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技师理论知识材料工件的定位原理1、 基准的定义： 在零件图上或实际的零件上， 用来确定其它点、线、面位置时所依据的那些点、线、面，称为基准。2、 基准的分类：按其功用可分为：a、设计基准： 零件工作图上用来确定其它点、线、面位置的基准，为设计基准。b、 工艺基准： 是加工、测量和装配过程中使用的基准，又称制造基准。c、 工序基准： 是指在工序图上，用来确定加工表面位置的基准。它与加工表面有尺寸、位置要求。d、 定位基准： 是加工过程中，使工件相对机床或刀具占据正确位置所使用的基准。 f、 度量基准（测量基准）： 是用来测量加工表面位置和尺寸而使用的基准。g、 装配基准： 是装配过程中用以确定零部件在产品中位置的基准。举例如下定位基准的选择：定位基准包括粗基准和精基准。 粗基准：用未加工过的毛坯表面做基准 。 精基准：用已加工过的表面做基准 。1、 粗基准的选择原则： 粗基准影响：位置精度、各加工表面的余量大小（均匀？足够？）。 重点考虑：如何保证各加工表面有足够余量，使不加工表面和加工表面间的尺寸、位置符合零件图要求。1）合理分配加工余量的原则加工余量：是为使加工出来的零件能符合图纸的要求，必须从毛坯上切去一层金属，这层金属叫做加工余量。加工余量是指加工过程中所切去的金属层厚度。余量有总加工余量和工序余量之分。由毛坯转变为零件的过程中，在某加工表面上切除金属层的总厚度，称为该表面的总加工余量（亦称毛坯余量）；一般情况下，总加工余量并非一次切除，而是分在各工序中逐渐切除，故每道工序所切除的金属层厚度称为该工序加工余量（简称工序余量）。工序余量是相邻两工序的工序尺寸之差，毛坯余量是毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差。a、应保证各加工表面都有足够的加工余量：如外圆加工以轴线为基准； b、以加工余量小而均匀的重要表面为粗基准，以保证该表面加工余量分布均匀、表面质量高；如床身加工，先加工床腿再加工导轨面；具体实例2）保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则 一般应以非加工面做为粗基准，这样可以保证不加工表面相对于加工表面具有较为精确的相对位置。当零件上有几个不加工表面时，应选择与加工面相对位置精度要求较高的不加工表面作粗基准。具体实例3） 便于装夹的原则：选表面光洁的平面做粗基准，以保证定位准确、夹紧可靠。4） 粗基准一般不得重复使用的原则：在同一尺寸方向上粗基准通常只允许使用一次，这是因为粗基准一般都很粗糙，重复使用同一粗基准所加工的两组表面之间位置误差会相当大，因此，粗基准一般不得重复使用。3、 精基准的选择： 重点考虑：如何减少误差，提高定位精度。4、1） 基准重合原则： 利用设计基准做为定位基准，即为基准重合原则。2） 基准统一原则： 在大多数工序中，都使用同一基准的原则。 这样容易保证各加工表面的相互位置精度，避免基准变换所产生的误差。 例如，加工轴类零件时，一般都采用两个顶尖孔作为统一精基准来加工轴类零件上的所有外圆表面和端面，这样可以保证各外圆表面间的同轴度和端面对轴心线的垂直度。3） 互为基准原则： 加工表面和定位表面互相转换的原则。一般适用于精加工和光磨加工中。例如： 车床主轴前后支承轴颈与主轴锥孔间有严格的同轴度要求，常先以主轴锥孔为基准磨主轴前、后支承轴颈表面，然后再以前、后支承轴颈表面为基准磨主轴锥孔，最后达到图纸上规定的同轴度要求。 