1850冷轧机培训.doc

420/11001850mm四重不可逆铝冷轧机技术规格书 XX铝业有限公司420/11001850mm四重不可逆冷轧机技术规格书设计开发部经理： 主管副总经理： 涿神有色金属加工专用设备有限公司 二一一年八月 目 录一：卖方供货范围二：技术规格 三：生产工艺描述四：设备技术说明 一、卖方供货范围序号 机组名称 数量（套） 1 四重轧机 1 11 轧机本体 1 12 轧机驱动装置 113 工作辊换辊装置 114 支承辊换辊装置 1 15 轧机入口装置 1 16 轧机出口装置 1 2 开卷机 1 3 卷取机 1 4 皮带助卷器 1 5 入侧运卷装置 1 6 出侧运卷装置 1 7 运卷装置 1 8 对中控制系统 1 9 板式过滤器 210 液压系统 1 10-1 压上和弯辊控制系统 1 10-2 一般操作系统 1 11 稀油润滑系统 1 12 气动操作系统 1 13 干燥空气系统 1 14 干油润滑系统 1 15 油气润滑系统 1 16 烟雾回收装置 1 17 高压CO2灭火系统 1 18 电气设备 1 18.1 自动厚度控制系统（AGC）(卖方供) 118.2 自动板形控制系统（AFC）(预留接口) 1 18.3 测厚仪及C型架、冷却器等 118.4 电气自动化系统 119 地脚螺栓和垫板1二、技术规格1)轧机形式： 四重不可逆式冷轧机 轧辊尺寸： 工作辊 420/390mm1900mm 支承辊 1100/1050mm1850mm 穿带速度： 15-30m/min 压下率： 2065% 前滑值： 015% 压下形式： 液压压上 轧制力： 1500T (Max.)轧制力矩： 160KN.M 主电机： 2-Z710-6 1500KW 485/1100rpm开卷机电机： 2-Z450-5 453KW 360/1480rpm卷取机电机： 3-Z450-5 453KW 360/1480rpm机列方向： 从右到左(以操作侧看板材流动方向)（暂定）机列标高： +2200mm2)轧制材料 1000系列，3000系列，8000系列3)坯料规格 宽度： 9001720mm(可通过1800mm宽) 厚度： Max8mm 卷重： 14500kg(Max.) 卷材内径： 510mm (不带套筒时)； 505mm (带套筒时指套筒内径) 卷材外径： 2100mm(Max.)1000(Min.) 4)成品规格 宽 度： 9001720mm（不切边）， 800-1620（切边） 厚 度： 0.2mm（Min） 卷 重： 14500kg(Max.) 卷材内径： 510mm(不带套筒时)； 505mm(带套筒时指套筒内径) 卷材外径： 2100mm(Max.) 套筒尺寸： 505/5651950mm 厚度偏差: 厚度0.2-0.4mm时,偏差值2%; 大于0.4mm时,偏差值1%; 板 形: (平直度) 10I(带板形仪时) 卷材的其它质量指标:A、表面质量合乎要求，无严重的氧化斑痕；B、塔形不超过5mm/m,错层不超过1mm5)轧制速度轧辊表面速度： 1000m/min(Max.) 开卷速度： 920m/min(Max.) 卷取速度： 1150m/min(Max.) 速度变化率： 0.2%(在最大速度时)6)张 力 开卷张力： 335kgf(Min.) 16500kgf(Max.) 卷取张力： 220kgf(Min.) 16000kgf(Max.) 张力变化率：5%额定张力(加减速时) 2%额定张力(稳态时)7)轧辊冷却 能 力： 5400L/min(Max.) 