数控简答题.doc

1、数控加工编程的主要内容有哪些？答：数控加工编程的主要内容有：分析零件图、确定工艺过程及工艺路线、计算刀具轨迹的坐标值、编写加工程序、程序输入数控系统、程序校验及首件试切等。2、数控加工工艺分析的目的是什么？包括哪些内容？答：在数控机床上加工零件，首先应根据零件图样进行工艺分析、处理，编制数控加工工艺，然后再能编制加工程序。整个加工过程是自动的。它包括的内容有机床的切削用量、工步的安排、进给路线、加工余量及刀具的尺寸和型号等。3、何谓对刀点？对刀点的选取对编程有何影响？答：对刀点是指数控加工时，刀具相对工件运动的起点。这个起点也是编程时程序的起点。对刀点选取合理，便于数学处理和编程简单；在机床上容易找正；加工过程中便于检查及引起的加工误差小。5、简述刀位点、换刀点和工件坐标原点。答：刀位点是指确定刀具位置的基准点。带有多刀加工的数控机床，在加工过程中如需换刀，编程时还要设一个换刀点。换刀点是转换刀具位置的基准点。换刀点位置的确定应该不产生干涉。工件坐标系的原点也称为工件零点或编程零点，其位置由编程者设定，一般设在工件的设计、工艺基准处，便于尺寸计算。7、数控铣床的加工编程中为何要用到平面选择？如何利用零点偏置和坐标轴旋转编程？答：在数控铣床进行加工零件首先加工平面，因此编程时要加工确定平面即（G17、G18、G19）选择。当一个零件上多处加工或多处相同的加工时，应该用零点偏置或坐标轴旋转来编程。用零点偏置或坐标轴旋转来编程可以简化数据处理和编程。8、刀具补偿有何作用？有哪些补偿指令？答：刀具补偿一般有长度补偿和半径补偿。刀具长度补偿可以刀具长度补偿及位置补偿。利用刀具半径补偿：用同一程序、同一尺寸的刀具进行粗精加工；直接用零件轮廓编程，避免计算刀心轨迹；刀具磨损、重磨、换刀而引起直径改变后，不必修改程序，只需在刀具参数设置状态输入刀具半径改变的数值；利用刀具补偿功能，可利用同一个程序，加工同一个公称尺寸的内、外两个型面。9、什么叫粗、精加工分开？它有什么优点？答：在确定零件的工艺流程时，应将粗精加工分阶段进行，各表面的粗加工结束后再进行精加工，尽可能不要将粗、精加工交叉进行，也不要在到机床上既进行粗加工以进行精加工，这就是粗精加工分开。这样加工可以合理使用机床，并使粗加工时产生的变形及误差在精加工时得修正，有利于提高加工精度，此外，还可提早发现裂纹、气孔等毛坯缺陷，及时终止加工。10、采用夹具装夹工件有何优点？答：由于夹具的定位元件与刀具及机床运动的相对位置可以事先调整，因此加工一批零件时采用夹具工件，即不必逐个找正，又快速方便，且有很高的重复精度，能保证工件的加工要求。11、按照基准统一原则选用精基准有何优点？答：按此原则所选用的精基准，能用于多个表面的加工及多个工序加工，可以减少因基准变换带来的误差，提高加工精度。此外，还可减少夹具的类型，减少设计夹具的工作量。12、确定夹力方向应遵循哪些原则？答：（1）夹紧力作用方向不破坏工件定位的正确性。 （2）夹紧力方向应使所需夹紧力尽可能小。 （3）夹紧力方向应工件变形尽可能小。13、造成主轴回转误差的因素有哪些？答：有各轴承超额轴承孔之间的同轴度，壳体孔定位端面与轴线的垂直度，轴承的间隙，滚动轴承滚道的圆度和滚动体的尺寸形状误差，以及锁紧螺母端面的跳动等。14、主轴轴肩支承面的跳动，若超过公差，则会产生哪些不良后果？答：若超过公差，会使以主轴进给镗出的孔与基准面歪斜。另外，如果以主轴进给的刀齿磨损不均匀和部分刀刃加快磨损，铣刀使用不经济。