斗轮机回转大轴承更换工艺探讨.doc

附件4： 2012国华电力高级技师职业技能鉴定专 业 技 术 论 文斗轮机回转大轴承更换工艺探讨申 请 人： 林丰喜 职业工种： 输煤机械检修工 单位（人资部章）： 国网能源神头第二发电厂斗轮机回转大轴承更换工艺探讨林丰喜国网能源神头第二发电厂 输煤部摘要 斗轮机是输煤上煤系统的主要设备，斗轮机运行状态的好坏直接影响到机组的负荷，回转大轴承是斗轮机回转机构的重要组成部分，回转轴承损坏后，如何能在短时间内既安全又高质量的更换，是本文的主要目的。本文对回转大轴承的损坏原因进行了分析，并重点介绍了“顶升法”更换斗轮机回转大轴承的技术。采用此方法对神头二电厂DQL1200/160030型斗轮机大轴承进行更换，实践证明此方法是成功的，工期仅用6天，费用10万元，既保证了安全，又节约了资金，并锻炼了职工队伍。自更换后1年多的运行，回转平稳，大小齿轮啮合良好，运行正常、达到额定出力。关键词 斗轮机回转大轴承 损坏情况 更换神头二电厂一期煤场两台DQL1200/160030型堆取料机(以下简称斗轮机)是80年代哈尔滨重型机械厂制造，1992年安装后投人运行，经电气部分采用PLC控制改造以后，上煤快、操作简便，是堆煤、取煤的重要设备。DQL1200/160030型斗轮机属于大型设备，长70.4 m，宽12.5 m,高17.3 m，回转半径 30 m，回转角度左右各110度，回转速度0. 046 r/min,回转减速器一级采用伞齿轮组，二、三级采用行星齿轮组，斗轮机总重350 t。其生产能力为堆煤1600 t/h,取煤1200 t/h。经统计，1992-2007年间斗轮机设备运行、检修情况见表1,表1 斗轮机设备运行、检修情况时间/年取煤万吨堆煤万吨检修情况1993-19972000大修1998-20018000大修200120048000全面大修200520077000 作为斗轮机易损坏的重要部分 回转部的结构如图1所示。图1：DQL1200/1600-30斗轮机回转结构示意图1、斗轮 2、变幅 3、门架 4、悬臂皮带机 5、悬臂 6、回转平台 7、行走机构 8、回转大轴承 9、悬臂平台 10、堆料皮带机1、回转大轴承的检修损坏情况 经过9年运行，2001年曾委托哈尔滨重机厂对该台斗轮机进行了全面大修，经过对回转大轴承仔细检查，发现润滑油质量较差，有煤尘进人轴承内部，有3只滚柱破碎，个别滚柱有塑性变形，轴承内滑道有磨损、剥落现象，局部磨损量达到2. 5 mm，内轴承与下部两侧的滚柱结合面有磨损，并形成个别鳞片状坑，大轴承内轴套的滚柱也都有损坏，表现为各滚柱之间有宽度约 10 mm发亮环带。这是影响2台燃煤锅炉长期运行的安全隐患，哈尔滨重机厂的专家们提出:可以在加强润滑、加强监视的情况下继续维持运行。由于当时没有大轴承备件.临时采取对整个大轴承认真清理，重新加人黄油，更换部分损坏滚子的简易处理办法进行处理。 2004年初，斗轮机开始偶尔出现回转吃力、缓慢。2003年8月斗轮机运行中回转平台突然剧烈震动，回转大轴承内有明显的金属“咔咔”异常声响，表明大轴承滚道磨损量加大，个别滚柱破碎。在以后的监控运行中，斗轮机时常发生回转卡涩、拒动、回转角度越来越小，最严重时，须以装载机挂钢丝绳带动悬臂回转，以维持运转。2、 回转大轴承损坏原因分析斗轮机回转大轴承损坏的原因有:(1)大轴承已累计服役12年，周期较长，月.早在 2001年大修时已暴露出缺陷;(2)斗轮机行走轨道基础原先是一片水塘，属于软基础，多年运行出现不均匀下沉，轴承工作时处于倾斜状态，受附加力作用，加速磨损;(3)轴承硫化橡胶密封老化，粉尘进人轴承内部;(4)取煤时超载。3、 回转大轴承的顶升更换采用“顶升法”自行更换斗轮机的回转大轴承： 即将回转以上部分整体顶起，更换大轴承。