冷 却 剂： 矿物油8)公用设施 电 源: AC10KV, 50HZ 3相 AC380V, 50HZ 3相 AC220V, 50HZ 单相 压缩空气： 压力大于6bar 冷却水: 压力大于2 bar 温度小于32三、生产工艺描述设备工作时，开卷机组用于将轧制的卷材进行开卷,输送到主机进行轧制,并在轧制中产生带材后张力,其主要包括胀缩卷筒、活动支撑、卧式减速箱、撵头辊、涨缩缸及传动部分,其减速箱在对中系统的控制下,可自由滑动,保证卷材中心与机列中心一致。两台直流电机串联驱动,加上机械变挡的采用,保证了不同厚度带材的张力需要。 四重轧机本体是整台轧机的主体部分,卷材由开卷机经入口夹送偏导辊、五辊展平装置输送到主机进行轧制,高硬度的四重辊系及展平光亮辊可保证轧出平直光亮的板材,轧辊倾斜、正负弯辊、轧辊分段冷却的采用,保证了板型需要,上下支承辊清辊器及空气清辊器,保证了轧制带材的洁净；高强度的牌坊及升降灵敏的压上缸及高精度的位移传感器和压力传感器,在厚控系统（AGC）、板形系统（AFC）的控制下,为轧制出合格厚度精度的带材,提供了可靠的保证；轧制线调整装置使轧制线维持恒定,并在操作台上显示；排烟罩装置及时排净轧制中产生的烟雾,可带来干净的工作环境。轧机的主传动系统,采用大功率的直流电机驱动及高精度的联合齿轮减速箱、万向联轴节传动,可为轧辊提供稳定可靠的动力源；简单快捷的换辊装置和万向接轴支架及辊系中快换接头的采用,可大大缩短轧机停机换辊时间；位于轧机出口的先进的X射线测厚仪,可精确地测量出口带材的厚度；圆盘剪切边机可在线剪切带材的边部,使成品卷材边部整齐；切下的带边经缠绕成卷,保证轧制正常进行；液压下切剪可将带材的头尾端部剪齐；导向装置可将轧出的带材导入卷取机的卷筒上。整台轧机本体中设置的中间导板及导辊可使轧机穿带顺利进行。 卷取机组可将轧制完的带材进行卷取,并在轧制中产生前张力,使轧制完的带材卷紧、卷齐。其主要包括卷筒、活动支承、卧式减速箱、推料板、涨缩缸及传动部分。三台直流电机串联驱动,加上机械变挡的采用,可满足不同厚度带材的张力需要。 当轧制完的带材厚度小于6毫米时,出口的皮带助卷器装置可辅助卷取机卷筒在开始时快速、方便地卷取带材；入侧运卷升降小车、出侧运卷升降小车的设置,可使卷材方便、快捷地运输,大大提高轧机的自动化程度；入口的机械手装置及出口的套筒机械手装置,可实现快速卸套筒和上套筒，存放架可放4个套筒,缩短了车间天车的使用时间。 四设备技术说明 4.1.机械设备 4.1.1.卸套筒装置一套 功能： 当轧制薄料时，卷材需带套筒，从入口开卷机轧制完的卷材遗留的套筒，需快速卸下，用机械手将套筒运到卸套筒装置处，翻转到套筒存放架上，然后快速退回，从而完成卸套筒功能。特点：轨道滑动式、电机驱动小车沿卷轴方向移动，带接近开关检测极限位置，电气连锁保护，动作可靠，运动速度可调。机械手臂摆动由油缸驱动。该机械手可实现卸残卷功能。主要参数： 卸套筒存放数量：4 个套筒尺寸：505/5651950mm （用户自备）小车移动功率：2.2KW摆臂油缸：125/80250mm 套筒使用范围：轧制出口板材厚度2毫米以下时带套筒 4.1.2.上卷车 一套功能：上卷车自身采用电机驱动行走小车，速度可调；采用液压油缸升降，顶部带两个托辊，可托住卷材。光电开关检测及同步机构的采用可完成轧制卷材的自动上卷功能。特点： 小车行走.采用绝对值编码器检测各个位置，小车动作速度可调，液压油缸升降带过载保护，保护卷筒不受小车升降动作冲击，链轮链条起到防滑作用。 主要参数：小车运行驱动：交流变频 4KW 小车运行升降最大卷重：16吨辅助设备：小车行走导轨，前后极限机械限位卷径测量：超声波测卷径 4.1.3.