粉磨工艺系统操作控制维护.doc

7 水泥粉磨工艺操作控制与维护维修（目录）7.1 概述7.2 生料粉磨工艺操作7.2.1 影响物料粉磨过程的主要因素 7.2.1.1 入磨物料粒度和水份 7.2.1.2 物料的易磨性 7.2.1.3 出磨生料细度7.2.1.4 磨机各仓的长度（球磨机） 7.2.1.5 球料比和物料流速（球磨机）7.2.1.6 选粉效率和循环负荷率（球磨机） 7.2.1.7 磨机的通风7.2.2 对出磨生料碳酸钙滴定值合格率及波动范围的要求 7.2.3 车间岗位责任制7.2.4 交接班制度7.2.5 操作记录的书写要求7.2.6 对照交接班记录分析上一班设备的运行情况7.2.7 磨机开车前的准备工作7.2.8 烘干磨的开停机顺序7.2.9 按顺序启动粉磨系统设备时应注意的事项 7.2.10 磨机主减速机停机时应注意的问题7.2.11 粉磨操作控制的依据 7.2.12 烘干磨喂料量的调节和控制7.2.13 烘干磨热风的调整和控制7.2.14 烘干磨“暖机”的操作程序7.2.15 球磨机与选粉机同时烘干粉磨的尾卸磨操作控制7.2.16 通过导入烘干磨和选粉机的热风量来控制出磨物料水分7.2.17 烘干磨两仓负荷的均衡7.2.18 球磨机运转与不能继续运转的条件7.2.19 选粉效率、循环负荷率的正常控制范围7.2.20 湿法开路磨的操作7.2.21 湿法棒球磨的操作7.2.22 湿法磨机的喂料量和加水量的控制 7.2.23 粉磨过程的自动控制 7.2.23.1 出磨生料质量控制 7.2.23.2 原料配料控制 7.2.23.3 磨机的负荷控制7.2.23.4 热风温度控制 7.2.23.5 系统压力控制 7.2.23.6 中卸提升循环磨自动控制调节实例 7.2.23.7 磨机“饱磨”、“包球”的处理 7.2.23.8 用生石灰处理 “饱磨”7.2.23.9 球磨机 “跑粗”的处理 7.2.23.10 磨头返料的7.2.24 立磨的开停车操作7.2.25 立磨系统烘干用废热气体的控制 7.2.26 立式磨粉磨液压的控制7.2.27 对运行中的立式磨的检查和调整 7.2.28 调节立式磨机的入磨热风温度以确保磨机的产质量 7.2.29 保持立式磨的液压系统和减速机泵站正常工作 7.2.30 根据立式磨进出口压差变化调整喂料量7.2.31 立式磨的优化操作 7.2.32 立式磨操作不正常情况的处理7.3 水泥粉磨工艺操作 7.3.1 对水泥粉磨工艺的操作要求7.3.2 磨机的喂料情况的判断7.3.3 磨机喂料量的控制7.3.4 磨机喂料操作应注意的问题7.3.5 检查磨机的运转情况7.3.6 根据磨音判断磨内粉磨情况7.3.8 水泥磨磨内喷水的作用7.3.9 水泥磨内喷水量的控制7.3.10 采用磨内喷水应注意的几个问题7.3.11 水泥细度的控制 7.3.12 磨内球料比和物料流速的控制 7.3.13 通过离心选粉机控制板的调节水泥细度 7.3.14 提高粉磨效率的途径7.3.14.1 加强磨机通风，改善粉磨环境 7.3.14.2 采用新型衬板，改善磨机部件材质7.3.14.3 添加助磨剂 提高粉磨效率 7.3.14.4 降低水泥温度，提高粉磨效率，改善水泥品质 7.3.15 水泥粉磨系统各项技术经济指标值的计算7.2.15.1 产量指标 7.2.15.2 系统消耗指标7.4 磨机常见的故障处理7.4.1 球磨机运转中常见故障的诊断及处理7.4.1.1 磨机有时可能启动不起来的原因及解决的办法 7.4.1.2 磨机电流明显增大的原因及处理办法 7.4.1.3 解决磨机主轴承温度突然升高的问题 7.4.1.4 球磨机紧急停车的操作 7.4.1.5 减速机的紧急停车操作 7.4.1.6 球磨机主轴承温度过高的原因及处理 7.4.1.7 球磨机主轴承漏油或进水的处理 7.4.1.8 减速机漏油的处理 7.4.1.9 湿法磨机的乱棒的处理 7.4.1.10 磨门、衬板螺栓联接处漏灰漏浆现象的处理 7.4.1.11 隔仓板篦孔磨损、堵塞的处理 7.4.1.12 根据磨音变化判断衬板是否脱落、隔仓板是否严重磨损7.4.2 立式磨运行中常见故障的原因及处理办法 7.4.3 辊压机机体振动较大的处理 7.5 磨机的维护与检修7.5.1 磨机系统的润滑7.5.1.1 润滑系统与润滑方式 7.5.1.2 润滑油的物理化学性能7.5.1.3 常用的润滑油及其用途 7.5.1.4 润滑油与润滑脂的区别 7.5.1.5 润滑脂的主要质量指标 7.5.1.6 常用润滑脂及其用途7.5.1.7 固体润滑剂 7.5.1.8 粉磨系统设备润滑材料的选用7.5.2 设备的润滑方式 7.5.3 对设备润滑的要求 7.5.4 磨机主轴承的维护7.5.5 辊压机液压系统工作不正常的处理7.5.6 球磨机运行中的异常情况分析和处理7.5.6.1主轴承部分 