柴油机燃料系统的维修与调试3.doc

柴油机燃料系统的维修与调试第二章 柴油机燃油供给系统的检修柴油机燃油供给系统的功用是根据柴油机的工作要求，定时、定量、定压地将雾化质量良好的柴油按一定的喷油规律喷入燃烧室内，并使其与空气迅速而良好地混合和燃烧。柴油机燃油供给系统，特别是喷油泵、喷油器和调速器等性能的好坏，对柴油机的工作有很大的影响。有人把喷油泵比作柴油机的心脏，可见它在柴油机中的重要地位。柴油机燃油供给系统中有不少精密零件，各精密件之间的配合要求极高，而且承受着较大的机械负荷与热负荷，所以柴油机燃油供给系统的使用与维修具有其独特之处。为保证柴油机工作良好和延长供油系统各主要零件的使用寿命，有必要掌握柴油机燃油供给系统的正确使用、易损零件及原因、维修方法等，以便在修理时检查准确，方法得当，修复迅速。第一节 喷油泵的检修喷油泵又称高压油泵或射油泵。喷油泵根据柴油机不同的工况，将适量的柴油提高到一定的压力，按规定的时间和喷油规律喷入燃烧室，即定量、定压、定时供给燃油。喷油泵应具备以下要求：1各缸供油量应满足负荷要求，且均匀，在标准工况下其各缸供油不均匀度不大于3.4%。2各缸供油间隔角相同，一般不大于凸轮轴转角0.5。3各缸供油持续时间相同，即开始供油至供油结束的时间相同。4开始供油和停止供油应迅速干脆，无滴漏现象，即供油敏捷。5各缸供油次序应符合柴油机的发火次序。一、柱塞偶件的检修(一)柱塞偶件的损伤柱塞偶件的功用是提高柴油压力，适时调节供油量，是喷油泵的主要精密偶件。柱塞与柱塞套表面加工精度及配合精度均很高，两者的不圆度和不圆柱度偏差不得超过0.002mm，配合间隙为0.001mm0.002mm，是经过配对研磨达到要求的，不能互换，表面粗糙度Ra0.025m。虽然柱塞偶件采用优质钢材和精密加工而成，但由于高压燃油的高速流动冲刷和燃油中机械杂质的存在，在柱塞往复运动中不可避免地发生磨损。柱塞与柱塞套的磨损速率大致与喷油泵转速及供油压力成正比。由于柱塞运动速度快和受力较大，又不可避免地出现变形、裂纹和断裂，甚至还产生腐蚀和穴蚀。柱塞偶件在工作中是逐渐磨损的，其磨损形式与一般零件有所不同。它的磨损很不均匀，主要集中在局部工作表面上，同时磨损的主要现象是微观的破坏。柱塞磨损最严重的部位是在最常用油量位置与进油孔相对的表面上，如图21和图22中1所示。因柱塞关闭进油孔时柴油中的机械杂质卡在间隙中，随着柱塞往复运动，形成磨料磨损，磨损形状呈现轴向梳齿状沟痕。柱塞磨损较严重的部位是柱塞常用油量位置与回油孔相对的螺旋线或斜槽停油边棱角处(图21与图22中2)，使棱角磨钝，主要原因是受到高速油流和机械杂质的冲刷结果，边缘向上磨损逐渐减小。磨损较轻的是柱塞过梁处(图21和图22中的3位置)，由于该处的密封长度较短，机械杂质会随油流从该处泄漏，所以引起磨损，多为单线条纹，从上端面直到斜槽工作边缘。轻微磨损的部位是柱塞的下棱边或下肩部的整个圆周棱边(如图21和图22中的4部位)，并形成短而深的细条纹。柱塞端面棱边磨损后呈倒角，并在 图21 斜槽形柱塞磨损部位1与进油孔相对表面；2与回油孔相对斜槽停油边；3过梁处；4下梭边图22 螺旋槽形柱塞磨损部位1与进油孔相对表面；2与回油孔相对螺线停油边；3过梁处；4下肩部圆周上有不等高度毛剌突起。图23 柱塞套的磨损部位1进油孔附近的磨损；2回油孔附近的磨损柱塞套的磨损也是不均匀的，并且集中在工作表面，磨损表面呈现轴向擦伤沟痕，如图23所示。最大磨损部位在进油孔和回油孔附近，进油孔处的最大磨损发生在孔的上方，这是由于柱塞在上行关闭进油孔时柴油节流所冲刷的结果。回油孔的磨损在一侧磨损严重，这与柱塞螺旋槽的旋向有关。如果采用右旋柱塞时，回油孔左边磨损严重(如图23所示)；若采用左旋柱塞，则回油孔右侧磨损严重。为了油路的密封，要用一定的力矩拧紧出油阀固定紧帽。由于柱塞套上的油孔而削弱了柱塞套相应部位的受力截面，其次是由于作用在柱塞套上的力不在同一圆周上，必然会引起柱塞套的变形，从而使柱塞与柱塞套的配合间隙发生变化。柱塞与柱塞套的磨损，除了由于燃油没有很好过滤，杂质较多引起磨损以外，还有下面几方面的原因：1柴油牌号长时间选用不当，如气温高的地区选用气温低时用的粘度较稀的柴油，由于柴油粘度过小，使柱塞与柱塞套润滑不良。2柱塞偶件在喷油泵体中安装不垂直而引起变形。造成此种原因多系垫片不平或柱塞套筒定位螺钉拧得紧所引起的。3喷油器或出油阀卡住在关闭位置，这样在喷油压力过高的情况下，而柱塞仍继续泵油，这时喷油泵柱塞往往会顶得发响，加剧了磨损。柱塞与柱塞套磨损后对柴油机性能的影响：1由于柱塞与柱塞套的配合间隙增大，使漏油增加，供油时间推迟，供油结束时间提前，使供油持续时间缩短，供油量减少，使燃油喷雾质量不良，造成柴油机在低负荷甚至在空转时就冒黑烟。2由于柱塞供油的漏失，使供油量不足，喷射压力降低，从而使柴油机功率降低。3由于喷雾不良，会造成燃料消耗增加。4由于燃油漏损，循环供油量减少，在低速时供油压力过低，甚至打不开喷油器针阀，因而造成起动困难，且怠速时易熄火。