开卷机(上开卷)一套功能： 开卷机组用于将轧制的卷材进行开卷,输送到主机进行轧制,并在轧制中产生带材后张力。 其减速箱在自动对中系统的控制下，可自由滑动，保证卷材中心与机列中心一致；撵头辊在上料过程中压紧带材，防止带材松卷。特点： 开卷机卷筒型式采用四棱锥液压胀缩式，刚度高，卷筒头部带活动支承，保证大张力时卷筒不变形，减速箱采用高低两挡，精度高，传动采用弧形齿伸缩联轴器，适应高速旋转，驱动电机采用两台串联驱动，中间带联轴器及制动盘，保证厚带时的大张力及薄带时的小张力需要，整机设计制造可靠，控制张力精度高。主要参数：1）卷 筒 （1套） 卷筒型式: 四棱锥液压胀缩式 直径: Max520mm 真圆508mm Min470mm 筒身长: 1900mm（有效长度） 卷材外径: 10002100mm 开卷机张力: Max16500Kg Min335Kg 2）减速器(卧式) （1套） 型式: 两级、高低速可换档,硬齿面斜齿轮传动 功率: 906KW 过载倍数150% 减速机润滑: 稀油集中润滑 减速比：6.36（低速档） 2.57（高速档） 传动电机: 453Kw Z450-5 360/1480rpm 660V 2台 工作制: 空水冷 控制: 可控硅供电电机接手型式: 鼓形齿 3)撵头辊 （1套） 型式: 液压驱动辊升降 驱动型式: 被动辊 辊尺寸: 260900mm 4)活动支撑 （1套） 型式: 液压缸驱动摆动至工作位置，径向3600支撑。 支承头: 适应开卷机对中需要 4.1.4.带材对中检测装置（CPC） 一套 功能： 对中位置控制系统（CPC）用于轧机入口侧，采用光电头发射光源，照射带材边部，带材边部的波动产生偏差信号，通过控制中心发出矫正信号，控制对中伺服阀动作，使开卷机减速箱在油缸的驱动下对中动态移动，从而完成带材自动对中。 型式:电液伺服控制，自动与手动两种方式 光电头及检测机构: 置于轧机入口侧 液压动力泵站: 与压上泵站共用油箱，单独泵源，保证伺服阀对油液精度的要求。 辅助装置: 光电传感器、位置传感器及控制箱。 （轧机速度250m/min时自动对中系统投入）特点：对中系统设置动态偏置设定功能，能够按照光电传感器实际的满输出值取中值。主要参数： 对中缸行程: 100 mm 纠偏精度: 1.0mm 4.1.5.夹送装置 一套 4.1.5.1.夹送及偏导辊 （1套） 4.1.5.1.1.铲头导板 （1套） 型 式: 液压驱动摆动升降，头部液压驱动可伸缩，保证不同卷径的带材方便开卷导向。 4.1.5.1.2.压 辊 （1套） 型 式: 液压驱动压紧带材，保证带材头部平直辊 尺 寸: 160mm1350mm 材 料： 45辊面硬度： 表面淬火HRC38-42 4.1.5.1.3.夹送偏导辊 型 式: 液压油缸升降和油马达驱动，在带材穿带过程中，起夹送作用，保证带材穿带顺利进行。 夹送辊尺寸: 180mm 1850mm 偏导辊尺寸: 270mm 1850mm 夹送辊材料： GCr15夹送辊辊身硬度:大于HS78偏导辊材料： GCr15偏导辊辊身硬度:大于HS80 偏导辊轴承润滑:油气润滑 夹送辊轴承润滑:油脂润滑 4.1.5.1.4.中间导板 （1套） 型 式: 液压驱动摆动导板 4.1.6.机前装置一套 功能：机前装置包括侧导位装置. 展平辊和光亮辊，侧导位装置用于带材的对中及侧向导位，展平辊和光亮辊用于带材的展平和调整带材的表面光洁度，机前装置整体在油缸的驱动下可平移滑动，以保证在工作时进入轧机本体，换辊时退出轧机本体。