连续梁悬灌施工作业指导书.doc

连续梁悬灌施工作业指导书1、目的 为了规范施工程序，严格控制施工过程，保证工程质量和施工安全，特对各工序施工制定如下施工作业指导书，请严格遵照执行。2、编制依据客运专线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ214-2005）；客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行规定（铁建设2005160号）；铁路混凝土工程施工验收补充标准（铁建设2005160号）。铁路桥涵施工规范（TB10203-2002）3、适用范围 预应力混凝土连续梁。4、施工方法和工艺要求采用菱型挂篮在T构两端对称悬臂灌注施工。边跨直线段采用膺架法施工；中跨合拢段直接利用挂篮底模平台和内外模板悬吊施工。4.1、0#梁段施工0#段梁体内钢筋密集，预应力管道纵横竖交错，结构复杂，是连续梁施工的一大难点，它对承重支架、模板制作、安装、支撑及砼灌注提出了较高要求。由于梁体较高，一次立模灌注成型难度较大，0#梁段分为两次灌注，第一次浇注底板和部分腹板横隔板，第二次浇注剩余部分，即部分腹板、横隔板和全部顶板，两次灌注的连接处按施工缝处理。4.1.1、支架支架落在刚性承台上作为现浇施工平台，对承台襟边尺寸较大，具备条件可在其上利用65式军用墩杆件拼装支架，该军用墩单元杆件轻，拼装方便，刚度大，承载力高，稳定性好，使用安全可靠。支架的拼装方案是：在承台襟边四周及沿桥轴线拼装军用墩墩架，纵排之间用拉杆和斜撑连接，横排与墩身预埋件连接，墩架上横铺垫梁，纵铺30槽钢，底模铺设硬质方木，形成平台。支架拼好后，应进行预压，消除非弹性变形。4.1.2、0#梁段模板0#段底板模板、腹板外模板、翼板底模板等影响外观质量的模板均采用钢框胶合板大模板，面板采用12mm厚的高强胶合板，骨架采用特制的钢框和型钢，钢框和型钢及骨架均采用螺栓结合成装配式的大模板。由于0#段模板只倒用一次，灌完0#段砼后，可将面板和骨架分解拆除，改做挂篮模板继续使用。钢框胶合板大模板可沿用组合钢模板的各种配件进行连接拼装。箱梁内模即腹板内侧模、横隔板模及顶板模均采用组合钢模及木模组拼而成。4.1.3、模板支撑箱梁两侧外模板以10槽钢作竖带用拉杆互相对拉，内模采用10-12方木排架支撑，为保证腹板和横隔板的砼厚度，在内外模板间布置20粗钢筋撑支顶，顶板模板和翼板模板采用可调式门式架支撑。4.1.4、砼施工砼配合比设计箱梁砼按泵送砼设计。要求砼可泵性好，流动性大，塌落度1620cm，以便于砼泵送和在钢筋管道密布的情况下入模和振捣；由于分次灌注砼量较大，灌注作业不可能在水泥正常初凝期内完成，要求砼初凝时间适当延长，不小于8h，以确保分层灌注的层间连结；要求悬灌梁砼施工循环作业周期短，要求砼具有早强性，3d强度不能低于40Mpa，以满足工期要求；要求箱梁砼具有较高的强度和弹性模量，必须选择最佳的水泥用量、粗骨料、砂率及外加剂用量，以减少梁体砼的收缩，徐变及变形。砼配合比的设计必须全面考虑上述因素，设计出缓凝、早强、高强、高弹性模量、高流态、适合本梁的最佳配合比。砼灌注砼分两次灌注，第一次灌注时，由于梁体底板砼由砼输送泵从箱梁两端输入，先灌注隔板底和腹板底，再浇注底模其他部位；灌注腹板和横隔板是从3m高处搭设砼施工平台，砼直接从腹板和横隔板上口下料；第二次灌注时，由于梁体较高 ,腹板和横隔板不能从上口下料，而是通过在内箱模板适当位置开设多处砼输入窗口和捣固窗口，灌注后予以封闭，顶板砼灌注时，要搭设砼施工平台，以免人员、机具等荷载压坏钢筋网和预应力管道。由于梁体内钢筋密集、管道多，砼振捣要特别注意，除采取一些技术措施保证外，还要采取一些组织措施和经济措施来保证，如划分振捣区域、实行责任承包等措施。为使砼捣固密实和表面光滑美观，除采用插入式振捣器外，在外模上适当安装一些附着式振捣器。砼灌注完后要及时进行洒水养护，并注意内外箱同时不间断的洒水养护。4.2、悬灌施工0#段浇注后，达到设计张拉强度时进行三向预应力张拉并压浆，在0#段上拼装挂篮，进行其他梁段的平衡对称悬臂法施工。（如0#段长度较短，且设计1#、1#段也需在支架上现浇，可与0#段同时浇灌。）4.2.1、挂篮挂篮按设计加工，保证质量。菱形挂篮由菱形桁架、提吊系统、走行和锚固系统及模板系统四部分组成。