5由于喷油压力降低，燃烧不完全，喷油嘴容易产生积炭和卡住。6容易引起怠速游车。由于柱塞偶件的磨损，在低转速时，漏油数量增多，每循环供油量减少，从而使柴油机转速下降。但由于调速器有使转速保持不变的作用，当转速降低后，会使供油量自动增加，结果柴油机转速又会升高。此时由于转速升高。燃油漏失减少，使供油量自动增加，于是柴油机转速更加提高。但调速器的作用又会使供油量减少，柴油机转速随之而降低。如此周而复始，结果造成柴油机怠速不稳定。7对于多缸柴油机，往往柱塞偶件磨损程度不一样，则柴油漏失情况也不同，因而使各缸供油量不均匀，喷油压力和供油提前角也不一致，结果造成柴油机运转不平稳，特别是在低速时更为严重。8柱塞偶件磨损后，还会造成燃料喷射规律的变化。因为在相同转速下，柱塞每移动单位长度的实际供油量随柱塞偶件的磨损而减少。要恢复原规定的供油量，只有靠延长喷射过程，即柱塞向加大供油量方向转动一个角度，使供油量加大。这样便破坏了原来的喷射规律，导致燃油消耗率增加，燃烧不完全，排气冒烟，气缸内严重积炭。经验表明，一组使用保养合理的柱塞偶件能连续工作2000h以上。如果在加油及使用过程中不注意过滤、防尘和防水分等清洁措施，它的寿命会缩短到只有几百小时，严重时只工作几十小时就过早的损坏。因此预防柱塞偶件过早损坏，就要特别注意柴油的清洁。(二)柱塞偶件的检查主要检查柱塞偶件的密封性和变形情况，常用滑动性试验检查其损伤和变形，用压气和真空吸力检查密封性。图24 柱塞偶件滑动性试验1滑动性实验将柱塞偶件浸泡在清洁的柴油中，把柱塞在柱塞套内来回抽动清洗后，将柱塞偶件倾斜45，抽出柱塞配合的圆柱面的1/3或柱塞全长的2/3长度，并将柱塞旋转一下，如图24所示，放手后柱塞能无阻滞地靠自重缓慢滑进柱塞套内为正常。再将柱塞抽出，转动任一角度后，用同样的方法作滑动试验，其结果应该相同。柱塞在柱塞套内滑动过快，说明二者配合间隙过大，若滑动发生阻滞，说明配合间隙过小、柱塞有微量弯曲、柱塞受到严重划伤、柱塞螺旋槽或斜直槽处有毛刺、柱塞套变形等。使用这种柱塞偶件会影响油量调节齿杆移动的灵活性，更严重时，会发生咬死现象。因此，除毛刺有时可以修复外，这类柱塞偶件一般必须予以更换。图26 柱塞偶件密封性检查1柱塞；2柱塞套图25 柱塞偶件径部密封试验2密封性试验柱塞偶件径部密封性试验一般应在密封试验台上进行。为了方便其见，也可用简易密封比较法进行。用左手食指、大拇指和中指分别堵住柱塞套顶面出油口、进油孔和回油孔，右手轻轻拉出柱塞，以不露出下肩为限。在拉出柱塞过程中，若感到有明显吸力，并放松柱塞后能很快吸回到原来位置，如图25所示，说明磨损较小，配合良好。用压气法进行柱塞偶件密封性试验。转动柱塞，使柱塞斜槽使用段(柱塞回油槽偏离柱塞套上的回油孔)对准回油孔位置，用手指堵住柱塞套顶面出油口和进油孔，将柱塞抽出10mm用力将柱塞推进，当柱塞顶面到达回油孔上边缘时观察回油孔，若没有油沫及气泡冒出，如图26所示，为密封性良好。将柱塞推进柱塞套后，保持5s，然后放开柱塞，柱塞能缓慢自动弹出为正常；否则，为密封不良。图27 柱塞密封性试验1夹紧座；2喷油泵；3压力表；4油箱；5试验器检查柱塞与柱塞套的密封性，也可在喷油泵上进行。在喷油泵上试验时，将各缸出油阀取出，出油阀座与衬垫保留在孔内，装上出油阀紧座，放尽空气。将喷油器试验器的高压油管接在出油阀紧座上，如图27所示。移动调节齿条或拉杆，使柱塞处于最大供油位置，并转动喷油泵凸轮轴，使被检查柱塞上升到供油行程中间位置。操纵喷油器试验器，使油压达到20MPa时停止泵油，此后油压从20MPa下降到10MPa所需的时间(s)在下述公式计算范围内为合格。上限=93-8(柱塞直径，mm)下限=48-4(柱塞直径，mm)例 柱塞直径为8mm，上限=93-88=29s下限=48-48=16s在维修时，根据各单位的具体情况和要求，可规定时间少于16s29s者应予更换。在保养中，时间少于2s者才予更换。用一只29.4MPa的压力表，逐次接到柴油机喷油泵高压油管接头上，转动喷油泵凸轮轴并压动柱塞，当喷油泵油压升高至24.5MPa时，停止转动凸轮轴，此时，若其油压能保持3min5min无明显下降，则说明柱塞偶件密封性良好。用一个不通孔的螺母，将喷油泵上的高压油管堵死，然后用一撬扛均匀地撬起喷油泵挺柱，使喷油泵柱塞顶部柴油处于压缩状态，若此时总是撬动不用多大劲，感到阻力不很大，说明柱塞偶件磨损严重，密封性差，不宜继续使用，须更换或修理。(三)柱塞偶件的修理柱塞偶件经检查后，如不符合要求，通常是成对更换新件。在条件允许或缺乏备件的条件下，也可进行修理。1研磨修复柱塞套上端面如有锈斑时，可用氧化铝研磨膏在平板上轻轻研磨修复。研磨时手要平正，并不断变换夹持柱塞套的位置，直到柱塞套上端面磨平磨光为止。柱塞在柱塞套中有阻滞现象，但尚可使用的柱塞，或新柱塞发生阻滞时，均可用抛光粉或抛光膏涂在柱塞上，插入柱塞套内进行对磨。研磨时应使柱塞往复运动和旋转运动同时进行，并应不断变更手持柱塞的位置。