15、难加工材料是从哪三个方面来衡量的？答：所谓难加工材料，已加工表面的质量的质量及及切屑形成和排出的难易程序三个方面来衡量。只要上述三个方面中有一项明显差，就可作为是难加工材料。16、难加工材料的铣削特点主要表现在哪些方面？答：表现在以下五个方面：(1)由于难加工材料的导热系数大多比较低，热强度高，故铣削温度比较高；(2)切屑变形系数大，变形硬化程度严重；(3)材料的强度和热强度一般都较大，故铣削力大；(4)铣刀磨损快，故耐用度低；(5)卷屑、断屑和排屑都较困难。17、简述铣削难加工材料应采取哪些改善措施？答：应采取如下改善措施：(1) 选择合适的、切削性能好的刀具材料；(2) 选择合理的铣刀几何参数；(3) 采用合适的切削液；(4)选择合理的铣削用量。对一些塑性变形大、热强度高的冷硬程度严重的材料，尽可能采用顺铣。端铣也尽量采用不对称顺铣。18、数控铣床由哪些部分组成？数控装置的作用是什么？答：数控铣床一般由控制介质、数控装置、伺服系统、机床本体四部分组成。数控装置的作用是把控制介质、数控装置、伺服系统、机床本体四部分组成。数控装置的作用是把控制介质存储的代码通过输入和读带，转换成代码信息，用来控制运算器和输出装置，由输出装置输出放大的脉冲来驱动伺服系统，使机床按规定要求运行。20、切削用量对切削力各用什么影响？答：（1）切削深度ap和进给量f增加时，切削力增大，根据切削力计算的经验公式FZ=150apf0.75可知，切削深度加在一倍，主切削力FZ增大一倍；进给量加大一倍，主切削力FZ增大70%左右（因进给量增加导致切屑厚度增加，使切屑变形减小，所以切削力小些）。（2）切削塑性金属时，切削力一般是随着切削速度的提高而减小；切削脆性金属时，切削速度对切削力没有显著的影响。21、刀具切削部分的材料包括什么？答；目前用于制造刀具的材料可分为金属材料和非金属材料两大类：金属材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速硬质合金。非金属材料有人造金刚石和立方氮化硼及陶瓷。其中碳素工具钢和合金工具钢的红硬性能较差（约200C400C），已很少用来制造车刀。22、切削用量对切削温度各有什么影响？答：切削速度提高一倍，切削温度约增高30%40%；进给量加大一倍，切削温度只增加15%20%；切削深度加大一倍，切削温度仅增高5%8%。24、什么是定位误差？答：由工件定位所造成的加工面相对其工序基准的位置误差，叫做定位误差。28、定位装置和夹紧装置的作用是什么？答； 定位装置的作用是确定工件在夹具中的位置，使工件在加工时相对于刀具及切削运动处于正确位置。夹紧装置的作用是夹紧工件，保证工件在夹具中的即定位置在加工过程中不变。30、机床误差有哪些？对加工件质量主要影响什么？答；机床误差有：（1）机床主轴与轴承之间由于制造及磨损造成的误差。它对加工件的圆度、平面度及表面粗糙度产生不良影响。（2）机床导轨磨损造成误差，它使圆柱体直线度产生误差；（3）机床传动误差：它破坏正确的运动关系造成螺距差。（4）机床安装位置误差，如导轨与主轴安装平行误差。它造成加工圆柱体出现锥度误差等。31、什么叫车床的几何精度和工作精度？答：机床的几何精度是指机床某些基础零件本身的几何形状精度、相互位置的几何精度、其相对运动的几何精度。 机床的工作精度是指机床在运动状态和切削力作用下的精度。机床在工作状态下的精度反映在加工后零件的精度上。 32、带状切削产生的条件有哪些？