菱形桁架是挂篮的主要承重结构，桁架分两片立于箱梁腹板位置，其间用角钢组成平面联接系，每片桁架除斜杆用230cA3槽钢组焊而成外，其余均由230bA3组焊，节点处用20mm节点板和M30螺栓连接。前上节点处和前上横梁连接，前上横梁由16aA3组焊而成桁架结构，上设10个吊点，其中4个吊外侧模，2个吊内侧模，4个吊底模架。提吊系统前吊带：前吊带的作用是将悬臂浇注的底板、腹板砼及底模板重量传至桁架上。前吊带由16032和16020两种18Mn钢板用f50（20CrMnTi）钢销组合而成。前吊带下端与底模架前横梁销接，上端吊在前上横梁上，每组吊带用2个320KN手动千斤顶及扁担梁调节底模标高。后吊带：后吊带的作用是将底模架荷载传至已成的箱梁底板。后吊带用3块16032的16Mn钢板加工而成，上部设置调节孔，以适应梁底板厚度的变化，下端与底模架后横梁销接，上端穿过箱梁底板（预留孔），每个吊带用2个320KN手动螺旋千斤顶及扁担梁支承在已成箱梁的底板上。模板系统 箱梁外侧模外框架由75756和12组焊而成，模板围带用10，模板采用大块钢框胶合板模板组装而成，根据梁段的高度和长度可随意接拼和拆卸。外侧模支承在外模走行梁上，后端通过吊杆悬吊在已浇好的箱梁顶板（在浇注顶板时设预留孔），后吊杆与走行梁间设有后吊架，后吊架上装有滚动轴承，挂篮行走时，外侧模走行梁与外侧模一起沿后吊架滑行。内模由内模框架以及组合钢模等组成。内模安置在由内模桁架、竖带和斜支撑组成的内模框架上，内模框架支承在内模走行梁上，走行梁前端通过倒链悬吊在前上横梁上，后端通过吊杆悬吊在已浇好的箱梁顶板上（在浇注顶板时设预留孔），后吊杆与走行梁间设有后吊架，后吊架上装有滚动轴承，挂篮行走时，外侧模走行梁与内模走行梁一起沿吊架滑行。底模由底模架和底模板组成。底模纵梁为桁架式，用12及75758组焊而成，前后横梁用240A3槽钢制作。底模为钢框胶合板模板，用18cm16cm858cm方木垫在底模架上，宽度比箱梁底小8mm，两外缘固定56mm橡胶条，在浇注砼时，外模与底模夹紧，以防漏浆。底模架前端连有角钢可组成操作平台。走行及锚固系统a.挂篮走行系统在两片桁架下的箱梁顶面铺设两根轨道（轨道用钢板组焊，按梁段长度制作，锚固在竖向筋上）。主桁后端设有后支座，后支座用反扣轮沿轨道下缘滚动，不需加平衡重，用两个5T手动葫芦牵引，挂篮即可前移。b.锚固系统: 挂篮是用F32精轧螺纹钢和后锚扁担梁把菱型桁架后节点锚固在轨道上的。每片桁架用6根精轧螺纹钢，整套挂篮用12根精轧螺纹钢。4.2.2、挂篮拼装挂篮在上0#段拼装前,在工地应进行试拼, 并进行试压，测出非弹性变形和弹性变形值。墩顶0#节段施工完毕后开始拼装已加工好的挂篮, 拼装时按构件编号及总装图进行。拼装程序是：走行系统菱形桁架 锚固系统 底模板 内外模。在箱梁腹板顶面铺好钢枕、木枕，在竖向预应力筋位置，连接好轨道连接杆(连接杆用45#钢加工而成),从0#段中心向两边安装长3m轨道各两根，抄平轨顶面，量测轨道中心距，确认无误后，用加工好的螺帽把轨道锁定。安装前后支座，吊装菱形桁架。由于受起重能力限制，桁架分两片安装，先吊装一片并加以临时支撑后，再吊装另一片，随后安装两片之间的联结系。用F25精轧螺纹钢筋及扁担梁将桁架后端锚固在轨道下钢枕上，然后吊装前上横梁及前后吊带。吊装底模架及底模板。如受起重能力限制可先吊装底模架，后安装底模板。吊装内模架走行梁，并安装好前后吊带，安装外侧模。安装前将外侧模走行梁插入外模框架内，并安装好前后吊架吊带，将外侧模吊起，用5t倒链拖动外侧模至1#梁段位置。调整立模标高。根据挂篮试验测出的弹性变形及非弹性变形值，再加上线形控制提供的立模标高定出1#梁段的立模标高。4.2.3、挂篮试验挂篮在施工前均要进行荷载试验，以检验挂篮各主要部件受力情况及挂篮的整体变形，以便指导施工。4.2.4、挂篮行走每个T构从1#段开始,对称拼装好挂篮后, 即进行1#段的悬臂灌注施工, 施工完1#段后，挂篮前移至2梁段，其行走程序如下：1#梁段顶面找平铺设钢(木)枕及轨道；放松底模架前后吊带,底模架后横梁用2个10t倒链悬挂在外模走行梁上；拆除后吊带与底模架的联结；解除桁架后端长锚固螺杆；轨道顶面安装2个5t倒链,并标记好前支座移动的位置(支座中心距梁端60cm)；用倒链牵引前支座，使菱形桁架、底模、外模一起向前移动，注意构两边挂篮要对称同步前移，以免对墩身产生较大的不平衡弯矩；移动到位后，安装后吊带，将底模架吊起；解除外模走行梁上的一个后吊带，将吊架移至1#梁段顶板预留孔处,然后再与吊带联结,用同样的办法将另一吊架移至1#梁段处;调整立模标高后，重复上述施工步骤进行2#梁段的施工,依此类推。