什么是晶间腐蚀.doc11.doc

什么是晶间腐蚀晶间腐蚀是一种常见的局部腐蚀。腐蚀沿着金属或合金的晶粒边界或它的邻近区域发展，晶粒本身腐蚀很轻微，这种腐蚀便称为晶间腐蚀。这种腐蚀使晶粒间的结合力大大削弱，严重时可使机械强度完全丧失。例如遭受这种腐蚀的不锈钢，表面看起来还很光亮，但经不起轻轻敲击便破碎成细粒。由于晶间腐蚀不易检查，所以廷民设备的突然破十，它的危害性很大。不锈钢、镍基合金、铝合金、镁合金等都是晶间腐蚀敏感性高的材料。在受热情况下使用或焊接过程都会造成晶间腐蚀的问题。以晶间腐蚀为起源，在应力和介质的共同作用下，可使不锈钢、铝合金等诱发晶间应力腐蚀，所以晶间腐蚀有时是应力腐蚀的先导。在通常腐蚀条件下，钝化合金组织中的晶界活性不大，但当它具有晶间腐蚀的敏感性时，晶间活性很大，即晶格粒与晶界之间存在着一定的电位差，这主要是合金在受热不当时，组织发生改变而引起的。所以晶间腐蚀是一种由组织电化学不均匀性引起的局部腐蚀蚀。此外晶界存在杂质时，在一定介质也也会引起晶间腐蚀。1 什么是涡流检测？ 利用铁磁线圈在工件中感生的涡流,分析工件内部质量状况的无损检测方法称为涡流检测（图1）。2 涡流检测线圈与工件的相对位置（图2） 图1 涡流检测原理 图2 涡流线圈与工件的三种位置 热壁加氢反应器材料及焊接技术近30年来，加氢技术发展迅速，加氢反应器由内部衬非金属隔热层的冷壁结构发展成为壳体内壁堆焊不锈钢层的热壁结构即热壁加氢反应器。热壁加氢反应器具有有效体积利用率高、施工周期短、生产维护方便、器壁不易过热及安全可靠等特点，因此为世界各国普遍应用。我国从20世纪80年代初开发热壁加氢反应器获得成功后，近20年来，由兰州石油化工机器总厂（简称兰石厂）、第一重机厂（简称一重）和上海锅炉厂（简称上锅厂）等单位制造了板焊式、锻焊式结构的热壁加氢反应器近百台，满足了国内使用厂家的需求，这些设备已投入使用多年，运行情况良好。加氢反应器在1025MPa高压、400480高温、临氢及硫化氢等条件下工作，为防止氢脆、氢腐蚀、硫化物腐蚀、CrMo钢回火脆化以及难焊层的剥离等严重损伤，对该设备设计要求高、难度大，制造工艺复杂，对材料、焊接技术以及焊接质量都有很高要求。1 壳体材料应用及发展在热壁加氢反应器壳体内壁堆焊不锈钢防蚀层，形成双金属结构。其壳体材料在临氢条件下工作，主要依据耐尔逊（Nelson）曲线来确定，自20世纪60年代以来，225Cr1Mo钢被广泛应用于加氢设备上，是热壁加氢反应器主选材料。随着人们对设备损伤认识上的深入以及冶炼技术的不断提高，该钢的纯洁性、均质性、抗氢性和综合力学性能不断得到改善和提高， 表1为不同时期对板焊式加氢反应器钢板化学成分的要求。表1 不同时期对板焊式加氢反应器钢板化学成分要求 化学成分 80年代 90年代 化学成分 80年代 90年代 C 015 015 Ni 018 Si 025 010 Cu 020 Mn 030.6 0.30.6 As 0016 S 0010 0.010 Sn 0015 P 0012 0.012 Sb 0003 Cr 202.5 2.02.5X106 25 20 Mo 091.1 0.91.1 J 200 150 注：X=（SiMn）（PSn）104；J=（10PSb4SnAs）102。从表1可看出， 为减小长期在高温下工作的回火脆化倾向，对用于热壁加氢反应器225Cr-1Mo的含Si量及含P量控制的很低，且对一些微量元素的影响也作了相应的控制。为了评定材料抗回火脆化性能，世界各国均用步冷处理前后韧性的变化来衡量。