4）自为基准原则： 以加工表面自身做为定位基准的原则， 如浮动镗孔、拉孔。只能提高加工表面的尺寸精度，不能提高表面间的位置精度。还有一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为基准，例如： 图示为在导轨磨床上磨床身导轨表面，被加工床身1通过楔铁2支承在工作台上，纵向移动工作台时，轻压在被加工导轨面上的百分表指针便给出了被加工导轨面相对于机床导轨的不平行度读数，根据此读数操作工人调整工件1底部的4个楔铁，直至工作台带动工件纵向移动时百分表指针基本不动为止，然后将工件1夹紧在工作台上进行磨削。 1）根据零件的技术要求划分加工阶段。 分以下几个阶段：粗加工阶段在此阶段主要是尽量切除大部分余量，主要考虑生产率。半精加工阶段在此阶段主要是为主要表面的精加工做准备，并完成次要表面的终加工（钻孔、攻丝、铣键槽等）。精加工阶段在此阶段主要是保证各主要表面达到图纸要求，主要任务是保证加工质量。光整加工和超精密加工阶段在此阶段主要是为了获得高质量的主要表面和尺寸精度。2）将零件的加工过程划分为加工阶段的主要目的是： (1) 保证零件加工质量（因为工件有内应力变形、热变形和受力变形，精度、表面质量只能逐步提高，）；(2) 有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理；(3) 有利于合理利用机床设备。(4) 便于穿插热处理工序：穿插热处理工序必须将加工过程划分成几个阶段，否则很难充分发挥热处理的效果。此外，将工件加工划分为几个阶段，还有利于保护精加工过的表面少受磕碰损坏。工序的划分 工序顺序的安排1)机械加工工序的安排原则 2)热处理工序及表面处理工序的安排 根据热处理的目的，安排热处理在加工过程中的位置。 3)检验工序的安排 为保证零件制造质量，防止产生废品，需在下列场合安排检验工序： 1)粗加工全部结束之后；2)送往外车间加工的前后；3)工时较长和重要工序的前后；4)最终加工之后。 除了安排几何尺寸检验工序之外，有的零件还要安排探伤、密封、称重、平衡等检验工序4)其它工序的安排 1)零件表层或内腔的毛刺对机器装配质量影响甚大，切削加工之后，应安排去毛刺工序。2)零件在进入装配之前，一般都应安排清洗工序。工件内孔、箱体内腔易存留切屑，研磨、珩磨等光整加工工序之后，微小磨粒易附着在工件表面上，要注意清洗。3)在用磁力夹紧工件的工序之后，要安排去磁工序，不让带有剩磁的工件进入装配线。尺寸链原理及应用在机器装配或零件加工过程中，由相互连接的尺寸形成的封闭尺寸组，称为尺寸链。装配尺寸链 零件的精度是保证装配精度的基础。特别是关键件的精度，直接影响相应的装配精度。合理的规定和控制相关零件的制造精度，是其在装配时产生的累积误差不超过装配精度，最好的方法是通过装配尺寸链来解决。 装配尺寸链的建立 装配尺寸链是指在装配过程中，由相关零件的有关尺寸所组成的尺寸链。建立装配尺寸链的过程可分为如下三步： (1) 确定封闭环。装配尺寸链的封闭环都是装配后间接形成的，多为产品或部件的最终装配精度要求。 (2) 查找组成环。组成环是与该装配精度有关的零部件的相应尺寸和相关位置关系。组成环的查找方法是：取封闭环两端的那两个零件为起点，沿着装配精度要求的位置方向，以相邻零件装配基准间的联系为线索，分别由近及远地去查找装配关系中影响装配精度的有关零件，直到找到同一个基准零件或同一个基准表面为止。 (3) 画尺寸链简图。标明封闭环、组成环、判断组成环是增环还是减环。在建立装配尺寸链时，要遵循装配尺寸链最短路线原则，尽量使组成环的数目等于有关零、部件的数目，即“一件一环”。