7.5.6.2传动部分 7.5.6.3 磨机筒体部分7.5.7 立式磨操作中常会出现故障产生的原因引起及处理措施7.5.8 设备维修7.5.8.1 诊断技术与预防修理 7.5.8.2磨机系统小修内容7.5.8.3 磨机系统中修内容 7.5.8.4 磨机系统大修内容7.5.9 磨机修理应达到的质量要求7.5.10 更换磨内衬板 7.5.10.1 螺栓衬板的安装 7.5.10.2 无螺栓衬板的安装7.5.10.3 衬板压条的安装 7.5.10.4 衬板安装注意事项7.5.11 隔仓板的安装7.5.11.1单层隔仓板的安装 7.5.11.2 双层隔仓板的安装7.5.11.3 隔仓板的安装要求及注意事项7.5.12 钢球的清仓与加装 7.5.12.1 清仓倒球 7.5.12.2 向磨内加装钢球 7.5.13 检查并调整磨体中心线的水平度7.5.14 隔仓板故障的处理7.5.15 处理磨机主轴承瓦的脱落7.5.16 磨机主轴瓦出现机械裂纹的应急处理7.5.17 磨机主轴承烧瓦的修复 7.5.18 大齿轮的齿根部断裂的修复7.5.19 离心式选粉机内壳堵塞或破裂的判断和处理 7.5.20 离心式、旋风式选粉机风叶折断或脱落的判断和处理7.5.18 拆换选粉机的立轴 7.5.21 调整选粉机齿轮的啮合间隙7.5.22 更换传动小齿轮轴承、减速机齿轮与轴承7.5.23 边缘传动磨机大齿轮磨损后的修理与翻面、更换要满足的要求 7.5.24 ATOX磨磨辊漏油的修理 7.5.25 ATOX磨磨辊拉力杆断裂的处理实例 7.5.26 莱歇磨磨辊辊套损坏后的更换实例 7.5.27 莱歇磨磨辊液压缸活塞杆与连杆螺纹处断裂的分析与修复实例 本章提要：本章主要介绍生料、水泥粉磨的生产准备、工艺操作、质量控制、异常情况的分析判断及处理措施、设备的维护和检修等，结合前面所学的粉磨工艺及设备、分级设备、收尘设备、输送设备、喂料计量设备等理论知识，下厂实习亲身体验物料的粉磨过程，掌握基本规范操作要领，为走向生产及生产技术管理岗位“储备能量”。7 粉磨工艺系统操作控制与维护7.1概述我们在前面的章节中对粉磨系统、粉磨设备、生料及水泥的粉磨工艺流程、分级设备、收尘及输送设备和喂料计量设备作了比较详细的介绍，以上设备及流程共同组成了粉磨工艺系统。我们的目的是要让这个系统处在最佳的运行状态，使粉磨产品细度合乎要求并确保磨机的高产、低耗（电耗和设备消耗）和环保，操作、控制、技术管理人员应按照工艺操作和管理规程、安全规程认真进行操作和维护好设备，避免和杜绝任何事故的发生；要科学合理地选择磨内结构、研磨体级配和装载量，保持磨内各仓粉磨能力的平衡、喂料、通风、球料比等动态平衡，以及选粉能力的相互适应，以提高粉磨效率，全面达到操作控制指标的要求和保证完成粉磨产品的各项技术经济指标。 7.2 生料粉磨工艺操作7.2.1 影响物料粉磨过程的主要因素 在生料粉磨过程中，影响粉磨效率及安全运转的因素非常多，诸如粉磨工艺流程，磨机规格形式，仓数及各仓长短，衬板、隔仓板型式，磨机转速，研磨体的种类和级配、装载量，原料的水分、粒度，易磨性，产品细度要求，以及分级设备的性能等等。为了克服以上因素的不利影响，充分发挥磨机的粉磨效率，达到优质、高产、低消耗的目的，操作者就必须在实践中不断总结经验，掌握各因素之间的相互关系和规律，对粉磨操作会给予很大的帮助。7.2.1.1入磨物料粒度和水份入磨物料粒度、水分影响着粉磨过程，所以要严格控制。减小物料的粒度和降低入磨物料的水份，不仅可以提高配料准确性，还能充分发挥磨机的粉磨能力，提高磨机产量，降低粉磨电耗。对于小直径的磨机，磨内有效容积小，钢球的冲击力也弱，降低入磨物料粒度尤为重要。磨机在粉磨物料时，由于研磨体之间、研磨体与物料、衬板、隔仓板之间的冲撞和摩擦，使得磨内温度很高，如果入磨物料水分太高，在磨内来不及烘干，形成的水蒸汽又不能及时排出时，必然会造成糊磨、包球和堵塞隔仓板等现象，不但降低了粉磨效率，而且还破坏了物料在磨内的平衡状态。因而使生料成分产生波动。所以应严格控制入磨物料的水分含量和波动。石灰石的水分指标为1.0%,合格率80%。粘土的水份指标为2.0%,合格率80%，对于烘干磨，水分可以适当放宽。 7.2.1.2 物料的易磨性物料的易磨性（对破碎机来讲是易碎性）是表示物料本身被粉磨（或粉碎）的难易程度，它是物料物理性质的一种表现。一般以易磨性系数表示： （7-2-1）被测物料经过粉磨T时间后的比表面积，m2/kg；工厂实验小磨将平潭标准砂粉磨T时间比表面积3000.1m2/kg。物料的易磨性Km值是一个相对值，它与物料的物理性质和化学成分有关。如石灰石，由于它的结构不同，其易磨性相差很大。易磨性系数越大，物料越容易粉磨，磨机产量也就越高。对某一地区或工厂，石灰石的颜色往往可作为判断易磨性的参考，但并不表示各个地区的石灰石凡是颜色相同的，它们的易磨性系数就等值。