图2为回转大轴承更换示意图。3.1 准备工作3.1.1 用推煤机堆煤 DQL1200/160030型斗轮机回转平台以上部分重约270 t,悬臂长30m，虽然有配重机构，但是，回转平台以上部分重心仍然倾向悬臂一侧，重心与几何中心相距大约0. 5 m，检修时须把悬臂架起，悬臂钢丝绳略微松弛，以使回转平台上部分重心与几何中心进一步靠近，减少顶升时不平衡力。为此，在与斗轮机行走轨道垂直方向南侧，提前 2个月堆煤至较悬臂水平高度以上2m左右，经过日晒、雨淋、压实，作轴承更换时悬臂支撑架子，可减少工装费用。3.1.2 顶升座延伸当斗轮机悬臂方向与行走轨道呈90度时，上部回转平台与下部固定平台的顶升座正好在同一铅垂线，但考虑到是首次自行更换大轴承，为确保安全，并为将来大轴承水平方向进出留有足够空间，采用同样厚度钢板，把原来下部顶升座各自向外延伸0.4m，如图2所示。这样，延伸部分在枪修后也不需要拆除，便于以后检查轴承使用千斤顶升更换过程3.2.1 固定尾车选择风小的晴天开工。将尾车降到取料位置。3.2.2 斗轮机定位保持斗轮机悬臂与轨道垂直，抬起悬臂，行走斗轮机至预定位置，此时斗轮机悬臂前端落在事先堆放的煤堆上(煤堆与悬臂之间垫上适当枕木)，使悬臂被煤堆架起。此时，配重机构钢丝绳放松，但不能离开滑轮槽道。特别注意:钢丝绳松紧度应保证当上部回转平台被顶起达 180 mm时，钢丝绳仍然略微松弛，悬臂头部重量还是落在煤堆上，以保持回转平台平衡、稳定。3.2.3 固定斗轮机考虑到斗轮机行走轨道不是很平整，加之施工期间斗轮机可能受到风力影响，以及大轴承进、出时斗轮机受到的外力影响，施工前必须用夹轨器固定斗轮机下部机体。同时，沿轨道方向，在门梁高处两侧分别用直径22 mm钢丝绳向地面基础拉牵，用以增加上部机体稳定性。钢丝绳中间各自连接一只手拉3t葫芦，在接下来回转平台顶升过程中，随时调节钢丝绳松紧度。3.2.4 拆除附件回转平台上的落煤筒、悬臂皮带电动滚筒和头部护罩，回转平台落煤简下接的一段长约500 mm固定落煤筒，影响大轴承更换，需要拆除，回转中心有一根动力电缆须从其保护套管中谨慎抽出，然后割除保护套管。3. 2. 5 准备顶升4个顶升座各布置一台100T螺旋千斤顶，抬起千斤顶至均匀吃力即可。四角焊接用以作导向定位兼作标尺用的钢管，特制钢管插在下面钢管里面，两种规格的钢管分别焊接在上、下顶升座上。然后，先松开大轴承外圈36只M36螺栓，注意，此时只能松开，因为空间高度不够，螺栓仍然插在大轴承螺栓孔里面。再松开内圈螺栓，36只M36的内圈螺拴暂时保留均布的6只不能松。因为大轴承外圈36只螺栓与下部固定平台连接，内圈36只螺栓与上部回转平台连接，大轴承内外圈以6只M24螺栓互相连接。3.2.6 顶升所有影响大轴承更换的部件拆除后，由一人统一指挥,4只千斤顶同步顶升，在此过程中，密切注意各标尺的读数，最大误差控制在不超过2 mm，并根据需要调节风线松紧度，待上部回转平台(大轴承仍然连接在其上)顶起180 mm时停止，四处顶升座上下以钢管临时焊牢，确保上、下平台没有相对位移。然后，用3只起道器均布在大轴承下方的固定平台上，稍稍顶住大轴承。此时，才能拆卸内圈余下的6只螺栓，起道器均匀下落至距离下部固定平台6-8mm，大轴承后部以钢丝绳、葫芦与尾车相连，前部沿轨道水平方向拉一根牵引钢丝绳，大轴承与下部回转平台之间水平插人一根25mm的钢管作滚杠，长度与大轴承外径相当，继续下落起道器至大轴承落在滚杠上，在吊车及尾车钢丝绳的保护下，拆下起道器，以头部牵引钢丝绳将大轴承缓缓牵出至大轴承三分之二后，即以吊车挂3只5T葫芦将大轴承整体吊出。3. 2. 7 回装用与上述同样方法将新轴承推人，组装调整。4 、结束语实践证明制定