4.2.5、悬灌各工序作业安排悬灌段施工开始的头几个节段，可能由于各工序的衔接不理想，操作不够熟练，每节梁段施工周期可能长些。通过一段时间的实践，掌握了施工规律，各工序操作熟练程度有所提高后，施工周期可缩短到平均7天，甚至6天，周期内各工序所用时间见表1。表1 悬灌段各工序施工时间工 序时间(小时)移挂篮5安装底模、外侧模4绑扎底板钢筋，安装管道12-16安装内模3绑扎顶板钢筋、安装顶板管道8-12浇注砼准备2浇注砼20-22砼养护、拆模、穿束72-84纵、横、竖向预应力束张拉12压浆8总计146-1684.2.6、菱形挂篮的特点菱形挂篮与国内现有各式挂篮比较，有以下主要特点：外形美观，结构简单，杆件受力明确，计算简便。作业面开阔，便于各种材料、机具等，从两片桁架中间通过，运至要施工的部位，能加快梁段施工速度。无平衡重，移动操作方便，就位准确，走行平稳。外模、底模随桁架一次移动到位。移动一次只需2-4小时。挂篮自重轻，每套挂篮总重T55t、利用系数(梁段最大重量/挂篮重量)可达46，是目前利用系数最高的挂篮。桁架纵向安装尺寸小，只要有12m的起步长度即可安装两套挂篮。挂篮刚度大，弹性变形小，在立模时一次调整标高，避免了挂篮施工过程中底模标高多次调整。外模板运用了钢框胶合板模板，既减轻了挂篮重量，又提高了外表质量。4.2.7、钢筋安装钢筋安装的顺序如下: 绑扎底板下层钢筋网。安装底板管道定位网片。绑扎底板上层钢筋网，及锯齿板钢筋、锚垫板螺旋筋，安装波纹管，上下层钢筋网采用形钢筋垫起焊牢，防止人踩变形。绑扎腹板钢筋，安装竖向预应力管道、预应力钢筋及锚具，用定位网固定牢固，再绑扎腹板下倒角斜筋。绑扎顶板和翼板下层钢筋。安装顶板管道定位网片，顶板锚垫板及螺旋筋，穿顶板波纹管。绑扎顶板上层钢筋，用形立筋焊在上下网片间，使上下网片保持规定的间距。钢筋在安装过程中应注意以下几点：a.在底板和腹板钢筋绑扎完毕进行腹板及顶板模板安装时，应在箱梁内铺设脚手板，不许踩踏底板钢筋。b.管道定位网如设计数量不够时，应予以加密，确保管道位置正确。c.钢筋伸出梁段端头的搭接长度应满足设计要求，节段钢筋的接头连接应按设计要求搭接，如无要求时，采用绑扎搭接。d.钢筋的保护层用与梁体同标号的砂浆垫块支垫，数量为底板、顶板4个/， 腹板2个/。e.铺设钢筋的位置与预应力管道发生矛盾时应保证预应力管道的位置准确，相差较多时，应与设计单位及监理工程师研究解决，不得随意移动预应力管道位置。4.2.8、预应力管道箱梁采用三向预应力体系，管道均由镀锌波纹管制成，管道孔径视钢束类型确定。波纹管是钢带螺旋折叠而成，因此管道安装应顺穿束方向套接，波纹方向与穿束方向一致，波纹管接长采用大一号的波纹管套接，套接长度约20cm，梁段内每隔0.51.0m设一“井”形定位钢筋网片用于固定管道位置，管道定位误差应小于5mm。连续梁预应力管道随梁段悬臂灌筑而逐段接长，管道接头数量多，如何保证管道畅通，是施工中一个关键问题，采取的措施是：管道接头处用胶带纸缠绕，再绑扎几道铁丝，加强接头的严密性，或为了防止应力管道在浇注过程中变形、接头漏浆，在应力管道内加设抽拔管（采用比应力管道直径小12 cm的硬塑料管）。浇注砼时，振捣人员应熟悉管道位置，严禁振捣棒与波纹管接触，以免管壁受伤，造成漏浆。加强岗位责任制，严格执行管道安装操作工艺要求。在砼浇筑过程中，派专人用略小于波纹管直径的通孔器通孔，使漏入管道内的水泥浆在未凝固前被掏出或赶成薄层。4.2.9、砼灌注在灌注砼前，每个梁段均在顶板上搭设砼施工平台，作业人员及施工机具均在施工平台上活动和放置，以免压坏钢筋网及预应力管道。底板砼由输送泵直接泵入内箱，底板，腹板砼浇注应视梁体高度而决定浇注方法，梁体较高时，在腹板上口处布设帆布串筒，将砼串入腹板下部，以免砼离析，顶板处三向管道较多，灌注时要注意保护波纹管不受损坏，在锚垫板处要特别注意灌注质量，必须保证砼粗骨料和砂浆不离析，振捣密实。砼灌注应按由前往后，两腹向中对称浇注的顺序进行，即先灌注梁节前端，后灌注梁节后端，从两腹板向中间推进，采用水平分层法施工，分层厚度以30cm为宜。砼终凝后，应立即进行洒水养护，梁端头表面在砼达到规定强度后，作凿毛处理。