组成： 4.1.6.1.侧导位装置 （1套） 型 式: 液压马达控制对中，立式导辊导位 侧导辊尺寸: 100mm 150mm 数量： 4个 4.1.6.2.展平辊 4个 型 式: 带螺旋千斤顶定位，液压油缸控制升降，高精度张紧辊从动高速旋转。辊 尺 寸: 180mm 1850mm材 料： GCr15 辊身硬度: 大于HS80 轴承润滑: 油气润滑辅助装置: 导向板 辊位指示开关 4.1.6.3光亮辊 1个 型 式: 带螺旋千斤顶定位，液压油缸控制升降。 辊 尺 寸: 180mm 1850mm 辊 数 量: 1个材 料： GCr15 辊身硬度: 大于HS80 轴承润滑: 油气润滑 辅助装置: 辊位指示开关 4.1.7.四辊冷轧机主机一套 4.1.7.1.轧机本体4.1.7.1.1轧机型式：全液压位置控制、四重、不可逆式,采用压上缸压上，在压上缸上配置高精度位移传感器和压力传感器，精确检测辊缝及轧制压力。 4.1.7.1.2.轧辊 （数量：工作辊2个，支承辊2个） 工作辊直径： Max420mm Min390mm 工作辊辊身长： 1900mm 工作辊辊面硬度： 新辊表面 HS97100，重磨至390时，硬度不低于HS90，辊身硬度不均匀性不大于3HSD，辊颈表面硬度HS4550； 工作辊材料： 9Cr3M0 支承辊直径： Max1100mm Min1050mm 支承辊辊身长 ： 1850mm 支承辊辊面硬度： 新辊表面 HS8085，重磨至1050时，硬度不低于HS75，辊身硬度不均匀性不大于3HSD，辊颈表面硬度HS4550； 支承辊材料： 9Cr2Mo 工作辊轴承： 四列圆柱滚子轴承+止推轴承 4+2套 支承辊轴承： 四列圆柱滚子轴承+止推轴承 4+4套 轧辊轴承的润滑： 工作辊：油气润滑 支承辊：油气润滑 4.1.7.1.3牌 坊 （数量：2） 型 式： 闭式机架材 料： ZG270500 截面尺寸： 580650mm2 最大轧制负荷： 1500吨 4.1.7.1.4.压上装置 型 式： 液压压上， 压上油缸： 2个，材料采用合金锻钢，密封圈选用引进国外先进技术优质产品，保证高压时工作可靠，寿命长，整体组装后作压力试验，保证使用要求。 压上油缸压力： 750吨2缸 径： 720mm压上油缸升降速度： 2mm/s工作压力： 20 MPa 4.1.7.1.5弯辊系统 说明：弯辊系统包括正弯辊系统和负弯辊系统，正负弯辊缸布置在轧机工作侧及驱动侧的凸块上，在快速换工作辊时，弯辊缸的管路不必拆卸，缩短了换辊时间，弯辊缸采用高压密封圈密封，动作灵敏，可靠性高。 型式：弯辊缸控制采用液压伺服控制，保证较高的控制精度。 正弯缸： 工作侧，驱动侧各4个负弯缸： 工作侧，驱动侧各4个缸 径： 100mm弯 辊 力： 235000kg 4.1.7.1.6.上支承辊平衡装置 说明：为了保证上支承辊装置在轧制中稳定及换辊时支撑需要，在轧机工作侧及驱动侧凸块上，装有支承辊平衡缸 型 式： 液压控制 缸 径： 110mm平 衡 力： Max55000kg 4.1.7.1.7.轧制线调整装置 （1套） 型式：采用楔形块调整机构,液压马达驱动，机械自锁，楔块调整中带接近开关计数，并在操作台上数字显示，方便换新辊后轧制线的调整和标定。 4.1.7.1.8.上、下支承辊清辊器 （各1套） 型式：采用气缸驱动压辊，使压辊在工作中压紧轧辊，挤出轧辊表面轧制油，并形成油膜，在换辊时，整体在气缸控制下摆出，方便换辊。压辊材料： 钢辊挂聚氨脂 辊面硬度： 邵氏85度 4.1.7.1.9.