答：加工塑性金属材料，切削速度较高，切削厚度较簿，刀具前角较大，由于切屑前切滑移过程中滑移量较小，没有达到材料的破坏程度，因此形成带状切屑。33、工艺分析的重要意义是什么？答：正确的工艺分析，对保证加工质量，提高劳动生产率，降低生产成本，减轻工人劳动强度以及制订合理的工艺规程都有极其重要的意义。34、说明什么是设计基准、工艺基准（分为装配基准、定位基准、测量基准和工序基准）？答：（1）设计基准是指在零件图上用以确定其它点、线、面位置的基准。 （2）工艺基准是指零件在加工和装配过程中所用的基准。按其用途不同，又分为装配基准、测量基准、定位基准和工序基准。1）装配基准指装配时用以确定零件在部件和产品中位置的基准。2）用以测量已加工表面尺寸及位置的基准称为测量基准。3）加工时，使工件在机床或夹具占据正确位置所用的基准，称为定位基准。4）工序基准是指在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状和位置精度的基准。35、定位误差产生的原因是什么？如何计算？答：一批工件在夹具中加工时，引起加工尺寸产生误差的主要原因有两类。（1）由于定位基准本身的尺寸和几何形状误差以及定位基准与定位元件之间的间隙所引起的同批工件定位基准沿加工尺寸方向的最大位移，称为定位基准位移误差，以?Y表面。（2）由于工序基准与定位基准不重合所引起的同批工件尺寸相对工序基准产生的偏移，称为基准不重合误差，以?B表示。上述两类误差之和即为定位误差，可得计算公式 ?D=?Y +?B产生定位误差的定位基准位移误差和基准不重合误差，在计算时，其各自又可能包括许多组成环。例如?Y中除间隙外，还要考虑几何形状及夹具定位无件的位置误差（垂直度、重合度）也能形成对基准位移的影响。 37、测量误差分哪些几类？各有何特点？应如何处理？答：测量误差可分为随机误差、系统误差和粗大误差3类。（1）随机误差是在一定测量条件下多次测量同一量值时，其绝对值和符号（即正与负），以不可预定的方式变化着的误差。随机误差的特点是具有随机性。在大多数情况下随机误差是符合正态分布规律的。为了减小随机误差的影响，通常采取多次测量然后取算术平均值的方法。（2）系统误差是在测量过程中多次测量同一量值时，所产生的误差大小和符号固定不变或按一定规律变化的误差。系统误差的特点是误差恒定或遵循一定的规律变化。在实际测量过程中，测量者都应想方设法避免产生系统误差，如果难以避免，应设法加以消除或尽可能使其减小。（3）粗大误差是在测是过程中出现的超出规定条件的预期误差。粗大误差的特点是误差数值较大，测量结果明显不准。在测量过程中是不允许产生粗大误差的，若发现有粗大误差则应按图样尺寸要求报废。38、车床床身导轨的直线度误差及导轨之间的平行度误差，对加工零件的外圆表面和加工螺纹分别产生哪些影响？答：车床床身导轨的直线度误差和导轨之间的平行度误差，都会造成车刀刀尖在空间的切削轨迹不是一条直线，从而造成被加工零件外圆表面的圆柱度误差：在螺纹加工中，则会造成被加工螺纹的中径、牙形半角和螺距产生误差。39、车削圆柱形工件时，圆柱形工件的锥度缺陷与机床的哪些因素有关？答；造成工件产生锥度缺陷的有关的因素有：(1)溜板移动相对主轴轴线的平行度超差。(2)床身导轨面严重磨损。(3)工件装夹在两顶尖间加工时，由于尾座轴线与主轴轴线不重合而产生锥度。(4)地脚螺栓松动，使机床水平发生变动。41、数控加工对刀具有哪些要求？答：与普通机床切削相比，数控机床对刀具的要求更高。