子含量超过50ppm的非金属材料等4.5.3.3与机器连接的管道安装a连接机器的管道安装前,要进行清洁度检查,特别是机器进口管道,应做到无杂质、铁锈、焊渣等杂物，在最终连接前，应用盲板把管口封堵，以防杂物进入机器内。b连接机器的管道安装时,配管应从机器一侧开始安装，应先安装好支架,不得让机器承受附加外力,其固定管口应远离机器。4.5.3.4管道安装合格后,不得承受设计以外的附加载荷。 4.5.3.5管道经试压、吹扫合格后，对管道与机器的接口进行复位检验。 4.6焊缝的检验与返修4.6.1金属管道焊后必须对焊缝进行外观检查，检查前应将妨碍检查的渣皮、飞溅清理干净。接头（对接）焊缝质量标准间下表：项目表面裂纹、气孔、夹渣， 融合性飞溅咬边表面加强高质量标准不允许深度：e0.5mm长度焊缝全长的10%，且100mm13 mm4.6.2 对接焊缝应进行射线照射检验或超声波检验，抽检时检测不得低于5%，级合格，不合格的焊缝应进行返修，返修次数不得超过三次。煤气管道安装后固定口进行100%无损检测。当焊口无法用射线进行检验时，经建设单位同意，可采用超声波检验代替射线检验。 4.6.3 出现不合格焊缝，应对焊接该焊缝的焊工所焊焊缝按规定比例加倍探伤。如仍有不合格者，则全部探伤。4.6.4 探伤口由质检人员根据现场情况及探伤比例随意抽查确定探伤口位置。4.6.5焊接接头抽样检查若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则应全部检验。 对不合格焊缝的返修，返修前应进行质量分析，当同一部位的返修次数超过两次时，应制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修，返修焊接工艺应与原焊缝施焊工艺相同。 4.6.6焊缝返修程序见下图焊缝返修程序图4.7焊接材料的使用a焊条烘烤应设焊条烘烤箱和焊条恒温箱。b烘干后的焊条应存放在80恒温箱内,随用随取。取出焊条随时放入焊条保温桶内。c焊条一般在常温下4小时后应重新烘干,重新烘干次数不得超过二次。d焊条发放1)根据施焊情况按焊接工艺要求发放焊条。2)每次发放焊条数量不超过2kg。3)影响焊接,质量如受潮、药皮脱落、明显裂纹不合格焊条严禁发使用。4)焊条烘烤,发放按要求办理手续。4.8氧气管道的安装对于本工程中的氧气管道，需要进行特殊施工。a由于压缩氧气接触到少量的油脂会立即剧烈燃烧而引起爆炸，因此，氧气管道所用的管子、配件、垫料及所有与氧气接触到的材料都必须在安装使用前进行非常严格的脱脂处理。在安装过程中应随时检查，如发现有被油类污染的现象应停止安装，并查明原因，进行脱脂处理后，方可继续进行安装。b氧气管道输送干燥氧气时，可以水平安装不设坡度，如输送潮湿的氧气则应有不小于0.003的坡度，并坡向凝结水收集器。在用氧气的车间里，允许氧气与其它明装的管道安装在一起，但它们之间的距离不小于250毫米。室内安装的氧气管道位置要低于易爆管，高于非易爆管。严禁把氧气管道与电缆安装在同一沟内。c从水平干管引出分支管时，一般应从干管的顶部或侧面开三通接出。管道除与设备、阀件连接采用法兰及螺纹连接外，其它均应采用焊接。当两种不同材质的管道连接时，要注意采用适当的连接方法。另外，应在氧气管道适当的位置标明“氧气”、“禁油”等字样。5管道的试压5.1 管道试压前应具备的条件1.管道系统已按设计图纸全部完成，施工记录齐全，同管道有关的焊接、安装工作已全部结束，焊缝尚未涂漆。2.管道上的支、吊架已全部按图施工完毕，为正式支、吊架；所有临时支撑已全部拆除。3.管道的无损检测等检验项目已全部结束，且已出具合格报告；管道组成件、焊材的质量证明及复验报告已核验。4.试压用的水源、电源已具备使用条件。5.试压用的临时管线已接好。 6.弹簧支、吊架在管系统试验前全部卡死，且应逐个进行检查。 5.2试验要求1管道现场进行水压试验，试验压力为设计压力的1.5倍。2同一压力级别的管道且便于连接的管道可以进行临时串联，统一试压。与待试管道无关的系统用盲板隔离3待试压管段上的安全阀，爆破板及仪表元件等需拆下或隔离。4管道焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。