4.3、合拢梁段施工及体系转换4.3.1、主跨合拢段施工当悬灌至合拢段两相邻梁段，先到位的挂篮予以拆除，杆件放置在梁段上作平衡压重，另一个挂蓝前移，利用其底模及侧模施工合拢段，底模和侧模走行梁前端均通过吊杆悬吊在已成梁段上，通过千斤顶拉紧吊杆，使底模和侧模与两相邻梁段接缝密贴。内模则由组合钢模拼装而成，采用方木排架支撑在两相邻梁段上。为使合拢段灌筑砼时不受梁体热胀冷缩的影响，必须进行临时锁定，具体方法是：在悬灌相邻梁段时,在其端部适当位置预埋42315mm螺栓32个,分8组, 每组4个,加工8根40工字钢,每2根一组在端部加钢板焊连, 先在工字钢一端底部钻四个43螺栓孔,待合拢段模板立好后, 选择一天中气温最低的某一时刻, 量取相邻梁段预埋螺栓的距离,现场钻眼,将40工字钢支顶于合拢梁段上,上紧螺母。锁定完成后，进行钢筋、管道及竖向预应力筋的安装，为使底板钢束能顺利通过合拢梁段，可将底板钢束在合拢段砼灌筑前全部穿入。在灌注合拢段砼前一周，观测这一周时间的气温数据，找出气温变化规律，确定一天中最低温度时间，恒温时间，升温时间，以便在气温最低且温度变化较小的一段时间里灌注砼，收盘时正值升温，这样砼受热膨胀受压比收缩受拉有利。合拢段砼宜采用较小的水灰比，通过试验掺入一定比例的铝粉作膨胀剂，以弥补砼硬化过程中收缩引起的体积损失。砼灌注完毕后，在梁顶面上铺覆盖物，与合拢段两相邻梁段一米范围内一起养护，箱内箱外均不间断地洒水养护。当合拢段砼达到设计张拉强度后，拆除临时锁定，按设计张拉顺序张拉底板钢束，完成第一次体系转换。4.3.2、边跨合拢梁段施工当中跨梁段完成体系转换后，边跨挂蓝前移，灌注合拢段相邻梁段，灌完后，张拉顶板钢束及临时钢束，拆除挂蓝，将挂篮杆件作平衡重压于梁段上，调整梁段标高。边跨合拢段是在墩顶灌注的，当悬灌相邻梁段时，在两梁段翼板和底板端头适当位置，用50波纹管预制10个吊孔带。用32精轧螺纹钢作吊带，吊住吊架纵梁一端，纵梁另一端放置在盖梁顶面，在纵梁上横铺方木，形成底模平台，铺上底模后，紧固轧丝锚，拉紧吊带，使底板处于设计标高。模板的支立及钢筋管道安装砼灌注等工序与0#梁段施工相同。当边跨合拢梁段砼达到张拉强度后，解除顶板处临时预应力束，并按设计张拉顺序张拉底板预应力钢束完成第二次体系转换。合拢与体系转换工艺流程见图1。图1 合拢与体系转换工艺流程锁定永久支座，拆除临时支座吊装第I合拢段模板，绑扎钢筋设置配重水箱焊接型钢支撑张拉临时预应力束灌注第I合拢段砼砼灌注前测量观测点标高砼灌注后测量观测点标高养护及拆模张拉及压浆张拉前测量观测点标高张拉后测量观测点标高计算、调整第合拢段施工立模标高第合拢段及其他合拢段依次循环施工解除永久支座锁定，全桥体系转换完毕4.4、预应力施工预应力施工前，应对预应力材料，设备进行检验及校验，合格方可使用。4.4.1、钢绞线的下料、编束和穿束。下料：钢绞线按设计下料长度并考虑千斤顶的型号及穿束方式下料。采用砂轮锯切割，在切口处20cm范围内用细铁丝绑扎牢，梳直理顺后，每隔一米绑扎一道铁丝，防止钢束松散，互相缠绕。按设计钢束编号编束，挂牌存放。穿束：中短钢束穿入端绑扎紧密后用人工穿入管道，长钢束采用卷扬机拖拉穿束，具体方法是：在长束穿入端套一锥形套环，在钢束中打入一钢锲，将钢束与套环锲紧，穿入端在编束时事先留两根稍长钢绞线，将其焊连，并将端头用胶布包裹，高强钢丝穿过孔道，将卷扬机钢丝绳与钢束穿入的钢绞线连接，开动卷扬机，将钢束拉过管道。4.4.2、张拉前的准备工作检查梁段砼试件强度是否达到设计张拉强度。检查锚垫板下砼是否有蜂窝和空洞，必要时应采取补强措施。计算钢束理论伸长值，根据张拉控制应力及超张拉应力换算张拉油压表读数。准备记录表，按表中要求记录项目逐项记录有关数据。4.4.3、张拉操作程序张拉操作工艺流程如下安装工作锚安装限位板安装千斤顶安装工具锚初张拉(10%k,划绕做量测伸长值记号)量测初伸长值103%k(持荷3min)k量测终伸长值锚固张拉缸回油、工具锚松脱关闭油泵、张拉缸、顶压缸复位依次卸下工具锚、千斤顶。4.4.4、张拉伸长值张拉采用应力、伸长值双控制，当实际伸长值与理论伸长值不相符，并超过6%时，应停止张拉,查明原因,采取措施予以克服。4.4.5、滑、断丝的处理在张拉过程中，如发现滑丝，断丝，应立即停止操作，查明原因，作好记录。若滑丝、断丝的数量超过有关规定时，经有关人员检查同意后重新换束。后张预应力筋断丝、滑移限制表见表2。