当柱塞顶部有碰毛损伤时，将使柱塞在柱塞套内产生严重阻滞，甚至柱塞装不进柱塞套内。这时可用粒度800以上的细油石或天然细油石，上面涂以机油，将柱塞倾斜30左右，使上端棱角处接触油石，向后拉磨，同时旋转柱塞，研磨时，用力要轻，移动速度要缓慢，这样可以磨去棱角的毛刺。然后清洗干净，涂上抛光膏使柱塞与柱塞套配对研磨，就可恢复柱塞偶件的性能。2研磨选配修复在同一型号同一规格的柱塞偶件中，选出无严重损伤的柱塞和柱塞套，分别进行研磨。然后选配紧度合适的柱塞与柱塞套再配对互研。这种方法的优点是在缺乏电镀设备时用较简单的工具即可修复一部分柱塞偶件，既经济又方便了使用。缺点是只能修约20的旧柱塞偶件，且旧件数量少时不易选配成功。柱塞和柱塞套可分别在专用磨具上进行研磨，如图28和图29所示。研磨时，在磨具或柱塞上涂一层稀薄的氧化铬或氧化铝研磨膏，磨具的转速为250rmin300rmin，柱塞或柱塞套的往复次数为100150次min，先用粗研磨膏研磨1min2min，然后换用细研磨膏再研磨1min2min，直至柱塞与柱塞套配合适度为止。柱塞与柱塞套清洗后，涂上薄机油配对研磨。图28 用磨具研磨柱塞图29 柱塞套的研磨1磨具；2柱塞套123柱塞镀铬修复镀铬前用研磨方法消除柱塞与柱塞套工作表面的不圆度和不圆柱度，恢复其正确几何形状，然后在柱塞上镀一层0.015mm0.06mm的均匀铬层，再研磨柱塞，最后选配柱塞套，并成对互研。这种方法不需配备精密的无心钻床，镀层较薄，电镀成本较低，修复零件的利用率较高，但工艺要求较高。4去顶法修复图210 去顶法修复柱塞0.51mm柱塞头部较其它部位磨损严重，并且经常是在标定功率时对着柱塞套进油孔位置，这时要达到标定功率供油量，必须将柱塞向增加供油量方向转动一个角度，这时磨损部位已让开了进油孔，油量漏损减少，能达到标定功率的油量。但此时若为中等负荷，磨损部位正好对正进油孔，油量损失仍然很大，供油量与内燃机工作不相适应，因而内燃机工作不稳定。为了避免柱塞局部磨损对工作的影响，可将柱塞顶部去掉0.5mm1mm，如图210所示。这样由于磨损部位已去掉大部分，在中等功率也能稳定工作。需要去掉的头部，可用细砂轮机磨削。为保证顶端面与轴线垂直，最好在专门夹具上进行。柱塞偶件进行修理后，还要作滑动性与密封性检查，并且应符合要求。否则应重新修理。5柱塞偶件的应急修理(1)使用中柱塞卡死的修复在使用中柱塞卡死，当时又无备件可更换，此时可用铜棒将柱塞从套筒中敲出，根据伤痕程度轻重的不同，采用不同品质的油石修磨柱塞，用圆柱形油石修理柱塞套内孔伤痕，如果伤痕靠近头部用前述方法容易修理，若伤痕靠近柱塞套中部可用研磨棒研磨。研磨时伤痕部位用少量研磨膏，其余部分用油脂。研磨时不要转动研磨棒和柱塞套。柱塞和柱塞套修磨好后，用油脂和细磨膏互研柱塞和柱塞套，直至滑动性和密封性符合要求为止。(2)柱塞偶件磨损的修复柱塞斜槽常用段及柱塞套进、回油孔附近磨损后的应急修理，当柱塞套上进油孔与回油孔的中心线位于同一水平面内，且在一条直线上时，可采用将柱塞套堵死一孔的办法应急修复。用外径比进出油孔内径约大0.05mm的紫铜丝，取适当长度冲入孔内，将孔堵死。一般应堵死磨损严重的孔，这样效果较好。若堵死回油孔，装配时柱塞套必须转180安装，使进油孔转到原来的回油孔一侧，并担任进、回油孔的作用。在冲入时，孔内用直径稍小于进、回油孔直径的冲头顶住，不使紫铜丝冲入内壁，保持距柱塞套内壁约0.2mm。紫铜丝另一端应冲入外表面约1.5mm，用焊锡塞满焊牢，外圆要磨光。柱塞偶件用上述方法修理后，可以继续工作1000h2000h。二、出油阀偶件的检修出油阀偶件使喷油泵供油及时和停止供油干脆，无滴漏现象，并起单向阀的作用。它也是喷油泵精密偶件之一。出油阀偶件用优质合金钢制成，经热处理和时效处理，表面粗糙度Ra0.05m，导向部及减压环带与阀座配合间隙一般仅0.002mm0.003mm，出油阀密封锥面与阀座的接触环带约0.1mm0.2mm，如果密封环带增至0.4mm以上，沟痕深度在0.05mm以上，减压环带划痕深度在0.03mm以上，导向部间隙超过0.01mm时，则不宜使用。阀座下端面应平正光洁，表面粗糙度Ra0.05m，不得有划痕、凹痕、麻点、锈蚀等缺陷。(一)出油阀偶件的损伤1出油阀密封锥面的磨损出油阀密封锥面的磨损是由于出油阀在起减压作用时，出油阀弹簧与高压油管中的高压油的压力波的反射与残余压力，促使出油阀向阀座密封锥面撞击，以及柴油中杂质的作用所造成。出油阀偶件密封锥面磨损后，密封环带宽度增加，表面出现划痕、环状沟槽、凹陷，深度可达0.05mm以上，使密封作用失效，造成高压油管中不规则的往回漏油，从而使高压油管中剩余压力降低且不稳定，使供油量减少，严重时甚至不供油。同时各缸供油量不均匀，特别是低速时更为明显。另外，还会使喷油时间落后，因为高压油管中残余压力降低，下次喷油必须在油压升高到喷油器开启压力时才能进行，建压时间就要延长。由于密封锥面磨损，供油滞后，喷雾品质下降，使燃烧过程变坏，柴油机性能指标降低。2减压环带与阀座孔的磨损减压环带的磨损是由于切断供油后减压环带进入阀座时，夹在间隙中的机械杂质所造成。