表7-2-1是三种不同硬度的石灰石的易磨性系数值。 表7-2-1物料名称相对易磨性系数硬质石灰石中硬质石灰石软质石灰石1.271.51.77.2.1.3 出磨生料细度生料粉磨要求产品细度细、颗粒均且而没有过粗的颗粒。因为颗粒细小、均匀的生料，在煅烧时化学反应速度快且完全，但颗粒太细了对煅烧并没有明显的效果，反而增加了磨机的负担，降低了粉磨效率。只要把细度控制在：新型干法窑生料的0.08mm筛筛余细度多控制在12%15%，普通干法回转窑生料的0.08mm筛筛余细度多控制在12%以下，立窑生料的0.08mm筛筛余细度多控制在10%以下，就足以满足煅烧的要求了。7.2.1.4 磨机各仓的长度（球磨机）用隔仓板把生料磨分隔为几个仓室，根据各仓物料的情况合理地对研磨体进行分仓级配。如中卸烘干磨分为烘干仓、粗磨仓、卸料仓、细磨仓等。一个磨机应该分几个仓、每一个仓应该多长（隔仓板的位置在磨内可以移动），这主要视磨机的规格和产品的细度要求而定，磨机的仓数多，隔仓板就增多，将减少磨机有容积，通风阻力也会增加，并影响磨机的产量。若仓数少，有效容积大，但研磨体级配不能适应磨内物料变化的要求。各仓长度比例是否合理，也将影响粗磨与细磨能力的平衡，可能出现产品细度过粗或过细的现象。磨机的仓数一般根据磨机的长度L和直径D之比来确定，即L/D=2.03.0,双仓；L/D3.0，三仓或四仓。7.2.1.5球料比和物料流速（球磨机）球料比即磨内研磨体质量与瞬时存料量之比，它可大致反映仓内研磨体的装载量和级配是否与磨机的结构和粉磨操作相适应。控制好合适的球料比和适当的磨内物料流速，是保持磨机粉磨效率高的重要条件。球料比太小，则仓内的研磨体量过少（损耗的太多了），相对存料量过多，以致仓内缓冲作用大，粉磨效率低；球料比太大，表明存料量太少，研磨体间及研磨体与衬板间的无用功过剩，不仅产量低，而且单位电耗和金属磨耗高，机械故障也多。只有合适的球料比，才能使研磨体的冲击研磨作用充分发挥，粉磨效率才高。根据生产经验，开路磨适当的球料比为：两仓磨，第一仓46，第二仓78；三仓磨：第一仓45，第二仓56，第三78；四仓磨：第一仓45，第二仓56，第三仓67，第四78。闭路磨由于是循环粉磨，所以各仓的球料比均比开路磨小些。7.2.1.6 选粉效率和循环负荷率（球磨机）闭路磨机的粉磨过程也受其配套设备的影响，选粉机的选粉效率就是一个重要的影响因素。因为选粉机的任务就是把出磨物料中的合格细粉分离出来，改善磨机的粉磨条件，提高磨机的产质量。选粉机的循环负荷率高，磨机的产量不一定高，因为它本身不起粉磨作用，也不能增加物料的比面积，所以选粉机的作用一定要同磨机的粉磨作用相匹配，立轴的转速、叶片的长度和片数、回风叶片的角度、循环风量大小等都要调解控制好才行。7.2.1.7 磨机的通风磨机的通风往往与除尘联系在一起，其实它与磨机的产量还有直接关系，特别是立式磨和风扫磨机，产量完全掌握在风机的手中了。粉磨中借助排风机的力量，将磨内的细粉气体抽出，经粗粉分离器、收尘器收集细粉后气体排入大气。加强通风可将磨内微粉及时排出，减少过粉磨现象和缓冲作用，从而可提高粉磨效率；同时加强通风还能及时排出磨内烘干湿物料而产生的水蒸气，减少细粉粘附现象，防止糊球和篦孔堵塞，以保证磨机的正常操作。此外又消除磨头冒灰，改善环境卫生，减少设备磨损。7.2.2 对出磨生料碳酸钙滴定值合格率及波动范围的要求 水泥工艺技术中讲到的熟料的三率值，是采用离线或在线钙铁分析仪对出磨生料质量做荧光分析而得出的结果。这个结果快而准确，它为生料磨的生产控制提供了准确操作依据。那么为什么还要用化学分析方法测定出磨生料碳酸钙滴定值呢？原因有三，一是荧光分析和化学分析需要做对比试验，二是分析仪的校正离不开化学分析，三是离线或在线钙铁分析仪出磨生料质量控制系统适用于新型干法生产厂的中控操作，全国还有大部分厂采用化学分析法测定碳酸钙滴定值来控制入磨原料配比。用生料碳酸钙滴定值控制生料质量时，所测的结果实际上是碳酸钙和碳酸镁的合量。当使用碳酸镁含量较少或碳酸镁含量较稳定的石灰石时，控制生料碳酸钙滴定值基本上可以达到稳定生料中氧化钙的目的。但是，当使用石灰石的碳酸镁含量波动较大时，虽然测定的生料碳酸钙滴定值符合要求，但由于碳酸镁的波动，生料成分就不稳定，生料碳酸钙滴定值与饱和系数之间的对应关系就很差，在这种情况下，用测定生料中氧化钙和氧化镁的方法进行控制，才能达到控制目的。 出磨生料碳酸钙滴定值（或氧化钙含量）指标值的确定可根据配料计算配制小样，测定生料碳酸钙滴定值（或氧化钙含量）。其控制指标范围为；CaO(TCaCO3)0.3%(0.5%)，每小时必须测定一次，合格率要求达到60%以上。生料中的碳酸钙滴定值常用（）来表示，控制它（实际为钙镁合量。因为生料中少量的碳酸镁无法分离出去）的主要目的是为了控制生料的石灰饱和系数(值)。