表2 后张预应力筋断丝、滑移限制表类别检 查 项 目控制数钢丝束和钢绞线束每束钢丝断丝或滑丝1根每束钢绞线断丝或滑丝1丝每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数1%单根钢筋断筋或滑筋不容许4.4.6、纵向预应力束张拉均采用YCW600型千斤顶两端张拉, 两端张拉时，应用对讲机互相联系，互报压力表读数和伸长值，以保持油压上升速度一致，并尽量使两端伸长量相等。锚固时，一端先锚固后，看另一端油压表读数是否一致，若下降应予补足，再行锚固，张拉应对称进行。4.4.7、横向预应力束张拉采用YCQ25型千斤顶张拉，一端张拉，一端锚固，张拉端和锚固端在顶板两侧互相交错。4.4.8、竖向预应力筋张拉。YC60A千斤顶张拉，如设计需要冷拉时，首先进行冷拉，冷拉也应实行应力、伸长量双控制，冷拉后，放松，再张拉至设计控制应力，用伸长值校核应力，符合时，拧紧轧丝锚，再用扁铲锤子予以打紧。4.5、管道压浆4.5.1、压浆设备根据孔道长度和压浆要求，选用HP-OB型压浆泵配以HJ200灰浆拌合机进行压浆。4.5.2、进浆孔和排气孔设置纵向管道进浆孔和排气孔均设于锚垫板上,用铁管与喇叭管接通，曲线管道最高处及长管道每隔30-40m设置一排气孔。竖向管道是与竖向预应力筋、锚垫板和锚具连接后，安装于腹板内的，压浆孔设于管道下端，用胶管接出，出气孔设于锚垫板上，在锚垫板上开槽设置，在锚垫板和锚具间夹一与锚垫板同面积的木板，并旋紧锚具，使木板紧贴于锚垫板上，防止灌注砼时，砼浆漏入竖向管道或将出气孔堵死。4.5.3、灰浆调制及技术要求。水泥浆使用的水泥及标号与梁体用的水泥相同。灰浆强度不低于40MPa。水灰比为0.35-0.4，加入一定比例无腐蚀性的减水剂，搅拌泌水率宜控制在2%，最大不超过3%。灰浆中可掺入水泥用量的0.01%铝粉作膨胀剂,以减少收缩。4.5.3、作业程序张拉后，应立即将锚环、夹片周围用水泥浆封锚，待水泥浆强度达10MPa时，即可压浆。压浆应及时，以张拉完毕不超过24h为宜。同一管道压浆作业应一次完成，不得中断。长孔道压浆可利用排气孔接力压浆。灰浆经4900孔/cm2筛子过滤后存放在储浆桶内,并保持足够数量, 以使每个孔道压浆能一次连续完成。对储浆桶内的水泥浆应低速拌搅，以保持灰浆均匀，水泥浆自调制至压入管道相隔时间不得大于10min。压浆泵输浆压力宜保持0.5-0.7MPa，并应适当稳压一段时间(一般30s)，以保证水泥浆密实。压浆时压浆泵运转时应保持正常压力。在压浆泵工作暂停时，输浆嘴不能与压浆孔口脱开，以免空气进入孔内影响压浆质量。出浆孔流出浓浆后关闭球形阀门，压浆泵持压30s后，再关闭进浆口球形阀门。每班应制作不少于3组水泥浆试件，用以评定水泥浆强度。夏季施工，尽量选择在夜间气温较低时压浆。4.6、线型控制线型控制即在悬灌施工阶段，对桥跨结构发生的几何变形运用控制软件进行矫正，使其达到设计的理想状态。其基本原理是：根据计算提供梁体各截面的最终挠度变化值(即竖向变形)，设置施工预拱度，据此调整每块模板安装时的前缘标高，以抵消梁段所产生的一系列挠度，施工完毕到达预期的位置。计算预拱度应考虑以下因素：、梁段砼自重引起的挠度f1。、挂蓝及梁上其他施工荷载引起的挠度f2。、张拉悬臂预应力筋产生的挠度f3。、梁体支点受压缩及基础沉降引起沉降量f4。则预拱度值f=f1+f2+f3+f4节段前缘施工标高为H=H设+f。按计算出的模板标高立模后，分别测出砼灌注前、灌注后及张拉后的实际标高（挠度），若有不符，可适当调整下一梁段立模标高。 本桥将采用国内最新的计算机跟踪技术，进行悬臂施工的线型控制，保证结构的各种控制变量的偏差在允许范围内。5、质量标准5.1、模板与支架 （1）、模板及支架应具有足够的强度、刚度和稳定性；能承受所浇筑的混凝土的重力、侧压力及施工荷载；保证结构尺寸的正确，并根据工程结构形式、地基承载力、施工设备的材料等条件进行施工工艺设计并编制施工技术方案，其弹性压缩、预拱度和沉降值应符合设计要求；（2）、模板与支架的材料质量及结构必须符合施工工艺设计要求；（3）、模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆；模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂；（4）、模板及支架必须安置于符合设计的可靠基底上，并有足够的支承面积和防排水或防冻措施；（5）、在浇筑混凝土前，应对模板及支架进行验收，施工过程中应对模板及支架进行观察和维护，发生异常情况时，应按施工技术方案及时进行处理；（6）、浇筑混凝土前，模型内的积水和杂物应清理干净；（7）、拆模时混凝土表面温度与环境温度之差不得大于15；（8）、拆除非承重模板时，混凝土强度应保证其表面及棱角不受损伤；（9）、拆除承重模板及支架时，结构跨度2m时,混凝土要达到设计混凝土强度100%；结构跨度2m时,混凝土要达到设计混凝土强度的75%以上。 