5管道膨胀节已设置临时约束，管道按试验要求已经加固 6试验用压力表已经校验，并在检验周期内，其精度不低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.52倍，压力表不得少于两块。 7试验遵循以下规格：a，试压用洁净的水b，试压前，注液时应排尽空气，试压时环境温度不可过低c,管道与设备作为一个系统进行试验时，管道压力等于或者小于设备试验压力时，应按管道的试验压力进行试验，当管道的试验压力大于设备的试验压力时，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经各方同意，可以按设备试验压力试压。d，对于位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中，液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力e，实验中出现泄露等现象时，不得带压处理，消除缺陷后再重新试压 8试验结束需及时拆除盲板，膨胀节限位设施，排尽积液，排液时不得形成负压，且不得随意排放6. 管道的吹扫与清洗 管道试压合格后，进行吹扫或清洗工作，6.1公称直径小于600mm的流体管子宜采用水冲洗，气体管道宜采用空气吹扫，公称直径大于600mm的管子，应先进行进人手工清扫，在吃扫。对有特殊要求的管道，按设计文件执行。6.2不允许吹洗的设备和管道，应提前隔离,吹洗前不应安装孔板、法兰连接的调节阀，重要阀门，节流阀，安全阀，仪表等，对于焊接的上述阀门应采取流经旁路，卸下阀头及阀座加保护套等措施进行保护6.3吹洗顺序为主管，支管，疏排管，吹洗出的赃物不得进入合格的管道，且吹洗合格后的管子不得进行影响管道洁净度的其他作业。6.4吹洗时需设禁区，管道清洗出的赃物不得污染环境，随意排放6.5吹洗前管道支吊架应牢固可靠，必要时需加固。6.6水冲洗a冲洗管道需用洁净水b 冲洗时宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s，排放水应引入可靠的排水沟中，水冲洗连续进行，排出水的水色与入口处水色一致为合格，冲洗合格后应及时排静，并吹干，封口保护6.7空气吹扫，空气吹扫应利用生产装置中的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间歇吹扫，压力不得超过容器和管道的设计压力 ，流速不得小于20m/s，当目测无烟尘时，在排气口设置涂有白漆的木靶，5分钟内，无铁锈，尘土等杂物为合格，合格后应及时封口，保护。7. 质量保证措施7.1严格按公司ISO9001标准质量体系运行。7.2在施工中突出关键工序、部位的质量管理，确保工程质量优良。7.3做好并保存好有关施工质量原始记录，分类清楚、资料完整。7.4严把原材料、半成品、成品关，所有施工材料必须有合格证明书，严禁不合格和无合格证明材料进入现场。7.5实行质量层层负责制，每一环节都设置专人把好质量关。7.6施工班组做好自检、互检工作。7.7认真做好施工记录，并与施工同步。 7.8管内清洁度保证措施：各施工队要有专人负责检查，项目部抽查，所有预制好的管子要封闭完好，在吊装前拆除封闭，安装完再封闭以保证管内清洁度。8. 安全保证措施 8.1通用规定8.1.1严格执行公司OHSAAS18001（GB/28001-2001）职业健康管理体系的程序文件和HSE管理规定。8.1.2施工前应由技术人员向参加施工的全体人员进行技术交底。施工人员应认真执行方案。8.1.3现场人员操作电闸及水泵时，应戴绝缘手套、穿绝缘鞋，电器检修时，应有一人监护。打磨坡口时，应佩戴防护面罩等防护用品。8.1.4施工机具和工具在使用前应认真检查，各种机械专人操作，持证上岗，定期检查，严禁带病运行。吊装时设置警戒线和警示牌。8.1.5随时注意地下障碍物的情况，如出现时，应及时处理，然后才能继续施工。8.1.6抬、扛物件时小心伤手、脚等。 8.1.7试压前及试压过程中，应详细检查被试管道的盲板、法兰盖、压力表的加设情况，以及试压中的变形等，确实具备升压条件时，方可进行。8.1.8试压过程中，如发现有泄漏现象，不得带压紧固螺栓、补焊或修理。8.1.9 电焊工必须持有效的操作许可证。8.1.10经常清理施工现场，保持现场整洁，做到文明施工，停放机械时，不得妨碍其它机械的运行及其它工序的施工。