碳酸钙滴定值是由化验室的分析工取走试样，用酸碱滴定法测定的，取样点一般设在磨机出口或入生料库入口处，每隔一定的时间取样化验一次。各厂根据CaO和MgO含量来确定的控制指标，并允许它在一定范围内波动，其波动范围控制在0.3%以内，合格率要达到60%以上。如果波动较大，就要根据测定值及时调整配料，如为77.900.15%适合格的，可在某一时刻的为73.58%，这说明生料中的CaO少了，此时就要及时增加适量石灰石的喂入量（因为CaO主要来自石灰石），以达到稳定生料成分的目的。7.2.3 车间岗位责任制岗位责任制主要是明确本岗位操作人员的生产操作、设备维护、修理及管理的责任。对生料制备操作人员来讲，各岗位责任制应包括： 工作范围 负责本岗位设备的开停车操作及正常运转操作； 负责设备及其周围环境卫生。 职责 严守工作岗位，努力完成生产任务；保证产质量达到要求； 严格执行操作规程，做到安全生产； 巡回检查设备运转情况，各轴瓦润滑正常，各部螺栓紧固，及时排除故障； 每12小时抽检一次喂料量； 填写生产记录。7.2.4 交接班制度水泥生料粉磨过程（除检修外）正常运行是每日三班连续生产，交接班制度是生产管理的基本制度之一。通过对交接班的严格管理，使生料制备连续生产的各岗位都能按规定进行交班与接班，保证生产的连续、稳定运行。在每班换岗时，接班人员必须提前到岗，做到： 喂料设备称量不准确、不灵活不交接； 设备缺油、运转不正常不交接； 工具不全不交接； 设备及环境卫生不好不交接； 接班人如发现设备运转异常或记录不清、情况不明或设备未按规定维护时，可拒绝接班。 交班人未交代清楚，在接班后发现了设备有问题，由接班人负责。生产中交班人员在下班之前除完成设备日常保养外，还要进行全面细致的检查，将本班的生产情况、设备运行情况及运行中发现的问题、处理过程及结果、提请下一班应注意的事宜等详细填写在“交接班记录”上，并且要主动介绍自己这一班的操作运行情况，让接班人员了解的更清楚，接班人员无异议后，在交接班记录上签字，而且交接班记录的交、接班人姓名，必须由进行交接班的本人签字，不得提前滞后，不得代签。7.2.5 操作记录的书写要求生产中每个岗位都要把从接班开始到交班结束整个这一班生产全过程及所发生的事情填写在操作记录薄上，目的是为下一班操作及以后的维护和检修提供参考。操作记录的书写格式各厂可能不完全一样，但是内容要写全、写详细，要抓住本班生产运行中的“本质”，把事件发生的经过向接班人员叙述清楚和表达完整，让接班人员看了就心中有数。操作记录一般包括： 各控制仪表上所显示的参数的变化量 磨机通风温度和压力。 主电机（和辅助电机）的电流和电压值；主轴承、传动轴承的温度及润滑情况。 磨机的喂料量。 减速机润滑油油压、流量、各部轴承温度等参数。 化验室每隔一定时段反馈过来的三率值（荧光分析结果：石灰饱和率、硅酸率、铁率）、生料碳酸钙滴定值（TCaCO）和细度值。 生产操作控制情况，如喂料量的调整和风量、风压的调整。 设备运行中的检查和维护情况、出现的问题及问题分析、采取的处理措施、结果怎样？ 设备的维修、检修过程记录。 把本班还没有做完的工作、下一步想怎么去做也要写在操作记录薄上，供下一班继续完成这一工作参考用。操作记录实际上离不开记叙和说明，只要表明事理，条理明晰、简明易懂就行，当然这需要在文字材料的组织方法上斟酌一番，同时要强调一点的是，一定要用专业术语，且决不能使用“白字”、简化字和错别字来书写操作纪录。7.2.6 对照交接班记录分析上一班设备的运行情况接班人员接班时要认真地听取上一班人员的操作情况介绍，同时仔细查阅交接班纪录中的下列内容： 各控制仪表上所显示的参数变化的记录 分析磨机通风温度和压力变化记录，与物料水分、生料细度及产量之间的关系。 分析磨机主电机（和辅助电机）的电流和电压值的变化记录，与喂料量及粒度、是否出现过什么故障，有怎样的关系。 磨机主轴承、传动轴承及减速机各部轴承的温度、润滑油油压、流量变化记录，分析润滑情况。 提升机负荷记录，分析闭路系统循环负荷情况。 磨音记录，分析喂料量、磨内存料量、研磨体消耗、各仓粉磨能力平衡情况。 除尘系统压差变化记录。 检查操作控制情况记录 化验室每隔一定时段反馈过来的三率值（荧光分析结果：石灰饱和率、硅酸率、铁率）、生料碳酸钙滴定值（TCaCO）和细度值，分析控制值的波动幅度、原料配比及生料的变化情况。 喂料量、风压、风温的调整记录，与粗粉回料的关系。 选粉机产品细度和循环负荷的调整记录。 立式磨粉磨液压调整、料层厚度变化情况记录。 磨机启动、停机（或紧急停机）记录。 对照检查设备的维护、检修过程记录主机、辅机在运行中要经常的检查和维护情况（润滑、冷却、螺栓固定等等）、出现的故障及故障分析（如减速机声音异常、饱磨、包球、磨头返料、螺孔漏灰、立磨吐渣、磨体振动等等）处理过程记录，接班后观察设备运行情况。 