梁段模板尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检查方法1梁段长10尺量2梁高+10 ， 03顶板厚+10 ， 0尺量检查不少于5处4底板厚+10 ， 05腹板厚+10 ， 06横隔板厚+10 ， 07腹板间距108腹板中心偏离设计位置109梁体宽+10 ，010模板表面平整度31m靠尺测量不少于5处11模板表面垂直度每米不大于3吊线尺量不小于5处12孔道位置1尺量5.2、钢筋（1）、原材料钢筋进场时必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、保长率和冷弯试验；钢筋保护层垫块材质应符合设计要求；垫块的抗压强度不应低于结构本体混凝土的设计强度；钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老绣；（2）、钢筋加工钢筋加工应符合设计要求，无要求时应符合下列规定： 受拉热轧光圆钢筋的末端应做180弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径的3倍直线段； 受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径的3倍直线段； 弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍； 用低碳钢热轧圆盘条制成的箍筋其末端应做不小于90弯钩，有抗震等特殊要求的结构应做135或180的弯钩；弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋的直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍，弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构不得小于箍筋直径的10倍；钢筋加工允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸3（3）、钢筋连接 纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求； 钢筋接头的技术要求和外观质量应下列规定； 受拉区内的光圆钢筋末端应作成彼此相对的180弯钩，带肋钢筋应作成彼此90弯钩。绑扎接头的搭接长度（由两钩端部切线算起）应符合下表的要求。钢筋绑扎接头的最小搭接长度序号钢 筋 类 别受 拉 区受 压 区1光圆钢筋30d+半圆形弯钩30d2带肋钢筋35d+直角形弯钩25d受压区的光圆钢筋的末端可不作弯钩，但钢筋的搭接长度不得小于30d。 钢筋电弧焊和闪光对焊接头的技术要求应符合下列规定： 钢筋电弧焊的闪光对焊接头类型应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准铁建设2005160号中表B.0.21的要求。 钢筋搭接接头外观质量应符合下列要求：搭接接头的长度、帮条的长度和焊缝的总长度应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准铁建设2005160号中表B.0.22的要求。钢筋搭接接头的搭接部位应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。帮条电弧焊的帮条，宜采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋。当采用同级别不同直径的钢筋作帮条，且被焊钢筋与帮条钢筋均为级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于被焊钢筋的0.8d；当被焊钢筋与帮条钢筋为、 级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于0.9d。