8.1.11施工现场应合理布置，使施工现场秩序化、标准化、规范化，做到文明施工。8.1.12施工现场如需加夜班，必须设有保证施工安全要求的夜间照明、危险潮湿场所的照明以及手持照明灯具。8.1.13施工人员必须经过安全教育，熟悉现场环境和施工安全要求，否则不许进入施工现场施工。8.1.14施工人员的安全帽下颚带，在进入施工现场时应将下颚带系于下颚下。8.1.15施工人员进入施工现场必须工装整齐（工作服、安全帽、安全鞋、佩戴胸卡）。其它事项按业主及我公司有关安全章程进行。8.2焊接 8.2.1 动火作业必须办理相应等级的动火作业证。动火证的使用管理必须遵守相关的管理制度。8.2.2 工作前应戴好劳动保护用品（工服、安全帽、安全鞋、）。 焊接工作时，先检查四周环境是否允许施焊，高空作业要扎好安全带，工作点要牢固，焊条工具等要放好，防止掉下伤人，专人监视。8.2.3 施工人员在登高作业时，不得手持焊把线爬梯登高。8.2.4 电焊机的输入输出线头要接牢固，应有可靠的接地线，焊钳绝缘装置要齐全良好，电焊机工作温度不得超过6070。8.2.5 电焊机要经常维护保养，不准放在潮湿的地方，工作场地要保持整洁8.2.6 使用焊机前检查电器线路是否完好，二次线圈和外壳接地是否良好；检查电焊钳柄绝缘是否完好。电焊钳不用时，应放在绝缘体上。 8.2.7 推闸刀开关时，人体应偏斜站，并一次推足，然后开动电焊机。停车时，要先关掉电焊机，再拉闸刀开关。8.2.8 移动电焊机位置时，必须先切断电源。焊接中突然停电时，应立即关好电焊机。8.2.9 电焊机如有电线破损漏电、保险丝一再烧断等故障时，应立即停止使用，并报告有关人员处理。8.2.10 电焊机外壳，必须接地良好，其电源的装拆应由电工进行。8.2.11 电焊机要设单独的开关，开关应放在防雨的闸箱，拉合时，应戴手套侧向操作。8.2.12 焊钳与把线必须绝缘良好，连接牢固，更换焊条应戴手套。8.2.13 在施焊点的下方（地面），应备有石棉布，如发生着火应及时用石棉布覆盖灭火。8.2.14 把线、地线，禁止与钢丝绳接触，更不得用钢丝绳或机电设备代替零线。所有地线接头，必须连接牢固。8.2.15 雷雨时，应停止露天焊接作业。8.2.16 工作完毕，应切断焊机电源，并检查操作地点，确认无起火危险后，方可离开。8.2.17 动火作业前，应检查作业工具，保证安全可靠，不准带病工作。8.3临时用电8.3.1所有用电设备必须装设漏电保护器，其额定漏电动作电流为30mA（潮湿场所15 mA ），动作时间为0.1S。8.3.2每台用电设备必须实行一机一闸制，严禁一闸控制两台或以上用电设备。 8.3.3操作电器设备时，应戴绝缘手套，并穿绝缘鞋，电器检修时应有一人监护，防止触电事故发生 8.3.4严格执行施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-88。 8.3.5现场配电箱统一色标，规划安置，警示标志。各种电气设备和电力施工机械的金属外壳保证可靠的接地。 8.3.6 临时用电必须按照甲方要求进行布局，并符合安全规范，接受甲方验收，使用期满应立即拆除。严禁任意拉线接电。 8.3.7现场应使用内装漏电保护器的标准型配电箱，所有配电箱、开关箱应安装在干燥、通风和不易碰撞的地方，移动式配电箱应装在坚固的支架上，开关箱与地面的距离宜大于0.6m，小于1.5m。 8.3.8所有带电作业都应由合格且有经验的电工实施。操作人员每天应在工作前检查一遍需投用的设备及导线，按安全操作规程操作。8.4高空作业8.4.1 登高作业必须到办理高处安全作业证。8.4.2 高空作业施工区域周围设警示标志及安全警戒线。8.4.3 高空作业施工区域实现全封闭施工，封闭措施符合物体打击管理办法，与施工无关的人员严禁进入施工现场。8.4.4 对患有职业禁忌证和年老体弱，疲劳过度、视力不佳及洒后人员等，不准进行高处作业。8.4.5 高处作业前，作业人员应查验高处安全作业证及检查确认安全措施是否可靠，确认无误方可施工，否则有权拒绝施工作业。8.4.6 高处作业应设监护人对高处作业人员进行监护，监护人应坚守岗位。8.4.7 高处作业应与地面保持联系，根据现场情况配备必要的联络工具，并指定专人负责联系。8.4.8 高处作业所使用的工具、材料、零件等必须装入工具袋，上下时手中不得持物，不准投掷工具、材料及其他物品。以免物体坠