否则，会使装配精度降低或给装配和零件加工增加难度。 例 11-1 如图 11-1 所示为卧式车床床头和尾座两顶尖的等高性要求的装配尺寸链。按规定：当最大工件回转直径为 800mm Da 1250mm 时，等高性等于 0 0.06mm 。试确定其装配尺寸链。 解：其步骤为。 1 确定封闭环 封闭环为装配精度 Ao=0 0.06mm( 只许尾座高 ) 2 查找组成环 (1) 查找相关零件 按照装配基准为联系的方法查找相关件时回发现，影响 Ao 的相关件中底版和床身是相关零件，主轴箱和底座是相关部件。用相关部件或组件代替多个相关零件，有利于减少尺寸链的环数。因此本装配尺寸链的相关零件有：前顶尖、主轴、轴承内环、滚柱、轴承外环、主轴箱体、床身、尾座底版、尾座体、尾座套筒和后顶尖等。 (2) 确定相关零件上的相关尺寸 在装配尺寸链中的各相关零件的装配基准大多是圆柱面和平面，因而装配基准之间的关系大多是周县间位置尺寸和行为公差。 (3) 画尺寸链图 如图 11-2 。图中的组成环有： A 1 主轴箱体的轴承孔轴线至底面的尺寸 ; A 2 尾座底吧板厚度 ; A 3 尾座体孔轴线到底面的尺寸 ; e 1_ 主轴轴承外环内滚道轴线与外环外圆轴线的同轴度 ; e 2_ 尾座套筒锥孔轴线与其外圆轴线的同轴度 ; e 3_ 尾座套筒与尾座体孔间隙配合引起的同轴度 ; e 4_ 床身上安装主轴箱体和安装尾座底版的平导轨面之间的平面度。 装配尺寸链的计算方法 不论那种装配尺寸链问题，计算尺寸链的基本原则只有两类：极大极小法和概率法。 1. 概率计算法： 极大极小法的优点是简单可靠，但缺点是：它是根据极端情况出发，推导出封闭环和组成环的关系式，因此计算得到的组成环公差过于严格，在封闭环要求高，组成环数目很多时，这种情况就更加严重。公差过小就意味着加工成本高，甚至在现实的加工条件下无法达到。其实，根据概率理论，每个组成环尺寸处在极限情况的机会很少的。在组成环较大批量生产条件下，这种极端情况的出现机会已小到没有考虑的必要。故在这种情况下，应该应用概率计算法。 下面着重讨论线性尺寸链中各组成环尺寸在正态分布情况下的概率计算法。 1）公差的确定。在直线装配尺寸链中，各组成环的尺寸是一些彼此相互独立的随机变量，根据概率论原理知，作为组成环合成量的封闭环也是一个随机变量，且它们的标准差有下列关系： （式 11-1 ） 尺寸分散范围 与标准偏差 之间的关系为 =6 ，当尺寸公差 T= 时， Ti=6 i 时，则有： T O = （式 11-2 ） 若按等公差法分配封闭环的公差，则各组成环的平均公差值 T m 为： 2）上，下偏差的确定。若各尺寸环对成分布，则封闭环中间尺寸即为基本尺寸，此时上下偏 差为 。若各组成环公差不为对称分布，则将其换算成对称分布的形式再按下式计算。 （式 11-3 ） A 0 =A 0m （式 11-4 ） A i= A jm （式 11-5 ） 式中： A 0m 封闭环平均尺寸 A jm 组成环平均尺寸 A zm 增环平均尺寸 A jm 减环平均尺寸 m 增环数 n 总环数 例 11-2 零件间的装配关系如图 11-3 所示，轴为固定，齿轮在轴上回转，并要求齿轮与挡圈之间的轴向间隙为 0.1-0.35mm 。已知； A 1 =30mm ， A 2 =5mm ， A 3 =43mm ， A 4 =3mm, A 5 =5mm 。现（ 1 ）采用完全互换法装配，（ 2 ）采用不完全互换法，试确定各组成唤公差的上下偏差。 解：画尺寸链如图所示 1）确定各组成环的公差及极限偏差 选则 A5 为协调环。