上一班没有做完的工作、供本班的建议等如果磨机出现了较大的问题，上一班到下班时还没有调整过来或没有检修完工，会把调整、检修过程记录下来，并把建议留下来给下一班参考，这些都是很有价值的资料，我们在接班时一定要认真研读，对照设备仔细分析，这对我们完成上一班没有做完的事情有很大帮助。7.2.7 磨机开车前的准备工作不管是球磨机还是立式磨，启动时决不能莽撞，一定要慎之又慎，做好充分准备： 安全意识、交接班程序及常用工具 穿好上岗工作服、带全其它安全劳保用品； 查看上一班生产记录，认真听取上一班的操作情况介绍； 按生产要求准备好常用工具（减速机专用的扳手、铁锤、起子，）； 对粉磨系统的所有设备、设施进行全面检查 设备内外部件应完好，安装正确，所有固定螺栓不应有松动现象。 减速机润滑油罐储油是否充足、各进（回）阀门是否处于启动状态；轴瓦和各润滑油是否清洁，油量要适当，油循环系统及水冷却系统要畅通，无漏泄现象。 通风系统和物料输送系统要畅通，无杂物堵塞，不得有泄漏之处。通风系统应密封良好，调整物料和气流的阀门，锁风装置均要开闭灵活。 安全和照明装置要齐全，信号系统完好。除油温度计外，各仪表指针均应指在零位上。 喂料装置是否完好，调控系统工程、计量系统应准确，否则应经校正核准后方能开机。 检查卸料口锁风阀门、排风机风门、热风门是否处在正常的开启位置上； 查看设备的主轴承冷却系统是否畅通查看设备的主轴承冷却水是否畅通； 关闭各风机节流闸板，以减少启动负荷。 查看控制仪表和安全装置是否合格、动作是否灵敏可靠； 冬季开车，要根据情况对减速机油箱进行加油，使润滑油温达到2025，以保证润滑油能够正常循环，并降低设备启动负荷。磨机轴承可以在油箱加温后，开动油泵用温油加温。 与其它岗位相互协调，相互配合 了解生料的控制指标及配料方案。根据生料库内的储料情况，按化验室要求将生料入库闸阀调整到指定库号位置。 备足各种原料，并了解其水分、粒度及易磨性等情况。 与电工，空压机站联系送电、送风、送气，并检查电压，风压是否符合要求。 及时与上下工序取得联系，确保设备的正常启动。做好上述工作后，还要进一步与各岗位联系，无关人员不要靠近设备，确定无误后，发出启动信号，然后按顺序开车。7.2.8 烘干磨的开停机顺序 按物料和气流走向的反方向开机：也就是说从生料进入均化库的最后一道输送设备起向前开，最后启动的是喂料机。 排风机 第二级除尘器 第一级除尘器气力提升泵 螺旋输送机（空气输送斜槽）选粉机 提升机 球磨机（热风炉）喂料设备 减速机和主轴承的润滑系统 要注意的是，在开动每一台设备时，必须等前一台设备正常运转后，再开下一台设备，以防物料堵在某一个环节上。 停机顺序与开机顺序相反，要做到： 磨机的润滑及水冷却装置应等到主轴承完全冷却后，而且出磨输送设备还应继续运转，把物料卸空后再停；不要忘了关闭主轴承内的水冷却系统，冬季时还要把水放尽，免得冻裂水管； 若因检修需要而停磨，应启动辅助传动装置，慢速转动磨体，当辅助电机电流达最低值时，也就是球载重心处在最低位置时，一次把磨机的磨门停于要求的位值上。 长时期停磨，要把钢球倒出，否则会把筒体压弯的。 更换衬板或隔仓板时，要先停喂料机而磨机须继续运行10min左右，待物料磨内尽量卸空后再停磨。 湿法磨不进行通风和除尘，因为输送设备使用的是与干法磨完全不一样的料浆泵。但开停机顺序也是和干法磨一样。7.2.9 按顺序启动粉磨系统设备时应注意的事项 磨机的开车顺序是逆生产流程逐一开机，这一点在初级技能要求中已经把它理解掌握了。但光掌握了开车要领还不够，有些注意事项决不能逃过我们的视线。 中空轴带高压顶升装置（即动静压轴承）和用油泵润滑的磨机，应预先开启磨机及主轴承高压顶升装置和电动装置的润滑系统、冷却系统。 采用绕线型异部电动机和减速机传动装置的磨机，在启动时注意不要太快，一般启动时间要在50秒以上，启动时的负荷一般不超过额定负荷的150%，带有辅助启动装置的磨机，可先转动辅助电动机，并先合上爪型离合器，当推动把合闸后，便可进行启动磨机的主电机。 在启动下一台设备时，必须等前一段设备运转正常后，方可启动。 喂料机开动后，喂料量要根据磨音，由少到多逐渐增加，直到正常。一切正常后，停止高压顶升装置。同时，采用自动控制喂料的磨机，要及时转入微机控制原料配比和喂料总量。7.2.10 磨机主减速机停机时应注意的问题 减速机正常停机应在取得有关单位及岗位的回答信号后按拟开车顺序停转减速机和磨机； 减速机停稳后，停下油泵及所有的水冷却系统； 以外停机时，要着重检查联轴节螺栓、胶块、胶圈、胶带和减速机的油量； 冬季停车，要停冷却水；并将润滑系统储油箱下部的电热器合闸，使润滑油温提高而不冷凝。7.2.11 粉磨操作控制的依据 入磨物料的种类及其配合比例；入磨物料的粒度、硬度、水分、温度、堆积密度及其化学成分。 产品的细度要求；磨机的计划产量。 磨尾卸出物料的温度；磨尾排气管的温度及负压值；磨机主轴承的温度。 