不仅要求精度高、刚度好、耐用度高、而且要求尺寸稳定、安装调整方便等。 44、制订数控铣削加工工艺方案时应遵循哪些基本原则？答： 应遵循一般的工艺原则并结合数控铣削的特点认真而详细地制订好零件的数控工艺铣削加工工艺。其主要内容有：分析零件图纸、确定工件在铣床上的装夹方式、各轮廓曲线和曲面的加工顺序、刀具的进给路线以及刀具、夹具和切削用量的选择等。 45、在数控机床上按“工序集中”原则组织加工有何优点？答：工序集中就是将工件的加工集中在少数几道工序内完成，每道工序的加工内容较多。这样减少了机床数量、操作工人数和点地面积，一次装夹后加工较多表面，不仅保证了各个加工表面之间的相互位置精度，同时还减少工序间的的工件运输量和装夹工件的辅助时间。47、数控机床加工和普通机床加工相比有何特点？答：与普通机床相比，数控机床是一种机电一体化的高效自动机床，它具有以下加工特点：（1）具有广泛的适应性和较高的灵活性；（2）加工精度高，质量稳定；（3）加工效率高；（4）可获良好的经济效益。48、G90X20.0Y15.0与G91X20.0Y15.0有什么区别？答：G90表示绝对尺寸编程，X20.0、Y15.0表示的参考点坐标值是绝对坐标值。G91表示增量尺寸编程，X20.0、Y15.0表示的参考点坐标值是相对前一参考点的坐标值。49、简述G00与G01程序段的主要区别？答：G00指令要求刀具以点位控制方式从刀具所在位置用最快的速度移动到指定位置，快速点定位移动速度不能用程序指令设定。G01是以直线插补运算联动方式由某坐标点移动到另一坐标点，移动速度由进给功能指令F设定，机床执行G01指令时，程序段中必须含有F指令。50、刀具返回参考点的指令有几个？各在什么情况上使用？答：刀具返回参考点的指令有两个。G28指令可以使刀具从任何位置以快速定位方式经中间点返回参考点，常用于刀具自动换刀的程序段。G29指令使刀具从参考点经由一个中间点而定位于定位终点。它通常紧跟在G28指令之后。用G29指令使所有的被指令的轴以快速进给经由以前G28指令定义的中间点，然后到达指定点。51、在数控加工中，一般固定循环由哪6个顺序动作构成？答：固定循环由以下6个顺序动作组成：X、Y轴定位；快速运动到R点（参考点）；孔加工；在孔底的动作；退回到R点（参考点）；快速返回到初始点。52、简述加工中心的编程过程。 答：加工中心的编程过程是：构件零件的三维数据模型；确定数控加工的工艺方案并生成刀具轨迹；对刀具轨迹进行加工仿真以检验其合理性；后处理成G代码数控程序，上机试切与加工。 55、什么是刀具半径补偿？答：由于刀具总有一定的刀具半径或刀尖部分有一定的圆弧半径，所以在零件轮廓加工过程中刀位点的运动轨迹并不是零件的实际轮廓，刀位点必须偏移零件轮廓一个刀具半径，这种偏移称为刀具半径补偿。56、什么是刀具长度补偿？答：刀具长度补偿是为了使刀具顶端达到编程位置而进行的刀具位置补偿。刀具长度补偿指令一般用于刀具轴向的补偿，使刀具在Z轴方向的实际位移量大于或小于程序的给定量，从而使长度不一样的刀具的端面在Z轴方向运动终点达到同一个实际的位置。57、数控加工工序顺序的安排原则是什么？答：数控加工工序顺序的安排可参考下列原则：1）同一定位装夹方式或用同一把刀具的工序，最好相邻连接完成；2）如一次装夹进行多道加工工序时，则应考虑把对工件刚度削弱较小的工序安排在先，以减小加工变形；3）道工序应不影响下道工序的定位与装夹；4）先内型内腔加工工序，后外形加工工序。