在20世纪80年代初，回火脆化指标为VTr5415VTr5438，90年代初为VTr5425VTr5438， 而目前设计要求更高，即VTr54+25VTr5410或VTr543VTr5424， X与J系数也提高到X 15106， J100。（VTr54为步冷处理前相对于54J冲击功的转变温度， VTr54。为步冷处理后转变温度的增量） 。对材料的韧性指标要求也在提高，20世纪80年代要求-10的复比冲击功为61J，而90年代要求-30的AKV为55J。随着加氢装置规模不断扩大，反应器尺寸也越来越大，同时设备的设计条件更加苛刻，若采用一般的225Cr1Mo来制造大型反应器，往往会造成器壁太厚，反应器总质量过大，给制造、运输和安装都带来了很大困难，当然也会使综合投资增加。从抗氢性能和抗蠕变性能考虑，225 Cr1Mo最高温度极限达到454，满足不了某些油品深加工和煤油加氢液化的要求。因此近十几年来，国际上相继开发了改进型的CrMo类抗氢新钢种225Cr1Mo-025V、 3Cr1Mo025V等，其成分见表2，力学性能见表3。表2 抗氢钢种化学成分 化学 2.25Cr-1Mo 3Cr-1Mo 化学 2.25Cr-1Mo 3Cr-1Mo成分 -0.25V -0.25V 成分 -0.25V -0.25VC 017 0.17 Mo 0.91.1 0.871.1Si 010 010 V 0.250.35 0.250.35Mn 0306 0306 Ti 0.035 0.035P 0015 0010 B 0.003S 0010 0010 X/10-6 15 15Ni 025 040 J 100 100Cr 2025 275325 表3 抗氢新钢种力学性能钢种 0.2MPa bMPa 4MPa AKVJ225Cr1Mo 310 517689 18 55（30）225Cr1Mo025V 415 585760 18 54（18）3Cr1Mo-025V 415 585760 18 54（18）改进型CrMo钢具有较高的抗蠕变性能及抗回火脆化性能，其回火脆化指标要求提高到VTr543VTr540。由于钢中含有非常稳定的矾碳化物，使H和C不易反应， 所以有很好的抗氢腐蚀和氢脆能力。同时，V对设备停工过程中氢向堆焊交界面的扩散有阻隔作用，因此使堆焊层抗氢剥离的性能大为提高。2 焊接材料发展21 壳体焊接材料随着加氢反应器设计条件不断，提高焊接材料也在不断发展。主要表现在：由于焊接技术的发展，严格控制了焊接材料中的O、N、S、P的含量，使焊缝的韧性大幅度提高。 现在焊缝-30的Akv实物水平， 从20世纪80年代的70J达到现在的150J左右。 影响回火脆性的微量元素控制的更低，X系数从20世纪80年代初的25106已降低到现在15106。开发了高碱度的埋弧焊剂，保证了焊缝的纯净性、高韧性和低氢抗裂性。焊缝金属对制造过程中热处理的适应性提高，并且其抗回火脆性试验评定指标也由20世纪80年代初的VTr5415VTr5438，提高到现在VTr54+25VTr5410。 目前国内应用比较多的225Cr1Mo钢焊接材料见表4。表4 225Cr-1Mo钢焊接材料生产厂家 日本住友 日本神钢 法国沙福焊条 CM-2A CM-106N 2STC焊丝 W-CM201 US521S S225焊剂 B-2CM PF200 F537我国从20世纪80年代后期也开发出适用225Cr1Mo钢的焊接材料，例如焊条R407H、 焊丝H13Cr25Mo1A、焊剂ST603，这些焊材虽能满足设计条件的要求，但其工艺适应性及实物的韧性指标水平与国外的焊材还有一定差距。