闭路磨机的回料量及循环负荷率；工艺管理规程和操作规程的控制指标。7.2.12 烘干磨喂料量的调节和控制烘干磨的粉磨效率取决于烘干和粉磨两个方面的因素，这比普通干法生料磨的操作更复杂一些，一个方面能力薄弱，势必影响另一方面能力的发挥。为了充分发挥烘干磨特点，在操作中除做到干法磨的“五勤”“二快”外，还应切实做好烘干过程与粉磨过程的平衡控制工作。 喂料量过多时能直观地、并从以下仪表参数变化上来反映判断 磨音低沉，电耳记录值下降； 提升机功率（电流）上升，粗粉回料量增加； 磨机出口负压增加，粗磨仓压差增加； 出磨气体温度降低； 满磨时磨机主电机电流下降。通过对以上现象进行综合分析比较确认喂料过量是否过多，及时平衡地减小喂料量，尽量避免停喂，只有严重堵磨时才停止喂料。 若喂料不足，是另外一种反映 磨音清脆响亮，有电耳监控的磨机则电耳音响上升； 提升机电流下降，选粉机回料量减少； 磨机出口负压下降，粗磨仓压下降； 出磨气体温度上升。此时，应及时增加喂料。同时还应注意磨机排风机进口阀门开启度的调节，调节是依据磨机出口气体温度应保持在10010范围内进行的。7.2.13 烘干磨热风的调整和控制 热风调整控制热风温度和风量影响着烘干速度，入磨热风的温度愈高，风量愈大，则烘干愈快，但生产过程中由于影响因素多，情况复杂，所以在调节热风时应遵循如下原则；在保证设备安全的条件下，应达到较快的烘干速度，使磨机的烘干能力与粉磨能力相平衡，努力降低热耗，并使出磨废气不产生水汽冷凝现象。为此，必须根据具体情况来选择合理的热风温度和热风量，表7-2-2是某厂3.5 10m卸烘干磨的热工测点及控制范围，可供参考。表7-2-2 3.510m中卸烘干磨的热风测点及控制 测定点测点项目和控制范围风温（）风压（mmH2O）范围正常值范围正常值热风入磨头250500300450-1000-50热风出磨尾200400200350-1000-50磨中0150100-3000-250粗粉分离器出口010085-7000-600粗粉分离器进口-6000-400排风机出口85-1000-50选粉机进口风机-4000 控制好入磨热风和出磨废气温度、风量 入磨热风温度不能过高。过高会使磨机主轴承温度上升，磨内部件易变形损坏，因此，在操作中应根据主轴承温度允许的范围内，尽量控制热风温度偏高些。 出磨废气温度的控制范围是根据烘干物料的需要和防止水汽冷凝来确定的。在正常情况下，出磨废气温度的高低，反映了磨内物料的烘干情况、入磨热风调节是否合适。如果出磨废气温度过低，说明磨内物料烘干不够，热风量偏少，反之，又造成热量浪费，加快磨内部件的损坏。操作愈稳定，出磨废气温度的变化就愈小；如果废气温度波动太大，物料被烘干的程度相差就大，对生料的产量、质量的影响就越大，故操作中应特别注意稳定。另外，入磨物料水分太大、粘性大，在磨内有可能成团结块，影响热风与物料的热交换，热量不能被物料充分吸收，这时废气温度即使在控制范围，烘干情况也不好好。所以在操作控制中，一般应控制入磨物料水分小于15%左右（各厂的控制指标不同，有的厂控制在15%以下，而有的厂控制在6%以下），同时结合听磨音和观察入磨物料的水分变化来判断烘干情况，及时采取措施，合理，正确地调整风量和风温。在调整入磨热风时，风温不能超过规定范围，过高时，要适当打开冷风阀板，降低热风温度，由于进入冷风，使整个系统的负压下降，因此，必须相应调整排风机风量，以便使负压维持在控制范围内。 加强密封，防止漏风。保持磨内密闭良好是提高烘干磨能力的重要因素。要使通风不致减弱，除与排风机抽力有关外，还在于通风管路的严密性。由于整个系统处于负压状态，如果管路密封存不严，就会漏入大量冷空气。所以要经常检查密闭卸料装置和下料溜管的锁风装置。定时清理粘附在喂料口闸板上的湿物料，保持闸板的开闭正常，使其不致影响锁风效果。7.2.14 烘干磨“暖机”的操作程序对于烘干兼粉磨生料制备系统开车时，为了使烟道耐火砖和磨内各部件逐渐受热升温，在启动磨机润滑冷却系统后，启动磨机的排风机系统，打开进风管道内的闸板，并逐渐增大磨机进口阀门的开度，向磨内送入热风进行预热。预热时必须使磨内温度逐渐上升，并使之均匀分布预热。当磨机的磨头气体温度达到100时，在现场用慢速传动装置使磨机筒体间隔一定时间转动180度。当磨机排风机进口气体温度达到7080，启动选粉机系统。当磨机排风机进口气体温度达到90100时，“暖机”结束，然后按顺序开启其它设备。“暖机”时的入磨热风温度不宜太高，根据邯郸水泥厂的经验，夏季不宜高于200，冬季不超过300。“暖机”时间长短应视磨机规格，气温条件和入磨物料水分大小确定，一般在2030分钟左右，冬季时间要长些，夏季短些。7.2.15 球磨机与选粉机同时烘干粉磨的尾卸磨操作控制内部带有烘干结构的离心式选粉机见图1-5-39 ，它与烘干磨共同组成了烘干粉磨系统。这一系统的操作控制一般是由电子计算机进行自动调节控制。