此外，当开始供油时，减压环带由阀座孔中离开的瞬间，高压油以很大的速度冲出这一很小的环缝隙，柴油中的机械杂质便冲刷减压环带，从而加大了减压环带的磨损。减压环带磨损后成上大下小的锥形，如图211a所示，表面呈现明显的梳齿状轴向划痕，深度可达0.012mm0.015mm。阀座孔壁也磨损成微锥形(如图211b)。减压环带与阀座孔磨损后，配合间隙增大，出油阀在供油过程中的升程将减小。同时卸载过程中减压效果降低，因而使喷油间隔内油管中剩余压力提高，供油量增加，停止供油不迅速干脆。其后果是使高压油管中有大的残余压力和压力波，致使喷油器针阀再次开启形成二次喷射。即是尚未导致二次喷射，也会造成喷油器喷雾质量不良和滴油，着火延迟期内集油增多，使柴油机工作粗暴，燃烧不完全，功率下降。由于各缸出油阀偶件磨损程度不尽一样，使各缸供油量和喷油提前角不同，造成柴油机运转不平稳，有时还会引起柴油机游车。低速时，因喷射时间长，更为明显。图211 出油阀磨损部位1出油阀密封锥面；2减压环带；3导向部分；4阀座密封锥面；5导向孔3出油阀导向部分的磨损出油阀导向部分磨损一般较轻，磨损后使阀与座孔配合间隙增大，出油阀上下运动时会晃动，影响锥面对中，引起减压环带和密封锥面偏斜，破坏了密封性，加剧燃油的渗漏，并使减压环带偏磨。出油阀与阀座导向部分拉毛，会促使减压环带磨损，并使出油阀运动发卡。4阀座下端面出现划伤、点状锈蚀或不平，将破坏与柱塞上端面的密封，导致高压柴油渗漏。出油阀与阀座有时也会出现裂纹等损伤。出油阀偶件磨损严重时，后燃情况严重，喷油器也滴油严重，会使柴油机发生冒烟和不规则的敲缸现象。另外，喷油器喷孔也易堵塞。(二)出油阀偶件的检查1外观检查用高倍放大镜仔细察看几处易磨损部位，看有无明显划痕、轴向沟槽、金属剥落等磨损痕迹，并且见不到原来的光泽。密封锥面有明显沟槽，密封环带宽度超过0.4mm，减压环带有呈乳白色的纵向划痕，都应更换新件。2滑动性检查把经柴油清洗和浸泡过的出油阀偶件垂直放置，将阀体从阀座中抽出13，放手后阀体因自重能缓慢均匀下落为合格。试验时应转动阀体在几个角度上检查，还应改变拉出长度检查。3检查锥面密封性用大拇指和中指拿住出油阀座，食指抵住出油阀，用嘴对准出油阀下平面孔吸气并移动嘴唇，若能吸住，说明密封良好。4检查环带密封性图212 压吸气法检查出油阀密封性用大拇指堵住出油阀座下孔，将出油阀放入阀座中，用食指压下出油阀，当减压环带进入阀座时，若感到有空气压缩力，放开食指后出油阀又能自动弹上来，表明减压环带密封性良好，见图212所示。或先堵住出油阀座下端面孔，把出油阀拉出约5mm(使减压环带与出油阀座平齐)，然后放松出油阀，出油阀能自动吸回为正常。5专用夹具检查出油阀密封性将出油阀偶件装入一专用夹具，如图213所示。然后一起接到喷油器试验器的高压油管上，上下揿动试验器手柄，使油压升高至24.5MPa，观察压力表，从24.5MPa下降到9.8MPa的时间，不应少于60s，说明出油阀偶件密封锥面密封良好。6泵油法检查出油阀密封性图213 用夹具检查出油阀密封性1调节螺母；2夹具体；3出油阀；4出油阀弹簧；5高压油管接头图214 就机检查出油阀密封性1油管接头及油流；2放气螺钉；3输油泵；4手油泵当检查喷油泵某一缸出油阀偶件密封性时，就从喷油泵上拆下这一缸的高压油管，并使柱塞处于下止点或把油门放在停止供油位置，也就是使柱塞上方空间与进油道相通。转动曲轴，使喷油泵与凸轮轴不压缩输油泵的活塞，然后用手油泵连续泵油，如图214所示，同时观察出油阀固定紧帽油管接头处有无柴油渗出，若有油渗出，说明出油阀密封不严。也可将油箱提高，利用柴油自流进入喷油泵油腔，待1min看出油阀有无渗油，若有表明出油阀不密封。3出油阀偶件的修理出油阀偶件目前只用研磨方法修理，当研磨不能恢复其性能时则应更换。只有在无备件但又必须修复时，才不计成本和不顾修理工艺的复杂性加以修复。出油阀在阀座中有阻滞现象时，可研磨导向部分。为了防止研磨导向部分时磨及减压环带，可先用研磨棒或旧阀体进行研磨，再将配套的阀体放入研磨，但应注意研磨膏不要沾在减压环带上。当滑动性符合要求后立即停止研磨，否则导向部分的间隙会增大太多，将破坏锥面密封和加剧减压环带的磨损。研磨锥面密封带时，可仿照研磨气门的动作，但不要把减压环带抽出，以免沾上研磨膏。在研磨出油阀时，也可用图215所示的方法进行。将洗净的出油阀夹在台钻上与出油阀座进行约2min的研磨，若仍不能恢复密封性应进行更换。出油阀座下平面有轻微锈蚀和波纹时，可在平板上进行研磨。在清洁的平板上浇一些柴油，然后将出油阀座平放在平板上研磨出油阀阀座的下平面，并以“8”字形回转研磨。图215 研磨出油阀偶件三、柱塞与出油阀偶件磨损程度的检查图216 对柱塞的观察点柱塞、出油阀偶件磨损的主要原因是燃油中混入的杂质颗粒直径超过或接近偶件配合间隙。这些杂质颗粒随着燃油的高速流动，其锐利的棱角刮削着偶件的配合面，使偶件的配合间隙逐渐增大，密封性逐渐下降。