空气清辊器 （1套） 型式：采用液压控制斜式升降装置,改进型多排喷嘴布置喷射形式，流量角度可调，保证轧制后的板面洁净，两侧增加防溅板。 应用： 带材表面轧制油的吹除 4.1.7.1.10.轧辊冷却液喷射装置 （1套） 能 力：Max5400L/min 控制形式：电磁阀式(喷射梁用户供)冷却油：矿物油4.1.7.1.11.辊系轴承箱 工作辊轴承箱 4个支承辊轴承箱 4个材 料 工作辊轴承箱45 锻钢 支承辊轴承箱ZG270-500支承辊、工作辊轴承箱温度报警：热电阻PT100 4.1.7.1.12.牌坊底座 （2个） 材 料 焊件 4.1.7.1.13.排烟罩和集油槽 4.1.7.1.13.1.排烟罩：说明：排烟罩分为3部分，包括入口罩体.中间罩体.出口罩体，生产中在轧机出侧烟雾较大，在出口罩体处的排烟罩带气幕，防止轧制油烟外泄。工作侧带卷帘门，防止轧制油溅出。 材 料： 焊件 数 量： 一套 4.1.7.1.13.2. 集油槽 说明：轧辊冷却喷射的大量轧制油，流到轧机下面，汇聚在集油槽中，从集油槽通过管路返回到轧辊冷却油箱中。 集油槽材料： 焊件 数 量： 一套 4.1.7.2.轧机驱动装置 4.1.7.2.1.万向联轴器 （1套） 型 式： 十字轴式 4.1.7.2.2.万向接轴支架 （1套） 用 途：轧机换辊时，抱紧工作辊传动万向接轴及定位作用 型 式：液压夹紧万向联轴器 ，机械保护 4.1.7.2.3.联合齿轮箱 （1套） 型 式： 双级、硬齿面齿轮传动，高低两档，精度等级6级，渗碳淬火磨齿。 传动功率： 21500kw,过载倍数170% 额定输出扭矩： 16吨米 （额定输出最大扭矩）润 滑： 稀油集中润滑减 速 比： 3.5（低速档） 0-182-414m/min1.45（高速档） 0-441-1000 m/min 主 联 轴 器： 齿式联轴器 4.1.7.2.4.主 电 机 （2台） 型 号: Z710-6直流电机 功 率: 2-DC1500KW 电 流: 2120A电 压: 660V冷 却： 空水冷 4.1.7.3.换辊装置 (1套) 支承辊换辊形式:液压驱动下支承辊装置，沿轨道移动式，带支承辊换辊支架.全套换辊垫铁等装置。 行 程: 4500mm 工作辊换辊形式：双工位换辊小车，电机驱动，油缸锁紧。 4.1.8 测厚装置（进口,用户自购） （1套） 测厚仪型号: X射线测厚仪 辅助装置: 轨道支座等 4.1.9 圆盘剪及碎边机一套 4.1.9.1.圆盘剪 （1套） 型 式: 穿带过程中，采用圆盘式主动剪，在轧制状态，采用圆盘式拉剪。 剪切厚度: 15mm 剪切速度: Max250m/min刀盘尺寸: 350mm35mm 刀盘开口度: 7002000mm 刀盘驱动电机: XWYEJ4-5-1/59行星摆线针轮减速机 超越离合器 刀盘开口度电机: XWYEJ2.2-5-1/59 行星摆线针轮减速机(电机带制动) 侧隙调整: 电动调节，机械锁紧 重合度调节: 电动调节，机械锁紧 辅助装置: 光栅尺显示宽度.导向辊.导板等 4.1.9.2废边缠绕 型 式: 线外缠绕，将废边手动牵引到助卷器侧缠绕机上，卷取直径满足最大卷的废边要求。缠绕机由电机驱动，速度可调。结构方便卸卷。 缠绕机电机： 1.5KW 4.1.10.液压下切剪一套 型 式: 液压控制、下切式 剪切能力: Max8mm厚Max1850mm宽 剪刃斜度: 1/25 (双刃) 剪刃移动速度: 60mm/s 下刀行程: 200mm 辅助装置: 入口导板、出口导板 4.1.11偏导辊装置(板型辊) 一套 出口偏导辊尺寸: 2801850mm材 料： GCr15辊面硬度: 大于HS80偏导辊轴承润滑：油气润滑上导板型式： 液压油缸驱动下导板型式： 液压油缸驱动，保证穿带过程顺利进行导辊尺寸: 1351100mm辅助装置: 光电编码器,侧导位辊装置、刷辊装置、设出口带材尾部检测，保证卷取准确自动停车。