58、用圆柱铣刀加工平面，顺铣与逆铣有什么区别？答：逆铣时铣刀切入过程与工件之间产生强烈摩擦，刀具易磨损，并使加工表面粗糙度变差，同时逆铣时有一个上台工件的分力，容易使工件振动和工夹松动。采用顺铣时，切入前铣刀不与零件产生摩擦，有利于提高刀具耐用度、降低表面粗糙度、铣削时向下压的分力有利增加工件夹持稳定性。但由于进给丝杆与螺母之间有间隙，顺铣时工作台会窜动而引起打刀；另外采用顺铣法铣削铸件或表面有氧化皮的零件毛坯时，会使刀刃加速磨损甚至崩裂。数控机床采用了间隙补偿结构，窜刀现象可以克服，因此顺铣法铣削应用较多。1-2. 轮廓加工机床之所以能加工出形状各异的零件轮廓，最主要的是因为有什么功能？(插补功能)1-3. 为什么数控系统的联动轴数越多，则控制越复杂？（联动轴数要求的插补计算越多、指令输出也越多、位置控制要求的动作越复杂等。）1-4. 数控机床与普通机床相比较，在哪些方面是基本相同的，最根本的不同是什么?（表面形成方法相同；实现自动化控制的原理和方法不同。普通机床是人工过程，数控机床是自动化过程）1-5. 数控机床由哪几个部分组成?（编程及程序载体、输入装置、CNC装置及强电控制装置、伺服驱动系统及位置检测装置、机床的机械部件。）1-6. CNC装置对输入的加工程序进行运算处理的核心部分有哪三步?（逼近处理、插补运算、指令输出。）1-7. 什么样控制特点的系统称为点位控制系统？仅能实现刀具相对于工件从一点到另一点的精确定位运动；对轨迹不作控制要求；运动过程中不进行任何加工。1-8. 直线控制数控机床是否可以加工直线轮廓?（不可以，可以控制平行于坐标轴的直线）1-9. 开环、闭环和半闭环系统，它们在结构形式、精度、成本和影响系统稳定因素方面，各有何特点？结构形式 精度 成本开环系统 简单 低 低半闭环系统 较复杂 较高 较高闭环系统 复杂 高 高1-10. 数控机床的输入装置有哪些?对应的数控程序介质有哪些?控制介质 输入设备 输入设备穿孔纸带 纸带阅读机 纸带穿孔机磁带 磁带机或录音机磁盘 磁盘驱动器4-1. 进给伺服系统的作用是什么？进给伺服系统的技术要求有哪些?进给伺服系统的作用：进给伺服系统是数控系统主要的子系统。它忠实地执行由CNC装置发来的运动命令，精确控制执行部件的运动方向，进给速度与位移量。进给伺服系统的技术要求：调速范围要宽且要有良好的稳定性(在调速范围内)；位移精度高；稳定性好；动态响应快；还要求反向死区小，能频繁启、停和正反运动。4-2. 进给伺服系统由哪几部分组成?各部分功能是什么? （P.171）进给伺服系统主要由以下几个部分组成：伺服驱动电路、伺服驱动装置（电机）、位置检测装置、机械传动机构以及执行部件。进给伺服系统接受数控系统发出的进给位移和速度指令信号，由伺服驱动电路作一定的转换和放大后，经伺服驱动装置和机械传动机构，驱动机床的执行部件进行工作进给和快速进给。4-3. 交（直）流伺服电机是否可以作为开环进给伺服系统的伺服驱动装置?为什么?交（直）流伺服电机不可以作为开环进给伺服系统的伺服驱动装置。因为将执行部件的实际位移量转换成电脉冲或模拟电压量后，需要将电脉冲或模拟电压量反馈到交（直）流伺服电机。开环进给伺服系统无需位置检测信息的反馈。4-4. 步进电机驱动器中，环行分配器的作用是什么？控制施加到电机绕组的脉冲电源的相序。4-5. 提高开环进给伺服系统精度的措施有哪些？适当提高系统组成环节的精度、传动间隙补偿、螺距误差补偿。4-8. 什么是进给伺服系统的调速范围?