当磨损大到一定程度时，就会对柴油机性能产生显著影响。为了确定柱塞、出油阀偶件的磨损程度，最好用专门的测试仪器检查。如果不具备这种条件，采用简单有效的观察法和感估法，也可以得到较准确的结果。观察法要求将柱塞、出油阀偶件从泵体拆下来，然后对偶件进行直接的观察。(一)外观检查法如图216所示，将柱塞从柱塞套中抽出，在光亮处观察柱塞上部。可能出现的情况如表21。21 观察结果及分析表观察到的现象磨损估值A、B、C、D、E色泽大致相同，都显青光色9成新仅A处有浅度发白8成新A处中度发白，B处浅度发白7成新A处深度发白，B处中度发白，C处浅度发白6成新A、B处深度发白，C、D处浅度发白5成新A、B、C、D处深度发白5成以下表中所指的“发白”是对于未被磨损表面的光泽不同而言。磨损处一般会有细密的梳状刻痕，这些刻痕在观察时会看到磨损处无光泽，显现“发白”现象。对8成新至9成新的可继续使用；7成新还可以勉强使用；6成新以下者则必须更换。只要估计出柱塞的磨损程度就能对整副柱塞偶件的磨损程度做出正确的判断。图217 试验台上的盲孔1盲孔；2刻度盘；3试验台出油阀偶件的磨损程度用外观检查法不如检查柱塞那样清晰，但通过看出油阀锥面密封环带是否明显变宽，减压环带是否有较密集的轴向划痕等。若密封环带宽度超过0.5mm，减压环带划痕已密集到不能看见原来表面的光泽时，就必须更换。(二)不拆卸试验法以上所述几种方法都必须将柱塞和出油阀偶件从喷油泵中拆出，有点不太方便。采用如图217所示的不拆卸试验法进行检查，该方法具有快捷和方便的特点，但需要在喷油泵试验台上，进行检查。首先将喷油泵固定在试验台上，并做好同心校正。再把高、低压油管接好，松开放气螺钉，起动试验台电机排净泵内空气。然后重新旋紧放气螺钉，把油门臂扳向最大供油位置，开动电机数分钟，直至从喷油器喷出的柴油不含空气时再停机。将试验台挂空挡，把喷油泵油门操纵臂扳向最大供油位置，用适当长度的铁棒插入刻度盘上的盲孔中，扳转主机头。当遇到阻力时，可适当回转，然后反复作几次速度较缓、较轻的压油动作。然后突然快速加压，当遇阻力急增时就立即停止，但手臂上仍应维持着一定的压力(即保持压力)。这时候，扳动铁棒的手臂可能会有如下几种不同的感觉。1手感阻力强，升压快，在保持压力时不向前滑动，必须再加更大力量，才能通过阻力点，这说明柱塞、出油阀偶件均良好。2手感阻力强，升压快，但保持压力时，刻度盘向前略有滑动后才能停住，这说明柱塞已磨损，出油阀偶件还可用。3最高阻力点出现前的升压趋势较缓，有一明显的滑行升压段，但保持压力时，刻度盘不滑动，说明出油阀偶件已磨损，柱塞偶件还可以使用。4最高阻力点出现前和升压趋势较缓，有一明显的滑行升压段，且保持压力时，刻度盘向前略有滑动后才能停住，说明柱塞、出油阀偶件都已磨损。5手感阻力弱，无法保持压力，刻度盘自行滑过阻力点，这说明柱塞、出油阀偶件磨损程度极为严重，必须进行更换。以上所述手感仅属几种有代表性的情况，事实上这几种代表性情况之间还可区分出强弱有所不同的层次，这需要在实践中总结经验。还应注意的是：加压用的铁棒长度与柱塞直径有关。因此柱塞直径小时，采用较短的铁棒，反之则应采用较长的铁棒(当然，也可用试验台上的铁棒，通过改变握力点来调整实际上的力臂长度)。四、更换柱塞与出油阀偶件的注意事项1首先检查柱塞、出油阀偶件的磨损程度，更换损坏的偶件，并向送修者询问上期更换柱塞、出油阀偶件的日期及使用情况，分析造成磨损的原因。2当确定需要更换柱塞、出油阀偶件时，应根据喷油泵偶件的安装特点，用不同方法取出柱塞，用专用工具取出油阀偶件、出油阀垫圈和尼龙密封圈，然后照原样采购或领取外形完全一致、直径相同、螺旋槽旋向相同的配件。若采购不到完全同类型的柱塞和出油阀偶件，允许新买来的柱塞直径扩大0.5mm；螺旋槽的旋向有所变动(如上升程式可以与上下升程式互换)，柱塞回油通道型式有所变动(外开槽式回油形式与中心孔回油形式互换)，不过必须将所有柱塞偶件全换成同一种规格。由于更换的柱塞偶件与原件的规格不同，必然会对喷油泵的供油规律和调速性能产生不良的影响，因此只能暂时使用。图218 柱塞偶件上的配对记号(II号泵)3新偶件上常涂有防锈油脂，应浸泡在清洁汽油或柴油中，将柱塞和柱塞套、出油阀和出油阀座分开，并用干净的软毛刷进行清洗。洗净后随即配装好，并在柴油中用手将柱塞往柱塞套中来回旋转抽动若干次，应无任何阻滞之感。4安装柱塞前，必须检查泵体安装孔内是否清洁，看有无尼龙垫圈碎片或其它杂物粘附其内，若有杂物应彻底清除。5安装柱塞套时，先将柱塞和柱塞套的配对记号(如图218所示)对正，按缸位安装柱塞偶件，要把柱塞套上的定位销槽与泵体上的定位销对准。有些喷油泵的定位销是颗定位螺钉，需要将定位螺钉旋出，并从螺孔中观察到所装入的柱塞套确已定位后，才能将定位螺钉重新装上并拧紧。6装入出油阀偶件时，应使出油阀座与柱塞套的上端面紧密贴合，其间不允许夹有任何杂物。7用400kPa450kPa的力矩拧紧出油阀固定螺套，在拧紧出油阀固定螺套的过程中，应不断左右反复拉动供油齿杆(也可用手反复拨动齿圈或拨叉)，并且不允许有任何阻滞之感。