根据等公差原则法得： TA m =TA 0 / （ n-1 ） =0.25/5mm=0.05mm 根据各组成环的基本尺寸及零件加工的难易程度确定个组成环公差如下： TA 1 =0.06mm ， TA 2 =0.04mm ， A 3 =0.07mm ， TA 4 =0.05mm （标准件） 按照入体原则标注组成环上下偏差 A 1 = mm A 2 = mm A 3 = mm A 4 = mm ( 标准件 ) 2）确定协调环的公差及上下偏差 根据公式得： TA m =0.03mm 根据极值法计算公式： ESA 5 =-0.1mm EIA 5 =-0.13 mm 因此 A 5 = mm 最后得各组成环尺寸为： A 1 = mm ， A 2 = mm ， A 3 = mm ， A 4 = mm ， A 5 = mm 。 采用不完全互换法装配 确定各组成环公差 假设组成环为正太分布，根据等公差原则分配封闭环公差。则有： TA m = = =0.11mm 选择 A 5 为协调环，根据各组成环基本尺寸与零件加工的难易程度，分配各组成环公差为： TA1=0.14 ， TA2=0.08 ， TA3=0.16 TA4=0.05 （标准件）由公式 11-2 得： TA 5 = =0.09mm 3)确定各组成环的极限偏差 首先按照入体原则确定极限偏差 mm , , mm, mm （标准件），将各组成环换算成对称分布得： A 0m =0.225mm, A 3m =43.08mm A 1m =29.93mm A 2m =4.96mm A 4m =2.975 mm 将以上数值代入公式 11-3 ，则得协调环尺寸及偏差为： （ 43.08 -29.93-4.96-2.975-0.225）mm=4.99mm.由 得各组成环尺寸为： mm , , mm, mm （标准件）， 。 由上题可知，当采用不完全互换法时，各组成环公差较采用完全互换法时大，可 降低相应的零件制造成本，但根据所学知识，装配时将有 27% 的产品超差。这就需要考虑补救措施，或进行核算，论证可能产生废品造成的损失，与因零件制造成本下降而得的增益相比较来判断采用什么装配方法。装配方法及其选择 装配方法 凡是装配完成的机器必须满足规定的装配精度。装配精度是机器质量指标中的重要项目之一。它是保证机器具有正常工作性能的必要条件。 机器装配是将加工合格的零件组合成部件和机器。一般零件都有规定的加工公差，即有一定的加工误差。在装配时这种误差的累积就会影响装配精度。当然希望这种累积误差不要超出装配精度指标所规定的允许范围，从而使装配工作只是简单的连接过程，不必进行任何修配或调整。但事实并非都能如此理想，这是因为零件的加工精度不但在工艺技术上受到可能性的限制，而且又受到经济性的制约。因此要达到装配精度，不能只依赖于提高零件的加工精度，在一定程度上必须依赖于装配工艺技术。在机器精度要求高，批量较小时，尤其是这样。在长期的装配实践中，人们根据不同的机器，不同的生产类型的条件，创造了许多巧妙的装配工艺方法。这种保证装配精度的工艺方法可以归纳为：互换法、选配法、修配法和调整法四类，现祥述如下： 1 、互换法（完全互换与不完全互换） 其实质是用控制零件加工误差来保证装配精度的一种方法。也就是零件的加工公差按照下面两种原则来规定： (1) 各有关零件公差之和应小于或等于装配公差。这一原则可以用公式表示如下： (2) 各有关零件公差值平方之和的平方根小于或等于装配公差，即： 完全互换法的优点： 1) 装配过程简单，生产率高，容易控制装配工序工时。便于组织流水线作业和自动化装配。 