4.1.12.卷取机 (上卷取) 一套 功能： 卷取机组用于将轧制的卷材进行卷取,并在轧制中产生带材前张力。 其减速箱采用卧式结构，其上装有推料板，用于卷材协助卸料。特点： 卷取机卷筒型式采用四斜楔液压胀缩式，刚度高，胀起后形成封闭圆，保证了卷取后卷材内径的圆柱度，卷筒头部带活动支承，保证大张力时卷筒不变形，减速箱采用高低两挡，精度高，传动采用弧形齿联轴器，适应高速旋转，驱动电机采用三台直流串联驱动，电机间由联轴器相连,带制动器，保证厚带时的大张力及薄带时的小张力需要，整机设计制造可靠，控制张力精度高。主要参数： 卷筒型式: 四斜楔液压胀缩式 卷材外径: 10002100mm 张 力: Max16000kg Min220kg 电 机: 3台 工作制: 空水冷 控制: 可控硅供电 电压: 660V 4.1.12.1.卷 筒: （1套） 直 径: MAX510mm 真圆508mm MIN490mm 筒身长: 1900mm(有效长度) 4.1.12.2.减速器 （1套）型 式: 两级、高低速可换档,硬齿面斜齿轮传动 功 率: 1359KW 过载倍数150润 滑: 稀油集中润滑减 速 比：4.96（低速档）； 2.06（高速档）电 机：Z450-5 360/1480 660V 3台冷 却：空水冷电机接手型式: 齿式联轴器 4.1.12.3.推料板 （1套） 型 式: 液压油缸驱动推板，带双导向杆导向。让开套筒位置。 行 程: 1850mm 移动速度: 80mm/s 4.1.12.4.活动支撑 （1套）型 式: 液压缸驱动摆动至工作位置，径向360支撑。 4.1.13皮带助卷器 一套 型 式: 卧式、 液压油缸驱动整体框架平移，气缸摆臂辊包紧卷筒，张紧辊液压缸张紧皮带，助卷过程中程序控制，顺利完成皮带助卷工作。 皮带材质: 尼龙涂胶(封闭式) 皮带规格: 810004900mm 带材厚度: 0.36mm 皮带更换: 不拆除滚子即可更换 张紧辊液压缸行程: 600mm 框架移动液压缸行程: 2400mm上辊油缸行程: 550mm4.1.14.上套筒装置 一套 功能： 当轧制薄料时，卷材需带套筒，在卷取机卷筒上需套上套筒，用机械手将套筒从套筒架上接下，将套筒上到卷筒上。套筒架上拨叉拨动，将套筒推出。特点:轨道滑动式、机械手由液压缸驱动沿卷轴方向移动，带接近开关检测极限位置，电气连锁保护，动作可靠，运动速度可调。主要参数： 上套筒存放数量：4 个 套筒尺寸：505/5651950mm （用户自备）套筒使用范围：轧制出口板材厚度2毫米以下时带套筒 4.1.15.卸卷车 功能： 卸卷车自身采用电机驱动行走小车，速度可调；采用液压油缸升降，顶部带两个托辊，可托住卷材，完成轧制卷材的卸卷功能。小车头部可旋转180度，完成调卷功能。特点: 小车行走由编码器检测位置、升降各个位置带接近开关检测，接近开关加装安全罩，动作速度可调，液压油缸升降带过载保护，保护卷筒不受小车升降动作冲击。主要参数： 小车运行驱动：交流变频电机 4KW 小车运行升降最大卷重：16吨辅助设备: 小车行走导轨，防滑链条、前后极限机械限位卷径测量：超声波测卷径调向装置：由马达驱动齿轮，带动小车头部旋转。4.1.16 运卷装置型 式：由电机驱动链轮和链条，带动”U”形小车移动，小车上可放一个卷，小车位置由开关检测。