若供油齿杆移动存在阻滞现象，决不能以减小拧紧力矩的办法迁就，应将出油阀、柱塞偶件重新拆下，找出造成阻滞的原因并排除，然后再重新装配偶件，直至符合要求为止。五、柱塞弹簧的检查与更换喷油泵总成中有许多弹簧，例如柱塞弹簧、出油阀弹簧、调速弹簧、输油泵弹簧、怠速弹簧、高速弹簧、稳速弹簧、校正弹簧、拉杆复位弹簧、溢流阀弹簧等。在使用中受力最大、变形最大、最易发生折断的当属柱塞弹簧、出油阀弹簧和输油泵弹簧。而其中又以柱塞弹簧折断对喷油泵的危害最大。弹簧的主要缺陷是弹力减弱，歪斜，甚至折断，当柱塞和出油阀的弹簧自由高度比标准高度少2mm，不直度超过1mm，间隔距离不等，弹力减弱时，应更换。对弹簧的检查，除了用弹簧弹力实验仪检查外，还可用经验方法检查，将新旧弹簧在一起压缩，在相同压力作用下，压缩量大的为弹力减弱；用直角尺检查弹簧的不垂直度，如图219所示。柱塞弹簧一旦折断，由于齿圈套筒失去了稳定的依托，齿圈与供油齿杆原来良好的啮合状态被破坏，极易造成齿牙互相碾伤。同时最先折断而失去控制的弹簧碎片会在泵体内四处流窜，造成其它缸柱塞弹簧的相继折断，最终使整个喷油泵的工作瘫痪。其带来的冲击还会对柱塞弹簧下座，滚轮体、凸轮轴、齿圈套筒和与弹簧上座接触的泵体面造成损伤，甚至使整个喷油泵报废。图219 检查柱塞弹簧1弹簧弹力实验仪；2标准弹簧；3被检弹簧常见柱塞弹簧折断的原因有：弹簧本身材质不良；弹簧热处理不当；锈蚀或润滑不良；柱塞套卡住等。不拆卸检查柱塞弹簧是否良好的方法是：1打开喷油泵边盖，转动凸轮轴，逐个使各缸滚轮体降至最低位置，同时用手旋动此缸的柱塞弹簧。若用力方能旋动弹簧则属正常，若只轻轻一拧就可旋动，甚至可上下拨动，说明柱塞弹簧的自由长度已变短或断裂，应进行更换；若用了力也无法使其转动，说明弹簧过硬，也应给予更换。2旋动凸轮轴，使滚轮体升至最高位置。这时观察到的柱塞弹簧应当是完全笔挺无弯曲，且弹簧每圈的间隔也是均匀的。若发现弹簧某段有微量弯曲现象或某些圈的间隔特别窄，说明此弹簧即将断裂，应进行更换。3根据柴油机运转时间(向送修者了解)可估计出柱塞弹簧的使用疲劳程度，同一喷油泵上的柱塞弹簧的疲劳时间相差不多，一旦发现其中的一根弹簧折断，必须将所有弹簧一起更换。有些柱塞弹簧的材质及热处理不均匀，因此其疲劳折断没有规律，若新喷油泵就发生弹簧折断或明显变短现象，则属热处理不良，应全部予以更换；若柴油机工作200h才发生个别弹簧折断的，可单独更换。对配垫片调节式挺杆的喷油泵，由于柱塞弹簧较长，使用寿命也较长，可以在2000h后更换。六、传动机构的检修喷油泵传动机构的作用是使柱塞按照各缸工作顺序上下往复运动泵油，同时还带动调速器工作。它主要由滚轮体部件和凸轮轴组成。(一)滚轮体部件的检修滚轮体部件也称挺杆或挺柱总成。它的作用一方面是将凸轮轴旋转运动及柱塞弹簧的反弹变为推动柱塞的直线往复运动，在转换过程中把原来的滑动摩擦变成了滚动摩擦，提高了升降速率和使用寿命；另一方面可以调节供油正时，即调节供油的起始时间及各缸供油的间隔时间。滚轮体部件分别有滚轮体、滚轮轴、滚轮、滚轮衬套、滚轮销(或称导向销)、调整螺钉、锁紧螺母和垫块等组成。滚轮体部件的缺陷主要是磨损，如滚轮体与座孔、滚轮销与滚轮衬套、滚轮体与滚轮销、滚轮与滚轮衬套之间都存在摩擦和磨损，其磨损程度与喷油泵负荷的大小、润滑良好程度及各零件接触面光滑程度有关。滚轮体与滚轮体座孔间隙超过0.10mm时，运转发响，冲击力加剧，磨损也加快，应进行修复。修理的方法是滚轮体镀铬并磨光至加大尺寸，座孔用专用夹具搪削，使粗糙度符合要求，配合间隙应为0.02mm0.08mm。滚轮轴与滚轮体的配合间隙不大于0.05mm为正常，若超过0.05mm时，应再检查滚轮体孔的失圆度，如果失圆度小于0.05mm，可用铰刀铰削修圆，然后选配加大的滚轮轴，如失圆度大于0.5mm，可进行扩孔镶套，然后再选配标准的滚轮销。滚轮轴与滚轮衬套之间、滚轮衬套与滚轮之间的配合间隙应为0.011mm0.05mm，当超过规定时，一般采用加工滚轮衬套的方法来恢复它与滚轮销及滚轮的配合间隙。在实际维修中，一般只检查滚轮的综合间隙，如图220所示。将百分表或千分表的触头顶在滚轮上，并将表针调整到“0”再用手指向上推滚轮，百分表的指示值不应大于0.20mm。图220 检查滚轮的综合装配间隙修理好的滚轮体部件，分别装入泵体内(不装柱塞偶件与弹簧)，用手转动滚轮体，应无松动感觉，用手转动凸轮轴，滚轮体部件应能随凸轮升降自如。用手指压住滚轮体上端部，在转动喷油泵凸轮轴时应感到滚轮转动滑顺无阻滞现象。滚轮体部件上的正时调节螺钉或调整垫块，被柱塞尾端磨出凹坑后；使供油时间和特性发生改变。修复时可将螺钉头磨平，但厚度不应小于原厚度的23。I、II、III号喷油泵滚轮体上方的调整垫块磨损呈0.20mm凹坑时，应翻面使用或修磨平面后加薄垫片继续使用。如果更换调整垫块，必须选用同组别的垫块。(二)凸轮轴的检修喷油泵凸轮轴与柱塞弹簧相配合，把柴油机转递过来的旋转运动变为驱动柱塞的垂直往复运动，它直接影响供油开始时间、供油压力、供油规律和整个喷油泵的使用寿命等。