如冀东水泥厂的生料磨为4.513.86m尾卸磨，配有7.3m离心式选粉机,该系统生产能力为150t/h,磨机与选粉机同时导入热风（来自回转窑窑尾的预热系统废热气）烘干,成品水分0.5%左右。该生料磨系统的控制分为三个部分,一是原料配料控制；二是磨机负荷控制。三是生料水分控制。前两项在正常情况下用微机自动控制,特殊情况下亦可用人工手动控制。而后一项生料水分控制则是人工手动完成的。 原料配料控制采用计算机自动配料控制，它的任务是对原料及生料进行分析、根据设定的目标值，自动控制石灰石、铝矾土、砂岩、铁粉等入磨原料的配比。 磨机负荷控制由微机自动控制时，只需输入如下几参数 电子秤对原料的输出量； 磨机电耳的音压电声数据； 磨机出口提升机的功率负荷和用冲击流量计测出的选粉机粗粉回料量，然后在微机上选择自动控制即可。微机以磨音、回料量为主控参数，以提升机负荷为监控参数。 成品水分控制生料烘干作业采用人工手动控制。根据喂入物料水分，以导入磨机和选粉机的热风量来控制成品水分。由于从预热器导入磨机系统的废气温度大致是一定的，当原料水分有新变化时，可调整磨机入风管道上的冷风吸入阀门来调磨机出口气体温度；在选粉机排气管道上亦设有阀门，调整此阀门开度，即可控制入选粉机的热风量。7.2.16 通过导入烘干磨和选粉机的热风量来控制出磨物料水分调整热风的目的是为了提高烘干速度，在保证设备安全运转的前提下，使烘干能力与粉磨能力相平衡。热风的调整包括调整入磨机和入选粉机热风的温度及风量来控制出磨废气的温度。当入磨物料的水分含量过大时，磨内的细粉会粘附在研磨体和衬板上，形成缓冲垫层，同时会堵塞隔仓板，造成“闷磨、饱磨”，使粉磨效率下降。因此需根据喂入的物料水分，用导入磨机和选分机的热风量来控制出磨生料的水分。来自于窑尾预热器的废气温度大致是一定的，进入粗磨仓的废气温度约为350左右，进入细磨仓的废气温度控制在250左右，磨机的出口气体温度控制在90左右。生料烘干作业的热风调整目前还没有实现自动化，仍然手动控制。当原料水分有所变化时，可调节磨机入口管道上的冷风吸入阀门来改变磨机出口气体温度；在选分机的排气管道上也设有阀门，调整它的开启度，可控制入选分机的热风量。在调节入磨热风时需注意以下几点： 在磨机轴承温度允许的情况下，力求保持较高的热风温度；在热风温度受到限制的情况下，保证入磨热风量充足；入磨热风温度不可骤然升降，以防衬板、螺栓、篦板等构件产生裂纹。 保证废气温度符合规定要求。 一旦废气温度接近规定范围的上下限，应及时调整入磨热风的温度或流量。废气温度符合要求，才能烘干物料，并保证热耗较低，水蒸气不冷凝。 加强密闭，防止漏风，保持磨内通风良好。经常认真检查，保证卸料口密封和锁风阀门的锁风性能良好，且开关灵活。 加强通风管道的保温，以保证正常操作，降低烘干热耗。 齿轮箱内是锥形齿轮传动，长期运行会出现齿轮精度下降，这是需更换锥齿轮； 横轴散架了，不得了，赶快更换横轴和轴承。以上至需停机处理。还有一个原因那就是油箱的油量不足，不必停机，加油到标尺位置。7.2.17 烘干磨两仓负荷的均衡磨机两仓负荷大小的判断方法是： 根据两仓磨音判断两仓粉磨能力大小； 看提升机电流大小来判断回料量大小。若粗磨仓能力大于细磨仓，则应调整固体流量计的分料闸板，使喂入粗磨仓的回料量大些；反之，可适当减少回料量，直至两仓负荷达到平衡。两仓回料量一经分配适当后，平时不宜随意改动，以免影响操作的稳定，一般只在重新配料或入料粒度变化较大时，才进行调整。7.2.18 球磨机运转与不能继续运转的条件 磨机在生产过程中，常会发生设备超负荷或出现设备的严重缺陷等情况，以致造成磨机不能继续运转。为保证磨机正常而持续运转，必须迅速采取措施调整负荷或停磨处理。当下列情况出现时，磨机一般不能继续运转。 磨机的电动机运转负荷超过额定电流值；选粉机和提升机等辅机设备的电动机运转负荷超过额定电流值。 各电动机的温度超过规定值；磨机主轴承及传动轴承的温度超过规定值。 各喂料仓的配合原料出现一种或一种以上断料而不能及时供应。喂料装置及下料斗因大块料或异物卡死，短时间无法处理好；收尘设备发生故障而停止通风收尘；各辅机设备和输送设备发生故障。 边缘传动的磨机大小齿轮啮合声音不正常，特别是发生较大振动时；减速机发生异常声音或振动较大。 大小轴承地脚、轴承盖螺栓严重松动；润滑油圈不转动且拨动无效；或输油泵发生故障、油管堵塞，致使润滑系统失去作用；冷却水压因故陡然下降而不通。 磨机衬板、挡环、隔仓板等因螺栓折断而脱落。处理好磨机不能继续运转的情况后才能恢复生产。此外，对于整个粉磨系统的安全防护罩及其它安全设施要保证完好，供水及供油系统的密封，室内照明等都应尽量完善。 7.2.19 选粉效率、循环负荷率的正常控制范围选粉效率是指选粉后的成品中所含的通过规定孔径筛网的细粉量与入选粉机物料（也是出磨物料）中通过规定孔径筛网的细粉量之比；循环负荷率是粗粉回磨量与产量之比。