调速范围是指最高进给速度与最低进给速度之比。4-9. 脉冲编码器的输出有几相？试画出它们的波形，并说明它们各有何作用？脉冲编码器的输出有A、A、B、B、Z、Z，其中A、B、Z是取反信号。A、B两相的作用：根据脉冲的数目可得出被测轴的角位移；根据脉冲的频率可得被测轴的转速；根据A、B两相的相位超前滞后关系可判断被测轴旋转方向；后续电路可利用A、B两相的90相位差进行细分处理（四倍频电路实现）。Z相的作用：被测轴的周向定位基准信号；被测轴的旋转圈数计数信号。A、B、Z的作用：后续电路可利用A、A两相实现差分输入，以消除远距离传输的共模干扰。4-10. 解决交流伺服电机变频调速的技术关键问题是什么? 要获得调频调压的交流电源4-11. 两轴联动的闭环系统，若两轴都存在跟随误差，且两轴的增益相等或不相等，则加工直线或圆弧时将产生什么样的误差?1、跟随误差D 对直线轮廓加工精度的影响：当两轴系统增益相等时，跟随误差DX、DY对轮廓精度无影响；当两轴增益不一致，但KSX、KSY常数时，Ks、Ks为常数，则轮廓误差为常数，也就是说，直线的轮廓形状无误差，但位置偏离了原位置；当两轴增益不一致，且KSX 、KSY 不是常数时，则不是常数，也就是说，将产生轮廓形状误差，即加工出的轮廓就不是直线了。2、跟随误差D 对园弧轮廓加工精度的影响：当KSX=KSY，且进给速度F为恒速时，R是常数。只产生尺寸误差，不产生形状误差。当KSXKSY时， 此时不仅产生尺寸误差，而且产生形状误差：当KSX=a KSY（a为常数）时，圆弧插补所形成的形状为椭圆（长轴与X轴成45夹角）。当KSX与KSY无确定关系时，圆弧插补所形成的形状为无规则的形状4-12. 一台五相步进电机，当采用五相五拍和五相十拍通电方式，其步距角为0.6，则其转子齿数应分别是多少?=360/（mzk）五相五拍：m=5；k=1；z=120 五相十拍：m=5；k=2；z=604-13. 什么是数控机床的定位精度和伺服刚度？提高定位精度的措施有哪些？定位精度：空载条件下，静态下指令位置与实际位置的精确程度。伺服刚度：负载力与稳态位置误差之比。提高定位精度的措施：提高传动机构的刚度 k、减小传动间的摩擦力FC、增大放大器增益、选力矩系数大的伺服电机。4-14. 增大闭环进给伺服系统的增益有什么益处？系统增益是否越大越好?增大闭环进给伺服系统的增益提高了系统的灵敏度，减小了跟随误差，提高了伺服系统的跟随精度。系统增益不是越大越好。在保证进给系统不失稳的情况下，系统增益越大越好。4-15. 数控回转工作台进给系统采用闭环控制时，位置检测元件安装在什么位置？位置检测元件安装在数控回转工作台的转轴上。4-16. 设一步进电机驱动工作台的开环系统，已知步进电机经一对 的齿轮减速后驱动丝杆使工作台作直线进给(如图所示)。已知丝杆的导程t(mm)，所选用的步进电机的最高工作频率fmax(Hz)，步进电机步距角为 。求：(1) 当已知驱动的工作台最大速度Vmax时，满足系统要求的脉冲当量 ；(2) 齿轮传动的传动比 。解：（1）根据F=60 f 得到的值（2）根据360/it=/得到I=Z1/Z2=360/t5-2. 何为爬行现象？防止爬行的措施最主要的有哪些? 进给系统的驱动速度为匀速，当运动部件速度低于某一临界速度时， 会出现执行部件运动时快时慢、甚至停顿前冲的现象，这种现象称为爬行现象。措施（减小Vc的办法）：改善导轨面间和摩擦特性（滚动-静压-滑动(塑料)）、提高传动刚度、减轻运动件的重量、增加系统的阻尼5-3. 