焊缝高度h应等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度b应等于或大于0.7d，并不得小于8mm。钢筋与钢板进行搭接焊时，搭接长度应大于或等于钢筋直径的4倍（级钢筋）或5倍（级钢筋）；焊缝高度h应等于或大于0.35d，并不得小于4mm，焊缝宽度b应等于或大于0.5d，并不得小于6mm。 钢筋闪光对焊接头外观质量应符合下列要求：a 周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形；b 钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹；c 接头弯折的角度不得大于4；d 接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm；e钢筋电弧焊和闪光对焊接头充许偏差应符合了下表的规定。钢筋电弧焊和闪光对焊接允许偏差序号类别项 目允许偏差1电弧焊接头帮条焊接头钢筋轴线的纵向偏移0.5d搭接焊接头钢筋轴线弯折角4偏 移0.1d，且不得大于3mm焊缝高度+0.05d0焊缝宽度+0.1d0焊缝长度-0.5d咬肉深度0.05d，且不得大于5mm在2d长的焊缝表面上焊缝的气孔及夹渣数 量2个面 积6mm22闪光对焊接头接头处钢筋轴线弯折角4偏 移0.1d，且不得大于2mm接头表面裂纹不允许注：d为钢筋直径（mm）。 钢筋冷挤压套筒连接接头的技术要求：钢筋冷挤压套筒连接接头长度应符合下图的要求 a b a 待接钢筋端部伸进套筒连接接头长度，经试验确定；两根待接钢筋在套筒内的间距，一般为46mm。 钢筋冷挤压套筒连接的外观质量应符合下列要求。a 挤压后套筒长度应为原套筒长度的1.101.15倍，或压痕处套筒的外径波动范围为原套筒外径的0.80.9 倍；b 挤压接头的压痕道数应符合试验确定的道数；c 接头处弯折不得大于4；d 挤压后的套筒不得有肉眼可见的裂缝。 钢筋接头应设置在承受应力较小处，并分散布置，“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率：a.绑扎接头在构件受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%；b.焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%；c.钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；d.“同一截面”内同一根钢筋上不得超过一个接头；（4）钢筋安装 安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求；钢筋保护层垫块位置和数量应符合设计要求；底、侧面垫块数量不应少于4个/m2；钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差(mm)检验方法1桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查)15尺量检查不少于5处2底板钢筋间距及位置偏差83箍筋间距及位置偏差154腹板箍筋的垂直度(偏离垂直位置)155钢筋保护层厚度与设计值偏差+506其它钢筋偏移量205.3、混凝土混凝土原材料、配合比设计和施工的检验必须符合铁道部现行铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）的规定；梁段混凝土的浇筑必须符合施工工艺设计要求。合龙段施工必须符合设计和施工工艺设计要求。预应力混凝土连续刚构采用挂孔时，现浇挂梁应待悬臂梁段混凝土达到设计强度后进行施工。混凝土施工的检验应符合铁道部现行铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）的规定。预应力混凝土连续梁（刚构）外观质量的检验必须符合以下要求：a、梁体及封端混凝土外观质量应平整密实、整洁、不露筋、无空洞、无石子堆垒、桥面流水畅通。b、对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修整并养护到规定强度。c、蜂窝深度不大于5mm，长度不大于10mm，不多于5个/m2。连续梁（刚构）悬臂浇筑梁段的允计偏差和检验方法应符合下表的规定。