交流电机：4KW 4.2.工艺润滑冷却系统 一套 主要组成：轧制油供给部分，油温自动控制部分，压力自动控制部分，旁通过滤部分，油箱等 特点：油液的冷却，可以根据轧制工艺的要求进行调节，满足不同材料及工艺的要求；压力自动控制部分采用压力传感器控制变频电机的转速来保证轧制油供给压力的恒定，从而满足系统要求；板式过滤机采用先进的过滤方式，提供给系统高精度的轧制油，从而进一步提高设备的成品率。 主要参数： 泵: 三台（两台工作, 一台备用）单台输出能力: Max2400L/min最大输出能力: Max4800L/min 电 机: 3-AC55KW,2P(防爆型，变频控制) 冷 却 器: 板式水冷却(180m2) 辅助装置：温度调节阀、温度及压力传感器、二通气动蝶阀、各种蝶阀、截止阀、磁翻板液位传感器、压力表、温度表、止回阀、金属软连接、清洗泵组、流量计等。 旁通过滤器: 型 式：2台板式过滤器 泵：2台输出能力: 5200 L/min 电 机：2-AC90KW.2P(防爆型)（软启动） 其 它：2-搅拌箱过滤精度： 0.5-5油箱容积： 100m3 4.3.设备润滑系统 4.3.1.油气润滑装置 一套 主要组成：泵站，分配器等。 特点：油气润滑是利用油泵直接或间接通过分配器输送到与压缩空气相连的油气混合装置中，油和压缩空气被正确计量并分配多个油气管道中。管道中脉冲型式输送的油在空气的作用下，逐渐形成一个连续的油膜通往润滑点。油膜以滴状脱离油气管道内壁冲入润滑点，同时润滑压缩空气将润滑点摩擦热带走，使润滑点冷却。由于润滑点的正压油气使润滑点外的杂质或水分无法进入润滑点。同气润滑的特点：1） 不产生油雾，对环境无污染；2） 正确计量，无过量润滑；3） 轴承内部正压，克服恶劣环境的影响；4） 低耗油，是油雾润滑的1/10,干油润滑的1/100;5） 使润滑点的温度更低;6） 油气可以控制,以适应各类运转轴承的需要.润滑点:入口偏导辊、张紧辊轴承、支撑辊轴承、工作辊轴承、出口偏导辊。 4.3.2稀油润滑系统 全套 泵：2台螺杆泵500L/Min(一台备用) 电 机：2-AC15KW 4P(增安型,一台备用) 油 箱：1-8200L 附 件：板式冷却器(60m2)、液位计、磁性过滤器、温度表等。 介 质：中极压工业齿轮润滑油润 滑 点：联合齿轮箱、开卷机减速箱、卷取机减速箱。 4.3.3.干油润滑系统 两套 型 式:双线电动润滑泵给 油 点: 开卷机底座、圆盘剪及液压剪润滑点。4.4.液压系统 全套 （包括：压上、弯辊、平衡、辅助）特点： (1）系统泵站采用油箱与泵一体安装形式，结构紧凑；系统配有备用泵，在一台有故障时，启动另一台，为连续生产提供可靠的保证。 (2）系统采用自循环过滤冷却方式，系统洁净度高，有利于提高液压元器件的使用寿命；滤芯更换简单、方便。 （3）泵站设有液位报警、压力报警等功能，为设备的正常运转提供更有效地保证。 （4）系统装配工艺的改进有效降低了泵、阀安装方面的泄漏发生率，保证了良好的工作环境。 （5）阀站采用集成块的框架结构形式，紧凑简单，为迅速解决生产中出现的问题提供了更好的硬件环境。 4.4.1.压上控制系统高压泵采用PARK产品；关键阀件（方向阀、压力阀等）采用ATOS产品，普通阀件用华德产品。循环泵采用国产产品，伺服阀采用609所产品。 4.4.1.1.压上系统液 压 泵：2-105L/Min(一台备用，PARK泵)压 力：Max200 bar 油 箱：1-1500L（不锈钢油箱及管道，板式冷却20m2) 电 机：2-AC55KW (一台备用)介 质：N46抗磨液压油 4.4.1.2.