近年来， 国外较系统研究了V、Nb对Cr-Mo钢焊缝性能的影响，开发出了适于225Cr1Mo025V和3Cr1MO025V等钢种的焊材， 如日本神钢开发的US531焊丝配PF500高碱度焊剂，焊缝的力学性能、抗回火脆性以及抗氢性能都达到了与母材同等的水平。22 堆焊材料目前制造热壁加氢反应器应用的堆焊方法主要是电弧带板堆焊和电渣带极难焊，考虑到母材稀释的因素， 采用双层堆焊。 焊带为309L和347L，焊带规格为宽30100mm，厚0405mm。目前常用双层堆焊焊带成分见表5。由于烧结焊剂的堆积密度比较小，其成分易于控制，焊接过程稳定，并且提供选择的品牌也很多，所以目前埋弧堆焊或电渣堆焊、烧结焊剂得到了广泛应用。用于管子堆焊的TiG焊用焊丝以及CO2保护焊的药芯焊丝，在国外均有比较成熟的品牌，例如神钢的TGS309C、 TGS347及DW309L、DW347L等在国内应用都比较普遍。自动堆焊使用的焊丝特别是药芯焊丝，在我国虽然有其相应的产品，但在表面质量以及堆焊工艺性能等方面与国外比较，还存在一定的差距。表5 常用双层堆焊焊带成分 成分 C Mn Si P S Cr Ni Nb Mo Cu309L 0.05 1.02.5 0.5 0.020 0.030 22.024.0 11.013.0 0.20 0.20347L 0.05 1.02.0 0.5 0.020 0.030 8.520.0 8.510.5 8C1 0.20 0.203 焊接工艺方法31 兰壳体焊接效壁加氢反应器壁厚一般在100300mm，因此壳体纵环缝焊接工作量及难度都很大，且埋弧焊焊接工艺过程稳定，焊接质量易于保证，所以对纵环缝目前主要采用埋弧自动焊。 从1984年兰石厂首先引进第1台窄间隙埋弧焊设备以来，窄间隙埋弧焊工艺已在厚壁加氢装置上得到普遍应用。窄间隙焊接技术采用两道一层的多层焊接法，焊缝两侧溶合良好，成分及力学性能均匀，焊缝质量好。与普通埋弧焊相比，其填充金属量减少，节省焊材，生产效率提高1312，同时能量消耗大为降低，经济效益十分明显。加氢反应器位于封头中心部位的物料进出口，借助变位机可实现埋弧自动焊焊接，改善工人劳动强度，提高焊接质量。上锅厂对大直径接管与壳体的马鞍型焊缝采用我国研制的马鞍型自动焊机，实现了埋弧自动焊接。以560t锻焊结构加氢反应器为例，共焊 25个接管，波日深210mm，保证了质量。3.2 不锈钢层准焊（1） 20世纪70年代，国外在加氢反应器大面积堆焊方面采用了单层带极堆焊方法，但用后发现堆焊易产生氢剥离行为，因此，国内反应器的制造多采用双层堆焊工艺。（2） 带极堆焊方法有埋弧堆焊（SAW）和电渣堆焊（ESW）两种，常用的有第一层埋弧带极堆焊，第二层电渣堆焊，也有二层用同一种工艺方法堆悍的。（3） 电渣带板堆焊时由于电流通过熔渣产生磁收缩效应，会使焊道中间增厚而两侧产生咬边。为了改善焊道成型，克服咬边，需加磁控装置。目前国内应用比较多的是从Soudrnetal公司购进的水冷焊头及磁控装置。（4） 20世纪80年代初，又开发了高速带极堆焊新工艺，堆焊速度在14m/h以上， 目的在于改善堆焊层的抗剥离性能。也开展了这方面的研究，取得试验性结果。（5）加氢反应器小直径接管内壁采用自动TiG堆焊或自动药芯焊丝气保焊堆焊也得到了广泛应用， 且极大地提高了生产效率。自动TiG堆焊可堆焊管子的最小内径为50mm， 长度达2m。焊接研究所还研制了90弯管的自动TiG堆焊设备，满足了国内多家工厂的需