连续梁（刚构）悬臂浇筑梁段的允计偏差和检验方法序号项目允许偏差(mm)检验方法1悬臂桥梁段高程+15，-5测量检查2合龙前两悬臂端相对高差合龙段长的1/100，且不大于153梁段轴线偏差154梁段顶面高程差105竖向高强精轧螺纹筋垂直度每米高不大于1吊线尺量检查不少于5处6竖向高强精轧螺纹筋间距10尺量检查不少于5处 悬臂浇筑连续梁（刚构）梁体外形尺寸允许偏差和检验方法应符合下表的规定。连续梁（刚构）梁体外形尺寸允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差(mm)检 验 方 法1梁全长30尺量检查中心及两侧2边孔梁长203各变高梁段长度及位置104边孔跨度20尺量检查支座中心对中心5梁底宽度+10，-5尺量检查每孔1/4截面、跨中和3/4截面6桥面中心位置10由梁体中心拉线检查1/4截面、跨中和3/4截面及最大偏差处7梁高+15，-5尺量检查梁端、跨中及梁体变截面处8挡碴墙厚度+10，-5尺量检查不少于5处9表面垂直度每米不大于3吊线尺量检查梁两端10梁上拱度与设计值偏差10测量检查跨中11底板厚度+10，0测量检查跨中及梁端12腹板厚度+10，013顶板厚度+10，-514桥面高程2015桥面宽度1016平整度每米不大于5测量检查每10m一处17腹板间距10测量检查跨中及梁端18支座板四角高度差1水平尺靠量检查四角螺拴中心位置2尺量检查（包括对角线）平整度2尺量5.4、预应力 预应力施工原材料、制作和安装、张拉、压浆和封端的检验必须符合铁道部现行铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）的规定。梁体封锚所用材料和抗压强度应符合设计要求。 预应力筋制作和安装必须符合下列规定：a、预应力筋的品种、级别、规格、数量必须符合设计要求。b、预应力筋展开后应平顺、不得有弯折；表面不应有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮和油污等。c、 预留孔道用的金属螺旋管、塑料波纹管、橡胶棒（管）及隔离品种、规格必须符合设计要求。施工中应密封良好、接头严密、线型平顺、安装牢固。d、 预应力筋下料长度应按设计要求或工艺要求计算确定。其允许偏差和检验方法除相关专业验收标准有特殊元宝外，尚应符合下表的规定。 预应力筋下料长度的允许偏差的检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1钢丝与设计或计算长度差10尺 量束中各根钢丝长度差不大于钢丝长度的1/5000，且不大于52钢铰线与设计或计算长度差10束中各根钢绞线长度差53预应力螺纹钢筋50e、预留孔道位置允许偏差和检验方法除相关专业验收标准特殊规定外，尚应符合下表的规定。预留孔道位置允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1纵 向距跨中4m范围内6尺量跨中1处其余部位8尺量1/4、3/4跨各1处2横 向5尺量两端3竖 向h/1000吊线尺量 预应力张拉或放张要求：a、预应力筋用锚具、夹具和连接的品种、规格、数量必须符合设计要求。b、 后张法预应筋预应力预张拉或初张拉时，混凝土强度必须符合设计要求。当设计无具体要求时，初张拉时混凝土强度应达到设计强度的80%。后张法预应力筋终张拉或先张法预应力筋放张时，混凝土强度等级和弹性模量必须符合设计要求。c、预应力筋的预施应力、张拉或放张或放张顺序和张拉工艺，必须符合施工技术方案和设计要求。d、预应力筋的实际伸长值与计算伸长值的差值不得大于6%。e、后张法预应力构件的预应力筋断裂或滑脱数量不得超过预应力筋总数的5，并不得位于结构的同一侧，且每束内断丝不得超过1根。先张法预应力构件，在浇筑混凝土前发生断裂或滑脱的预应力筋必须予以更换。f、张拉端预应力筋内缩量应符合设计要求。当设计无要求时，张拉端预应力筋内缩量限值和检验方法应符合下表的规定。张拉端预应力筋内缩量限值和检验方法序号锚具类别内缩量限值（mm）检验1支承式锚具（镦头锚具等）螺帽缝隙1尺 量每块后加垫板的缝隙12锥塞式锚具53夹片式锚具有顶压6无顶压68 孔道压浆和封端要求a、孔道压浆浆体的流动度、泌水率、凝结时间、膨胀率等应符合设计要求。b、预应力筋终拉后必须在24h内完成孔道压浆。c、孔道压浆工艺必须符合设计要求。