内装电机主轴(电主轴)的主要缺点是什么? 缺点是电机运转产生的振动和热量将直接影响到主轴5-5. 数控回转工作台有哪两种? 分度工作台和数控回转工作台（开环数控回转工作台、闭环数控回转工作台）5-6. 数控机床常用导轨有哪几种?塑料导轨：滑动摩擦滚动导轨：滚动摩擦静压导轨：液体摩擦5-7. 进给伺服系统的传动元件在调整时均需预紧，其主要目的什么？消除传动间隙，提高传动刚度。6-1. 什么是自动换刀装置? 储备一定数量的刀具并完成刀具的自动交换功能的装置。6-2. 自动换刀装置方案的作用是什么？缩短非切削时间，提高生产率，可使非切削时间减少到2030；“工序集中”，扩大数控机床工艺范围，减少设备占地面积；提高加工精度。6-4. 自动换刀装置的刀库的形式有哪几种? 各有何应用场合和特点?(1)盘式刀库（2）链式刀库6-5. 什么是刀具交换装置?作用是什么?刀具交换装置：实现刀库与机床主轴之间装卸与传递刀具的装置。6-6. 交换装置的形式有哪几种? 各有何应用场合和特点?交换装置的形式：刀库和主轴相对运动实现刀具交换（结构简单换刀时间长，换刀动作多）；由机械手进行刀具交换（动作简单，换刀时间短）一、填空题1、数控机床实现插补运算较为成熟并得到广泛应用的即_插补和_插补。2、数控机床由控制介质、_和_、_等部分组成。3、数控机床按控制运动轨迹可分为_、点位直线控制和_等几种。按控制方式又可分为_、_和半闭环控制等。4、对刀点既是程序的_，也是程序的_。为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量选在零件的_基准或工艺基准上。5、在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为_路线。6、在轮廓控制中，为了保证一定的精度和编程方便，通常需要有刀具_和_补偿功能。7、切削用量三要素是指主轴转速_、_、_。对于不同的加工方法，需要不同的_，并应编入程序单内。8、在铣削零件的内外轮廓表面时，为防止在刀具切入、切出时产生刀痕，应沿轮廓_方向切入、切出，而不应_方向切入、切出。9、铣刀按切削部分材料分类，可分为_铣刀和_铣刀。10、工件上用于定位的表面，是确定工件_的依据，称为_。11、用压板夹紧工件时，螺栓应尽量_工件；压板的数目一般不少于_块。12、切削用量中对切削温度影响最大的是_，其次是_，而_影响最小。13、为了降低切削温度，目前采用的主要方法是切削时冲注切削液。切削液的作用包括_、_、_和清洗作用。14、铣削过程中所选用的切削用量称为铣削用量，铣削用量包括铣削宽度、铣削深度、_、进给量。15、钻孔使用冷却润滑时，必须在_后，再开始浇注。16、铣刀的分类方法很多，若按铣刀的结构分类，可分为整体铣刀、镶齿铣刀和_铣刀。17、切削液的种类很多，按其性质，可分为三大类：水溶液、_、切削油。18、在精铣垂直面时，基准面应贴紧钳口，圆棒应放在活动钳口处_。19、当金属切削刀具的刃倾角为负值时，刃尖位于主刀刃的最高点，切屑排出时流向工件_表面。20、切削加工时，工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力称为_。21、工件材料的强度和硬度较低时，前角可以选得_些；强度和硬度较高时，前角选得_些。22、刀具切削部分的材料应具备如下性能；高的硬度、_、_、_。