单工位轮胎胶囊硫化机.doc

单工位轮胎胶囊硫化机一、技术来源用注射法生产轮胎硫化用胶囊的技术源于七十年代中期面世的橡胶注射成型机，集压制机、冷喂料挤出机、监测技术和计算机技术于一体，是体现橡胶机械高新技术的一个缩影，在轮胎行业，注射机用来生产轮胎硫化用胶囊。二、结构简介胶囊注射硫化机主要由挤出装置、注射装置、合模加压装置、热媒温控循环装置、油压传动和电气控制系统等六部分组成。三、优点与传统的模压法生产轮胎胶囊相比较，注射法生产轮胎胶囊有如下优点：1、生产能力提高：一台注射机至少可以抵四台平板模压胶囊硫化机。对轮胎生产厂家来讲，既可以提高生产能力，又可以节省生产场地。2、降低胶囊生产成本采用注射硫化法生产轮胎胶囊，除了上述缩短硫化时间、提高设备利用率、降低消耗、提高生产场地利用率等方面使轮胎硫化胶囊的生产成本下降外，而且可以节约胶料。平板模压的胶囊趾口部位的废边比注射的胶囊多，尤其模具分型面上的溢胶一般都有2-3毫米厚，需要事后打磨;而注射法生产的胶囊分型面上的溢胶厚仅半毫米或者没有。这是由于注射时胶囊上下模紧锁着，而模压法是在上下模逐渐压紧的条件下驱使胶料充满模腔的每个角落，这样必然有相当的胶料从分型面溢出。注射法可以严格按模腔的容积注射等量胶料，而模压法，为了防止加料充模不足引起趾口部位的缺胶、明疤等毛病，唯一的办法是增加胶料的填充量，这样必然导致多余的胶料溢出模具。这就是用模压法生产胶囊时胶料浪费不可避免的原因。而注射法生产胶囊，前道工序简化。在滤胶之后不需要在开炼机上打卷预成型、称量。这样可减少操作人工，降低胶囊生产的劳动力成本。值得一提的是注射法能够生产壁厚均匀的薄型胶囊，而模压法则无能为力。因为用注射法生产胶囊时，进入模腔的胶料呈粘流态，流动性较好；而用模压法时则胶料基本为固态，流动性差。这就是用注射法可生产胶囊壁较薄的原因。现在用模压法生产的胶囊，一般薄壁厚为6-8毫米，而注射法生产的胶囊壁厚可薄至3-5毫米。而且薄壁胶囊的壁厚均匀，可以控制在0.1毫米的范围之内，从而能减少胶料损耗20-30%,节约大量胶料，降低胶囊生产成本。3、降低生产成本用注射法生产的胶囊，由于胶料经过螺杆挤出机的充分剪切、混合，又在注射机内以高温高压注入模腔，内部质地密实，分子网状交联比模压法充分，这样的胶囊在硫化轮胎时，永久变形小，使用寿命一般比模压法胶囊延长40%左右，而且使用次数非常恒定，很容易掌握轮胎硫化机更换胶囊的时间。不仅如此，如采用3毫米厚的薄壁胶囊，导热系数增大，可以缩短轮胎时间，提高轮胎硫化机的生产能力，同时又降低了能耗，总而言之，降低了轮胎硫化工序的生产成本。4、提高轮胎产品质量随着汽车速度的提高，对轮胎平衡性能的要求越来越高。在轮胎制造过程中，除了成型工序对轮胎的平衡性有重要的意义外，硫化工序也是至关重要的。“A型”胶囊之所以被“AB型”、“C型”胶囊取代，其原因也在这里。胶囊在轮胎胎胚中是否均匀伸展，对轮胎硫化初期胶料的流动、材质的平均分布十分重要。采用注射法生产的壁厚稳定的薄型胶囊，轮胎在硫化时，能使胶囊在内压介质作用下，更好地向轮胎内层各部同时接触加压，充压均匀;应力分布平均，对轮胎成品的最终形状有直接影响，从而明显地提高高速轮胎平衡性通过率。5、轮胎合格率、正品率的比较根据国内外轮胎厂使用注射法胶囊所生产轮胎的情况，其硫化轮胎的均匀性、平衡性（尤其是高速平衡性）的公差一般可减少15%-20%。这就意味着轮胎的正品率至少可提高10%以上，这将给企业带来丰厚的经济效益、社会效益及企业形象效益。6、能源及人力资源的节省胶囊硫化时间的缩短，首先会节省供热系统的热能，其次也可减少操作人员的数量。一名操作工可以同时操作3-5台胶