在使用中凸轮轴会出现凸轮磨损、凸轮轴径磨损、凸轮轴弯曲和轴向间隙过大等。1凸轮磨损的主要原因是润滑不良。如缺油运行；润滑机油中混入过量的柴油；润滑油中含水，造成锈蚀。除此以外，柱塞弹簧折断有可能形成弹簧碎圈重叠，从而造成凸轮上升因受力剧增而加剧磨损。或因凸轮轴锥度轴承磨损过大，造成凸轮轴在运转过程中发生轴向窜动和径向跳动从而加速了凸轮的磨损。凸轮本身材质不良，热处理不当，使用时限过长而疲劳等。当凸轮外轮廓磨损超过0.80mm时应予修理，磨损的凸轮可用焊补修复，焊补后，应以标准凸轮为样板仔细修锉凸轮焊补过的曲面，然后对其表面进行热处理。凸轮轴磨损常发生在安装油封的轴颈、与中央托瓦接触的轴表面、配装供油自动调节器的锥面和前端螺纹处。油封本身有弹性，轴颈稍有磨损问题不大，但若已磨出沟槽，且沟槽深度超过0.10mm时还是需要焊补修复。锥面和前端螺纹处损伤的原因在于紧固供油自动调节器的螺母松动，使供油自动调节器在运转中摇摆，造成联接锥面磨损变形和前端螺纹损坏。为此需对凸轮轴锥面及前端螺纹处进行堆焊，然后，在车床上配对修整供油自动调节器及凸轮轴的套合锥面和车制出新的联接螺纹。当重新装配时，要注意在拧上锁紧螺母前，必须先套上弹簧垫圈。图221 检查凸轮轴的弯曲量图222 检查凸轮轴轴向间隙1从动盘；2百分表；3凸轮轴图223 调整凸轮轴轴向间隙的部位1喷油泵壳；2凸轮轴；3油封；4轴承盖；5锥轴承；6、8调整垫片；7“O”型密封；9调速器壳2凸轮轴弯曲只有两种情况：一是凸轮轴中央部分弯曲；另一种是凸轮轴端部弯曲(指与供油自动提前器联接的那一端)，其中以配装的供油自动提前器属齿轮传动型时，凸轮轴前端弯曲最为多见。这种弯曲使套装在凸轮轴前端的锥度滚柱轴承所受的作用力最大，使轴承座圈“走外圆”、轴承盖松动和外移、凸轮轴窜动量增加，凸轮、滚轮、齿轮箱中互相啮合的正时齿轮的磨损加速，严重时，还可导致轴承滚柱支持架碎裂、泵内润滑油从松动的轴承盖边沿泄漏、正时齿轮崩裂等，因此对凸轮轴的弯曲必须及时给予校直。如图221所示，将凸轮轴夹持于车床主轴和尾座的中心顶针之间进行检查，若弯曲度大于0.05mm，则需拆下继续校直，直至满足要求为止。校直应采用冷压的方法反复进行，不宜用榔头硬敲硬打。3用百分表检查凸轮轴的轴向间隙，如图222所示，顶在凸轮轴端，将凸轮轴向一侧橇动，并把表针调整到“0”，然后将凸轮轴向另一侧橇动，表针的指示值就是轴向间隙(0.05mm0.15mm为正常)。若轴向间隙超过规定，可以通过更换不同厚度的调整垫片进行调整(如图223所示)。如果轴向间隙过大，就更换较薄的垫片6；如果轴向间隙过小就更换较厚的垫片6。若凸轮轴靠左0.05mm，就将右边的垫片8(厚度也是0.05mm)抽出来，再将其放到左边即可。在使用中喷油泵凸轮轴不转动的原因有：联轴节损坏，半圆键破碎，键槽损坏。联轴节的好坏在外部即可发现，若完好应检查凸轮轴上半圆键与键槽。七、油量调节机构的检修油量调节机构的作用是适时转动柱塞，根据柴油机负荷变化相应改变供油量，以适应柴油机不同工况要求，同时可以调节各缸供油量的均匀性。油量调节机构最常用的有齿条(杆)式和拉杆式两种。在喷油泵检修中应检查调节齿杆或拉杆与装在泵体中衬套的配合间隙，如配合间隙超过0.032mm0.1mm时，应换用新衬套。新衬套外圆与泵体配合过盈为0.03mm0.075mm镶在泵体两端衬套内孔的同心度，在泵体全长范围内不得大于0.02mm。齿杆或拉杆的弯曲度如超过0.05mm，需进行冷压校直。齿圈与齿杆的侧向间隙不得超过0.10mm，若大于此间隙应更换新件。油量控制套筒直槽与柱塞脚凸块或调节叉与柱塞调节臂的配合间隙，如超过0.12mm应更换新件或进行修复。换用新件时，如配合过紧，可锉修柱塞脚凸块或柱塞调节臂球形端面。图224 松开分泵的压紧装置(一)油量调节机构容易出现发卡或不能控制的原因及检查排除：1个别柱塞卡在柱塞套中，也会使齿杆(或拉杆)不能移动。可打开检视窗盖，转动凸轮轴，不随凸轮下降的柱塞已被卡住。若松开分泵的压紧装置后(如图224所示)，柱塞仍发卡，就应拆检喷油泵。2若柱塞未卡住，就应检查齿杆(或拉杆)的不直度，将齿杆拆下，放到一平板上转动，侧看其漏光情况。不漏光为平直，反之为变形弯曲。3若听到喷油泵内有异响，可先打开检视窗盖，检查正时调整螺钉是否松动；若没松动，再检查螺钉与柱塞的间隙；若间隙正常，可查看柱塞弹簧是否折断，弹簧座是否损坏。若弹簧及座正常，响声可能来自轴承。(二)有时发现供油齿杆移动阻滞，严重影响了供油的灵敏度，应检明原因并加以排除，受阻原因是：柱塞与柱塞套配合偏紧；柱塞套与控制套筒配合偏紧，柱塞下端凸块偏厚，供油齿杆一调节齿圈的齿牙碾伤；泵体内腔上臂面与齿圈套筒上端面无适当间隙；柱塞套定位槽没有与泵体上相应的定位销严格对准；因泵安装孔的肩胛面损伤而造成所安装的偶件发生弯曲变形等。1若柱塞偶件芯套配合偏紧，最好予以更换，实在无法更换时，不得已可用抛光膏涂在柱塞上，并塞入柱塞套进行研磨，研磨时即要有往复运动又要有旋转运动，使其均匀地研磨，但应注意不要研磨过量。