2) 容易实现零、部件的专业协作，降低成本，备件供应方便。 3) 当封闭环要求高时，而零件又比较多，不易满足装配精度要求。 2 、选配法 在成批或大量生产条件下，若组成零件不多而装配精度很高时，采用完全互换法或不完全互换法，都将使零件公差的公差过严，甚至超过了加工工艺的可能性。在这种情况下，可以用选配法。 选配法就是将配合副中各零件按照经济精度制造，然后选择合适的零件进行装配，以保证规定的装配精度要求。 如图 11-4a ，根据装配技术要求，活塞销与活塞销孔（基本尺寸均为 28mm ）在装配时（冷态）有 0.0025-0.0075mm 的过盈量，即： 式中 D max 活塞销孔的最大直径 D min 活塞销孔的最小直径 d max 活塞销的最大直径 d min 活塞销的最小直径 Y max 最大过盈量 Y min 最小 过盈量 因此，封闭环的公差 T 0 为： 显然，如果采用完全互换法装配，则销与销孔的平均值公差为 0.0025mm ，那么制造这样精度的销和销孔困难又不经济。 现采用分组选配法，将销于和销孔的公差都放大四陪，即； 这样，活塞销就可以在无心磨床上加工，活塞销孔在金刚镗床上加工。然后，用精密测量仪器测量尺寸，按尺寸大小分成四组，涂上不同的颜色加以区别，或装入不同容器内，再按各对应组进行装配，装配后仍能保证过盈量的要求。具体如图 11-4b 和表 11-1 表11-1 活塞销和活塞销孔的分组尺寸 组别 活塞销直径 d= 活塞销孔直径 D= 配合情况 标志颜色 最小过盈 最大过盈 -0.0025 -0.0075 红 蓝 白 黑 选配法有三种形式：直接选配法、分组选配法和复合选配法 (1) 直接选配法：是由装配工在许多装配的零件中，凭借经验挑选合适的互陪件装配在一体。其优点是简单，但工人挑选零件花费时间，而且装配质量在很大程度上取决于工人是的技术水平。 (2) 分组选配法；是事先将零件测量分组，装配时按照对应组进行装配，满足装配精度要求。其优点为： 零件加工公差要求不高，而能获得很高的装配精度。 同组内的零件仍可以互换，具有互换法的优点。 缺点为： 增加了零件存储量 增加了零件的测量、分组工作、并使零件的储存、运输工作复杂化。 采用分组选配法的注意事项如下： 1 、配合件的公差应该相等，公差的增加要同一方向，增大的倍数就是分组数，以保证分组后的配合性质和配合精度符合原装配精度。 2 、为了保证配合性质和配合精度，配合件的形位公差和表面粗糙度必须保持原设计要求。 3 、分组数目不宜过多，以免将使前两项缺点更加突出，从而增加费用。 4 、要采取一定的措施，保证零件装配中各配合件的尺寸分布尽可能一致，以免造成零件的积压和浪费。 5 、应该严格对零件进行精密测量、分组、识别和运送等工作。 复合选配法：就是将零件预先测量分组，装配时在对应组中凭借工人经验直接选配。其特点为配合件的公差可以不相等。 3 、修配法 修配法就是各组成环按照经济精度制造，在零件上预先留有修配量，装配时用手工挫、刮、研等方法去除该零件上的多余材料来达到装配精度要求。 其优点为： 能获得很高的装配精度要求，且零件的制造精度要求可以放宽。 缺点为： 在装配工作中手工劳动量大，不便于组织流水作业装配质量依赖于工人的技术水平。 采用修配法时应该注意以下事项： 1) 正确选择修配对象（修配环）所选修配环要装卸方便，修配面积小，结构简单，而且不能选择公共环。 2) 合理确定修配环的尺寸和公差。 确定修配环尺寸和极限偏差的出发点就是保证修配时的修配量足够且最小。因此必须了解修配环被修配时，对封闭环的影响是逐渐增大还是逐渐减少，不同的影响有不同的计算方法。 