A级曲面光顺原则.doc

A级曲面光顺原则 1 所有特征都必须具有可扩展性和可编辑性。 2 所有特征都必须分解成单凸或单凹特征。 3 所有特征面的光顺保证2阶导数以上连续。 4 所有特征线（面）函数必须小于6阶。 5 所有特征间的连接要2阶导数以上连续（曲率连续） 6 所有特征间的连接偏差小于0.0001。 7 一块大面上多特征拼接的，建模默认误差小于0.0001，角度误差小于0.01度。 8 单一特征面的建模默认误差小于0.00001，角度误差小于0.001度 9 造型决定的不同特征形状可不要求曲率连续或相切连续。 10在不能保证大特征面如上质量情况下，宁可牺牲边界线或缝线或特征连接，特征的连续保证相切连续（角度误差小于0.1度）。 11不明显的局部特征过渡区（如A柱下端与翼子板过渡区），允许曲率不连续，但要保证相切连续。 12外观特征筋线倒角R2R5 仪表板边界相交倒角 R5R10 13顶盖、发动机盖、行李箱盖，与侧围做大面相交，然后以交线为中心，依据点云特征，进行曲率或相切连续。 14大于R10的倒角，要考虑搭桥，保证曲率连续。 15为获得A级曲面、允许与点云误差 5mm。 16零件边界线必须光顺。 17一块大面如果在两头曲率变化太大（相差2倍以上） 必须分开特征，然后与主曲面拼接，拼接精度偏差小于0.0001，角度偏差小于0.01度）。 18不可以用多个特征断面，用扫面（sweep）的方法，但可用单特征面（曲率变化不超过2倍）多个断面扫面。 19不可用多个边界约束的小面拼接零件 1 所有特征都必须具有可扩展性和可编辑性。（如果能这样最好 ，但是很多时候是照顾不到的） 2 所有特征都必须分解成单凸或单凹特征。（似乎没有很明确的要求这一点，有时候这是很难区分开来的，因为曲面造型有时候不是那么理性的东西） 3 所有特征面的光顺保证2阶导数以上连续。 （有些部位要求接近G3，有些部位G1就足够了，因为钢板在冲压出模时候会 糊掉 ） 4 所有特征线（面）函数必须小于6阶。（没有任何限制，当然了CV是应当越少越好，DEGREE的特性是越高越能保证高的光顺性，但是高了，CV也就多了，那么不光顺的可能性也就更加大了,我们是以最终的光顺性作为标准，而不是CV数量或者DEGREE） 5 所有特征间的连接要2阶导数以上连续（根据造型需要来确定） 6 所有特征间的连接偏差小于0.0001。（大部分国内外的公司POSTION的公差为0.01MM到0.005MM，再低的话实在是没有必要了，并且制作难度会成倍的提高） 7 一块大面上多特征拼接的，建模默认误差小于0.0001，角度误差小于0.01度。 （0.01MM，0.1度 这是在曲面光顺的前提下的最大公差值） 8 单一特征面的建模默认误差小于0.00001，角度误差小于0.001度 (不明白你说的单一特征面的误差是与什么比较得来的，油泥扫描模型吗？这么高的公差实在是不大可能） 9 造型决定的不同特征形状可不要求曲率连续或相切连续。（同意） 10在不能保证大特征面如上质量情况下，宁可牺牲边界线或缝线或特征连接，特征的连续保证相切连续（角度误差小于0.1度）。（不好说了，我认为具体情况具体定义） 11不明显的局部特征过渡区（如A柱下端与翼子板过渡区），允许曲率不连续，但要保证相切连续。 （是的，现在很多车都是这样，造型感觉是顺接过去的，实际上是不连续的，甚至都没有POSTION连续，但是视觉上感觉是连续的，其实做到这一点有时候比直接做到真正连续要难） 12外观特征筋线倒角R2R5 仪表板边界相交倒角 R5R10 9（通常在15MM之间，差距很大的） 13顶盖、发动机盖、行李箱盖，与侧围做大面相交，然后以交线为中心，依据点云特征，进行曲率或相切连续。（做立项，很多情况下是做不到这样完美的流程的，和正像建模流程，思路，方法都有很多区别） 14大于R10的倒角，要考虑搭桥，保证曲率连续。 15为获得A级曲面、允许与点云误差 5mm。 （5MM大得离谱，0.5MM已经是很大的了，不过国内的油泥有时候做不到那么高的品质，帖得太好了面反而不好了，一般是一边做逆向，一边修改曲面的品质。所以这方面也没有硬性的限制，如果有人限制你，你可以这样说，我可以保真做到*MM以下，但是面的品质我就不能保证了，除了问题你来负责） 16零件边界线必须光顺。 （应该是这样的吧，呵呵，比较笼统） 17一块大面如果在两头曲率变化太大（相差2倍以上） 必须分开特征，然后与主曲面拼接，拼接精度偏差小于0.0001，角度偏差小于0.01度）。（没有硬性的限制） 18不可以用多个特征断面，用扫面（sweep）的方法，但可用单特征面（曲率变化不超过2倍）多个断面扫面。（方法不论，以最终品质为目标，不过你说的没错，通常这样做出来的面品质都不好） 19不可用多个边界约束的小面拼接零件 （还是方法不论，不过有一些大得指导方向，比如果不要把面拆的太碎什么的） 热熔焊接工艺原理热熔焊接是通过铝与氧化铜的化学反应（放热反应）产生液态高温铜液和氧化铝的残渣，并利用放热反应所产生的高温来实现高性能电气熔接的现代焊接工艺。该焊接适用于铜、钢、铁及铁合金等同种或异种材料间的电气连接，它无需任何外加的能源和或动力。 热熔焊接反应方程式：3Cu2O+2Al6Cu+Al2O3+热量（温度可达2500或4300以上） 热熔焊接的特性与优点1、 连接点是永久性的：因为是分子结合，没有机械性压力，不会松驰、不会老化。2、 具有较大的散热面积，载电能力与导体相等。3、 故障时，焊接点能经受反复多次的大浪涌电流而不退化、不至熔断，因为焊接点的熔断电流耐量与导体相等。4、 抗接力强于导线（以软线为准）。5、 无需外界能源，室内野外均可独立熔焊作业。6、 工模具轻便，携带便利，熔焊速度快捷，一、二人即能操作，节省人工。7、 焊接方法简单，无需特定焊接技工。8、 放热焊接在几秒钟内完成快速焊接，所以总热量比其他熔接（如钎焊等）法少很多，对绝缘体和导体的破坏影响很小。影响熔接效果的因素1、焊接时必须采取的最重要的步骤是防止或驱除水气。因为一个良好的焊点应当表面饱满光亮、无气孔，切开后观察其剖面在一整体无气孔与瑕疵，由于模具、焊粉及被焊接物内均可能吸附水分，因此影响其焊接效果的最主要因素是湿气或水气。2、另一影响雷克焊接效果的因素是模具及被焊接物的清洁程度。如果被焊接物表面有尘土、油脂、氧化物（锈）或其它附着物等要必须完全清除并使其洁净光亮后才要进行焊接作业，否则焊接后的焊点的导电性能与机械性能将受到影响。如果模具内遗留的残渣不完全清除，将造成焊点表面不平滑、不光亮。总之：驱除水气、清洁被焊接物、清洁模具是影响熔接效果的关键因素。焊粉应用时的注意事项，每一罐焊粉对应焊接一个焊点，焊粉牌号需与模具铭牌上注明的焊粉用量一致，使用前需仔细对照确认。焊粉的计量单位以支计，焊粉的牌号标示其型号，因此如果现有的焊粉牌号与模具标志的剂量不匹配时要视情况更换。焊粉出厂时对于其防潮已采取多层保护，但建议仍需妥善保存避免受潮。不可倒置存放，首先，要合理选