选粉机本身不起粉磨作用，只能及时的把粗细粉分离出来，有助于粉磨效率的提高。所以并不是选粉效率越高，磨机的产量就越高。适当提高选粉效率循环负荷率（也就是增加粗粉回料量），反而能增加磨机的产量。因此不论是选粉效率还是循环负荷率，一定要和粉磨作用相结合，才能提高磨机的粉磨效率。经验表明：闭路磨机的循环负荷率在80300%、选粉机的选粉效率在5080% 范围之内是比较合适的。不过这个范围也太大了，最理想的数值需根据不同类型、不同规格的磨机和选粉机通过多次标定的数据来确定。7.2.20 湿法开路磨的操作湿法生料磨的特点是（不论开路还是闭路）研磨体在料浆状态中运动，看来这一点与干法生料磨不同。当磨内料浆水分改变时，物料的粉磨细度也会发生改变。湿法开路磨的操作控制的主要环节如下： 勤听磨音，勤看物料，及时均匀地调节喂料量，严防“饱磨”，堵磨和返料。 检查入磨水（或水箱）的水压是否正常。根据石灰石、黄泥浆、水压情况和出磨料浆质量检验结果，及时调整喂料量和加水量。使生料细度和水分控制在规定指标范围内。 经常察看黄泥浆下浆量多少，如发现黄泥浆量不足或流动受阴，应及时在磨头加水冲洗，并检查原因严防堵塞。7.2.21 湿法棒球磨的操作湿法棒球磨的操作与湿法球磨的操作方法基本相同，但也有些特点必须正确掌握。 均匀喂料，喂料过多过快易使棒仓“满磨”或“跑粗”；喂料量过少则影响粉磨效率，并加剧钢棒和衬板的磨损；断料则将导致钢棒冲击衬板螺栓，易造成磨机筒体螺孔漏浆。 棒球磨的第一仓应特注意保持磨音正常，如发现磨音沉闷，有“满磨”之嫌疑时，应立即减少喂料，使磨音恢复正常；如磨音仍未回升，则有可能发生乱棒，必须停机检查。如发现进料内螺旋有弯棒进入时，应将弯棒用氧气烧断取出，然后，再开机转几转，钢棒就可能顺直了。 要特别注意保持磨内料浆水分正常，水分变动对料浆细度的影响较大。如增加水分时，料浆细度将会变粗。 要经常注意磨机筒体有无漏浆现象。如有漏浆则说明棒仓螺栓松动，应停机拧紧，以免衬板掉入磨内造成乱棒。 停磨时应先停止喂料，待磨内物料适当排空后再停磨，以免下次开磨时因磨内存料过多造成“满磨”。“乱棒”时，棒仓几乎无声音，出料很少，磨机电动机电流突然变动很大。7.2.22 湿法磨机的喂料量和加水量的控制 湿法生产最终将要被新型干法所取代，但目前我国还有一些湿法厂在为社会主义建设做贡献。各厂都设定有料浆水分含量和细度的控制目标值，以确保料浆质量。 要经常察看黄泥浆下降量的多少，如果发现黄泥浆量不足或流动受阻，应及时在磨头加水冲洗，以防止堵磨。 根据石灰石、黄泥浆、入磨水压情况和出磨料浆质量检验结果，及时调整喂料量和加水量，使生料细度和加水量必须控制在规定的指标范围之内。 若一仓磨音低沉、粗磨仓“饱磨”或倒浆，要及时减少喂料量，倒浆严重时，就要停止喂料，同时继续加水，以防隔仓板堵塞。待磨音正常后恢复喂料。7.2.23 粉磨过程的自动控制 随着水泥生产设备、生产技术的不断升级，要求操作、维护、管理水准也越来越高，各种先进的自动化检测手段被广泛地应用于水泥生料干法粉磨过程之中，实现了粉磨系统工作状况的自动控制，大大提高了粉磨效果。7.2.23.1 出磨生料质量控制 水泥生产工艺技术的提升，对出磨物料各种化学成分的分析精度和速度的要求也越来越高，化学分析方法已满足不了快速测定的要求了，用于生产控制的荧光分析正逐步取代化学分析。X荧光分析仪由光源、衍射晶体、探测器三个基本部件组成，它采用的是核物理技术，测定出磨生料时不需要对样品进行液化，只需将样品压片后就可以进行测定了。当被测物料受X光源发出的X射线照射时，样品中各元素被激发，产生各自特征的次级X射线，其强度与各元素的含量成正比，探测各元素X射线的强度，即可得到这些被测元素的含量值。在水泥生料质量控制中，将多元素分析仪、离线钙铁分析仪或在线钙铁分析仪等荧光分析仪与出磨物料的取样系统、配料控制微机、配料电子皮带秤一起构成生料配料控制系统。 离线钙铁分析仪的生料成分配料控制系统多元素分析仪、离线钙铁分析仪是离线分析方式，分析仪器与配料微机联机，采用间断控制。在每个控制周期内，由人工取样、人工制样，送入仪器进行分析。将生料中的CaO和FeO含量分析的结果，自动输送到配料微机。按预定的控制策略进行数据处理、运算出新的配比，输出控制信号，调整各原料给料秤的流量设定值。考虑到离线钙铁分析仪的分析速度和粉磨系统特性，控制周期一般为0.5-1h。 在线钙铁分析仪的生料成分配料控制系统在线钙铁分析仪与定时取样分析方式工作的离线钙铁分析仪不同的是，仪器直接安装在水泥生产线上，连续自动取样、自动制样，连续分析出磨生料的钙铁含量，自动回到生产料流中去，见图1-10-94（b）。分析结果联机传送给配料计算机，经数据处理后，与控制目标比较。采用定值、倾向、累计等控制策略，计算出新的配比，约每5min输出新的控制信号，自动