循环过滤系统 为在正常生产使用过程中保持整个压上系统油液精度为NAS 7级，并且更换滤芯方便，系统采用自循环过滤冷却方式。 型 式：齿轮泵（国产）流 量：200L/Min 油 箱：（不锈钢）与压上系统共用 电 机：1-AC5.5KW 其 它：冷却器、压力计、温度计、液位计、低压报警、蓄能器等。4.4.2.弯辊、对中控制系统高压泵采用PARK产品；关键阀件（方向阀、压力阀等）采用ATOS产品,普通阀件用华德产品。循环泵采用国产产品，伺服阀采用609所产品。 4.4.2.1.弯辊系统 液 压 泵：2-28L/Min(一台备用)压 力：Max220 bar 油 箱：1-1000L（不锈钢油箱及管道，板式冷却10m2) 电 机：2-AC15KW(一台备用) 介 质：N46抗磨液压油4.4.2.2对中系统型 式：1台叶片泵流 量：视对中厂家而定 油 箱：与弯辊系统共用4.4.2.3.循环过滤系统 为在正常生产使用过程中保持整个压上系统油液精度为NAS 7级，并且更换滤芯方便，系统采用自循环过滤冷却方式。 型 式：齿轮泵（国产）流 量：150L/Min 油 箱：（不锈钢）与压上系统共用 电 机：1-AC4KW 其 它：冷却器、压力计、温度计、液位计等。 4.4.3.一般操作系统液压泵、阀类采用华德产品。循环泵采用国产产品。4.4.3.1.辅助操作系统液 压 泵：3-156L/Min (二台工作、一台备用) 压 力：70 bar油 箱: 1-2000L(不锈钢油箱，板式冷却20m2) 电 机：3-AC30KW (二台工作、一台备用) 介 质：N46抗磨液压油4.4.2.2.循环过滤系统 型 式：齿轮泵流 量：300L/Min 油 箱：与一般操作系统共用 电 机：1-AC5.5KW其 它：冷却器、压力计、温度计、液位计、低压报警、蓄能器等。 4.5.气动系统（除气源部分外） 一套 总用气量：Max35Nm3/min 平均用量：28Nm3/min 压 力：56bar 温 度：2535 空气干燥机： 一台，处理量：18Nm3/min 气动阀站一台：压力56bar气动系统：元件采用SMC或CKD产品 4.6.烟雾回收净化装置 一套 说 明：利用碰撞原理分离轧制油；一级采用铝碰撞板，二级过滤网采用不锈钢丝编织而成，排放后含油浓度符合国家相关标准。 型 式：通风机和油雾净化装置 风机型式：涡轮风扇 风机全压：约271mmH2O 风 量：1500M3/min4.7高压灭火系统 全套 灭 火 区： 次数 启动方式 油 库： 2 自动、手动按钮、机械应急 轧 机： 2 自动、手动按钮、机械应急地 沟： 2 自动、手动按钮、机械应急过 滤 间： 2 自动、手动按钮、机械应急、烟 道： 2 与轧机同步辊 缝： 2 手动按钮、机械应急钢瓶数量： 115个 含：自动灭火控制器，CO2钢瓶总成，释放阀，称重装置，备用电源，遥控释放箱，探测器，安全阀，压力信号发送器，喷嘴，止回阀，CO2喷射报警灯等，说明：各区域间瓶组互相借用，实现两次灭火。烟道与轧机同步。4.8.轧机自动化控制系统4.8.1轧机自动化控制系统结构轧机自动厚度控制（AGC）系统及X-射线测厚仪。 轧机设定和AGC控制是由先进的计算机网络和精确的测量装置组成的集成系统实现的。轧机操作和驱动控制的基本功能是由PLC和与现场设备相连的I/O接口以及与辅助设备（如液压、通风、润滑等）相连的远程I/O接口来完成的。由于设备通过不同通讯线路连接在一起，因此该系统是一套先进的完整的数字化网络控制装置。4.8.2轧机自动化系统控制功能概述轧机速度控制主速度斜坡计算电