为了弥补手工修配的缺点，应考虑采用机械加工的方法代替手工修配，象“精刨代刮”、“精磨带刮”等。 由于手工修配的独特优点，也可采用减轻修配量的措施，因此在单件小批生产中应用非常广泛，在成批生产中应用也比较多。 4 、调整法 调整法与修配法的补偿原则是相似的，但具体方法不同。它是用调整的方法改变调整环在机器中的位置或实际尺寸，以达到装配精度要求。一般象垫片、螺栓、套筒等都可以作为调整环。 常见的调整方法有以下三种； (1) 可动调整法 就是通过用调整的方法改变调整环的位置以保证装配精度。例如图 11-5 所示 (2) 固定调整法 就是采用调整的方法改变调整环的实际尺寸以达到装配精度的要求。调整环要形状简单，便于拆卸。常用的有垫片、档环和轴套等。改变调整环的实际尺寸的方法是根据装配精度要求，分别装入不同尺寸的调整环。 (3) 误差抵消法 它是调整法的进一步发展，是在装配两个或两个以上的零件时，调整其相对位置，使各零件的加工误差相互抵消以提高装配精度。比如滚齿机的工作台和和分度蜗轮的装配就是用这种方法抵消偏心误差以提高同轴度。 调整法的优点； (1) 能获得很高的装配精度 (2) 零件可以按经济精度要求确定加工公差。 (3) 既适合大批量生产，又适合中小批量生产。 其缺点为； (1) 需要增加调整件，这就增加了零件的数量，增加了制造费用。 (2) 装配精度在一定程度上依赖于工人的技术水平 (3) 在应用可动调整件时，通常要增大机构的体积。 装配方法的选择 选择装配方法的出发点是使产品制造的全过程达到最佳效果。一般应考虑封闭环的公差要求，即装配精度、结构特点、生产类型和具体的生产条件。 一般状态下，组成环的 加工经济可行时，优先采用完全互换法，成批生产而组成环数较多时，可以采用不完全互换法。 当装配精度要求严格且采用互换装配法将使组成环加工困难或不经济时，就采用其他方法。大量生产时环数少的尺寸链采用分组装配法；环数多的尺寸链采用调整法；单件小批生产时，常采用修配法。成批生产时可灵活应用调整法、修配法和分组装配法。 一种产品究竟采用何种装配方法来保证装配精度，通常在设计阶段即应确定。但是 同一种产品的同一装配精度要求，在不同的生产类型和生产条件下，可能采用不同的装配方法。因此，工艺人员必须掌握各种装配方法的特点和装配尺寸链的计算方法，以便在制订产品的装配工艺规程和确定装配工序的具体内容时，或在现场解决装配质量问题时，根据具体工艺条件审查或确定装配方法。11.4 装配工作方法和典型部件装配 在机械产品装配过程中，所做的大量工作，是用一定的方式，按规定的要求将零部件组合在一起，达到产品的设计要求。这种方法我们将其称为装配工作方法。下面着重介绍在装配中经常出现的几种装配工作方法。 1 、螺纹连接 在螺纹连接中不能出现歪斜或弯曲；连接件间要有一定的夹紧力；在多点连接中，应该按照一定的顺序逐次（一般 2-3 次）拧紧螺母。如图 11-6 。若有定位销，拧紧要从定位销开始。 2 、过盈连接 过盈连接是利用相互配合的零件间的过盈量来实现连接的，属于永久性连接。 过盈连接的装配方法主要有以下三种： (1) 压装法压装法是将有过盈量配合的两个零件压到配合位置的装配过程。分手工锤击压装和压力机压装。 锤击压装一般多用于销、键、短轴等的过度配合连接，以及 单件小批生产中的滚动轴承、轴套的装配。锤击压装的质量一般不易保证。 压力机压装的导向性好，压装质量和效率较高，一般多用于各种盘类零件内的衬套、轴、轴承等过盈配合连接。 (2) 温差法 温差法是利用热胀冷缩的原理进行装配的。主要有两种。即热装和冷装。热装是指具有过盈量的两个零件，装配时先将包容件加热胀大，再将被包容件装配到配合位置的过程。