23、常用的刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、_、_四种。24、影响刀具寿命的主要因素有；工件材料_、_、_。25、零件的主要精度包括精度_、精度_及精度_等三项内容。26、一般机床夹具主要由定位元件、_、_、_等四个部分组成。根据需要夹具还可以含有其它组成部分，如分度装置、传动装置等。27、采用布置恰当的六个支承点来消除工件六个自由度的方法，称为_。28、工件在装夹过程中产生的误差称为装夹误差、_误差及_误差。29、作用在工艺系统中的力，有切削力、_、构件及工件的重力以及运动部件产生的惯性力。30、刀具磨钝标准有_和_两种。31、零件加工后的实际几何参数与_的符合程度称为加工精度。加工精度越高，则加工误差越小。32、工件的实际定位点数，如不能满足加工要求，少于应有的定位点数，称为_定位。这在加工中是不允许的。33、在切削过程中，工件上形成三个表面：待加工表面；加工表面；_。34、刀具磨损到一定程度后需要刃磨换新刀，需要规定一个合理的磨损限度，即为_。35、若工件在夹具中定位，要使工件的定位表面与夹具的_相接触，从而消除自由度。36、数控机床大体由_、_、_和_组成。37、数控机床控制介质有_、_、_等。穿孔带上的代码信息可由送入数控系统。38、数控机床按控制系统功能特点分类分为：_、_和_。39、加工中心是一种带_和_的数控机床。40、FMC由_和_所组成。41、国际上通用的数控代码是_和_。 42、数控系统按一定的方法确定刀具运动轨迹的过程叫_，实现这一运算的装置叫_。43、数控机床中的标准坐标系采用_，并规定_刀具与工件之间距离的方向为坐标正方向。44、数控机床坐标系三坐标轴X、Y、Z及其正方向用_判定，X、Y、Z各轴的回转运动及其正方向+A、+B、+C分别用_判断。45、每个脉冲信号使机床运动部件沿坐标轴产生一个最小位移叫_。46、与机床主轴重合或平行的刀具运动坐标轴为_轴，远离工件的刀具运动方向为_。47、X坐标轴一般是_，与工件安装面_，且垂直Z坐标轴。48、刀具位置补偿包括_和_。 49、粗铣平面时，因加工表面质量不均，选择铣刀时直径要_一些。精铣时，铣刀直径要_，最好能包容加工面宽度。50、在数控铣床上加工整圆时，为避免工件表面产生刀痕，刀具从起始点沿圆弧表面的_进入，进行圆弧铣削加工；整圆加工完毕退刀时，顺着圆弧表面的_退出。51、确定轴向移动尺寸时，应考虑刀具的_和_。52、数控机床使用的刀具必须有_和_。 53、铣削平面轮廓曲线工件时，铣刀半径应_工件轮廓的_凹圆半径。54、走刀路线是指加工过程中，_相对于工件的运动轨迹和方向。55、粗加工时，应选择_的背吃刀量、进给量，_的切削速度。56、机床参考点通常设置在_。57、机床接通电源后的回零操作是使刀具或工作台退离到_。58、编程时可将重复出现的程序编程_，使用时可以由_多次重复调用。59、使用返回参考点指令G28时，应_，否则机床无法返回参考点。60、在返回动作中，用G98指定刀具返回_；用G99指定刀具返回_。61、在指定固定循环之前，必须用辅助功能_使主轴_。62、在精铣内外轮廓时，为改善表面粗糙度，应采用_的进给路线加工方案。63、按夹具的使用特点分类有 、 、 、 、 。64、主偏角是在基面中测量的 平面与 平面间的夹角。65、 刀具耐用度系指刀具刃磨后， 至 达到 标准的总切削时间。66、结构工艺性是指在 要求的前提下，制造、维修的 性和 性。67、在刀