冷装就是指具有过盈量的两个零件，装配时先将被包容件用冷却剂冷却，使其尺寸收缩，在装入包容件中使其达到配合位置的过程。 （3）液压套装 液压套状是利用高压油使包容件胀大和将被包容件压如的方法。这种方法适合于过盈量较大的大中型零件连接，具有可拆性。 1 、密封件装配 1) 油封装配 油封广泛用于低压润滑系统和旋转密封结构中。油封安装后，要有一定的过盈量，以形成合理的密封性，过盈量过小，回降低密封性能，过大则会降低油封的使用寿命。 2 ) 成形填料密封装配 成形填料密封一般是靠内部的流体压力将填料压向活动的轴（或杆）和填料室壁实现密封的。常用成形填料有唇型形和挤压形。 汽车装配工具1、手动力矩扳手手动力矩扳手按外形结构可分成：可调力矩扳手、表盘指针力矩扳手、定置力矩扳手等多种类型。该类力矩扳手主要由扭力弹簧、扭力调整机构、锁止机构、驱动方头以及外壳和手柄等组成，其中扭力主弹簧是该类工具的核心零部件，通过改变其受压状态而实现改变所需力矩的大小。 弹簧主要是由材质较硬的金属丝绕制而成，弹簧在外力拉伸或压缩后能恢复原有状态的性能参数称弹性系数。弹簧受力超出其弹性系数范围后将产生塑性变形、即不能恢复固有的技术状态。所以对可调类手动力矩扳手，在使用完毕后一定要调回底点，使之恢复原有状态，以防力矩主弹簧长期受压力而产生塑性变形，导致工具自身精度失准。2、气动工具a、气动弯角定扭扳手气动弯角定扭扳手按前端弯角结构形式可以分为：90度弯角LTV式、鸭嘴扁头LTC式、开口棘轮LTO式、内嵌套筒LTV FS式以及专用固定驱动LTV HAD式（HOLD AND DRIVE）等多种结构型号。上述这些气动工具主要是为了满足各种不同的特殊装配型式，它门在LTV的基础上演变而来，即主要由工具主体部分和工具头部两部分组成。上述工具主要由两大公司合作制造，所以价格较贵。 气动弯角定扭扳手主体部分主要由进气通道、气马达开启按钮、断气阀、气动马达、正反转开关、行星齿轮组、机械式离合器、排气通道、壳体等主要部件构成。其中气动马达主要是提供动力输出的装配。行星齿轮主要是将气动马达输出的高速旋转转化为底速旋转实现降速增扭的作用。机械式离合器主要是根据所设定扭力大小实现到扭分器自动断气的作用。该类型工具原理较为复杂，接上静态气压为为6.2bar的气源后，扣动气马达开启按钮，压缩空气由进气通道到达气动马达进气口，气动马达叶片在压缩空气的吹动下高速旋转，并通过输出轴齿轮将旋转至行星齿轮组，使之减速旋转，行星齿轮组输出齿轮将减速后的旋转运动传给工具头部，以实现将工件进行装配的作用，当螺栓拧紧至设定力矩后，离合器开始动作，使断气阀动作将马达进气口封住，以关闭气动马达实现定扭自动断气。该类工具具有转速平稳、噪音小、精度高等优点，广泛用于生产线装配作业。气动弯角定扭扳手头部主要由美国K.FAST公司生产，该公司可以根据客户提供的技术参数及工艺要求，自行设计、制造能满足客户要求的驱动头部。（以HAD、LTV等为例加以说明）b、气动螺丝刀气动螺丝刀按离合器断气形式可分为：气动定扭螺丝刀、气动打滑螺丝刀，前者精度高于后者精度，由于价格相差不大，所以总装二车间车间匹配的均为前者，即气动定扭螺丝刀。气动定扭螺丝刀目前主要采用的是LUM系列，该系列工具与同类其它品牌工具相比具有噪音小、重量轻、手感好、精度高以及运转平稳等优点。广泛用于汽车内饰镜的装配。该类工具的内部主要部件同气动弯角定扭扳手一致，不同之处只是外形不同而已，其使用注意事项及要求与气动弯角定扭扳手一样。3、气动液压脉冲扳手气动液压脉冲扳手最初是日本爪生公司开发研制，瑞典AT