2柱塞套与控制套筒之间应为动配合。若柱塞套与控制套配合偏紧，应先用千分卡尺测量柱塞套外圆直径，判断是否外径偏大。如果是外径偏大，可将此柱塞套夹在台钻或车床上，开动机床并用砂布砂磨。如果不属柱塞套问题，也可砂磨控制套筒内孔及圆弧倒角，使之符合与柱塞套筒的动配合要求。3柱塞套装入控制套筒后，再将柱塞从套筒下方插入柱塞套。此时，柱塞的下部凸肩应能在控制套筒下部的矩形叉槽中顺利滑移(应将柱塞套筒转换不同角度来试验)。若凸肩偏厚或叉槽变形滑移就会受阻。这时应对柱塞芯凸肩部用油石均匀打磨或用什锦锉修锉叉槽槽边。4若供油齿杆或齿圈的齿牙被碾伤(多因柱塞弹簧折断或积水锈蚀而造成)，必须将喷油泵分解，取出供油齿杆和所有齿圈、柱塞弹簧，并对被碾伤处进行仔细的检查。如果只是小损伤，可用刀形什锦锉修锉和细钢锯条进行刮修。有必要的话可将齿圈紧固螺钉拧松并将齿圈上下调一个方向，这样，齿圈与齿杆啮合状况会有所改善。如果是大损伤，一般需要更换配件(若无新件，可在报废的喷油泵中拆取同类件代用)。当然也可经焊补后加工出新齿牙，但这样很难达到原件的精度和硬度要求。5有些柱塞弹簧因本身材质问题用久后会明显变短，这样当喷油泵凸轮轴旋转时，柱塞弹簧下座与挺杆上端面之间或柱塞弹簧上座与泵体阶面之间会在某个瞬间不能保持紧贴，会造成一定的冲击。冲击的结果是泵体接触阶面的变形和凹陷，使控制筒上端面与泵内腔上壁面的间隙越来越小，甚至发生直接接触，使齿圈转动不灵活。应急修理：一是更换新的弹簧，二是将控制套筒上端面磨去一部分(磨去厚度视具体情况而定，一般不大于0.5mm)，若与柱塞弹簧上座接触的泵体阶面严重凹陷，就应重新加工一只加厚的柱塞弹簧上座，以恢复控制套筒上端面与泵内腔上壁面的配合间隙。6应避免柱塞定位槽没有与泵体上相应的定位销严格对准，而造成柱塞偶件安装不平顺。有些新柱塞的定位槽边有毛剌，安装前应先用油石打磨掉。7喷油泵在使用中，因柱塞弹簧折断、柱塞弹簧座崩裂等原因，使柱塞受到附加的径向力。这种径向力会造成泵体柱塞安装孔的肩胛面被瘪歪，使已装毕的柱塞偶件受到附加的弯曲应力，使柱塞芯在柱塞套中运动受阻。对此，应制作专用铰具予以修复。保证供油齿杆移动灵活是精确调试喷油泵的重要前提。为了避免装配操作中不必要的返工，除了柱塞偶件可以从泵体上方直插入喷油泵以外，其它类型的喷油泵均应在柱塞、出油阀偶件安装完毕、出油阀紧座已按规定扭矩紧固且供油齿杆移动灵活的情况下才能进行总装。第二节 喷油泵总成的拆卸与装配喷油泵总成一般由喷油泵、调速器、输油泵、自动调喷器等部件组成，本节主要对喷油泵与调速器进行拆卸和装配，并作必要的检查调整。一、喷油泵总成的拆卸喷油泵具有精密零件，拆卸装配要求技术高，工艺性强，并需用专用设备进行调整试验，所以不允许随意拆卸。只有确认喷油泵有故障时，不经拆卸不能修复喷油泵，才能进行拆卸。(一)喷油泵拆卸注意事项1拆卸时，应选用合适的工具，特别注重专用工具的使用。2拆卸时应细心操作，不得碰伤精密零件，更不许互相调换，应成对地存放在清洁柴油中。3凡需要在虎钳上拆卸时，夹紧部位不得在配合面或安装面上，必要时需用紫铜皮衬垫。4拆卸前应注意喷油泵各部分原来的技术状态，与其它零件的连接方式，并检查其运动状态，观察是否灵活，检查有无缺件或损坏件。5对于具有位置要求的零件，要注意装配记号或自作记号，以利于装配。6拆卸中应严格按照拆卸步骤及顺序进行，不许任意拆卸。7保持零件、工具及环境的清洁，并注意安全。喷油泵从柴油机上拆下来以后，首先应将外表清洗干净，旋出泵体上溢油螺钉和调速器壳体下部放油螺钉，放出内部的机油，便可进行喷油泵的拆卸。由于A、B型喷油泵结构相似，I、II、III号喷油泵结构相近，仅以B型泵与II号泵为例进行拆装和调试。(二)B型喷油泵的拆卸1拆下喷油泵侧盖板及输油泵，并将喷油泵正置于虎钳上夹紧。2拆下调速器后壳体上方的检视盖板，放松操纵手柄，摘取调速弹簧。3旋出调速杠杆轴两端的螺塞，捅出杠杆轴，旋出转速表接头，抽出转速表传动轴。4拆下连接调速器后壳体的四个螺钉及前壳体上固定扇形齿板的螺钉，取下调速器后壳体。5拆下调速杠杆支承块上的固定螺母及垫圈，取出调速杠杆。6拧出飞铁托架的四个固定螺钉，取出托架及伸缩轴。7拆掉齿杆连接块上的开口销，捅出圆柱销即可拿下拉杆螺钉部件。8用专用工具拆下转速表传动螺套，拿出缓冲弹簧、弹簧帽及弹簧垫圈。拆卸时，不应使油泵凸轮轴随之转动。9用专用工具拉出调速齿轮部件。图225 弹簧下座的折卸10依次用起子或叉形板撬起柱塞弹簧，取出各弹簧下座，如图225所示。在撬柱塞弹簧前转动凸轮轴，使被撬弹簧的滚轮体处于下止点。11用千分表触头抵在凸轮轴一端(见图222)测量凸轮轴的轴向移动量，作为装配时加减调整垫片的依据。12放松虎钳，将喷油泵倒置并紧固在虎钳上。13拆卸泵体底面中部紧固凸轮轴托瓦的螺钉(四缸机无此螺钉)。14拆卸凸轮轴上联轴器的紧固螺母及垫圈，卸下联轴器。15拆卸凸轮轴靠联轴器方向的轴承盖板上的四个紧固螺钉，并用两把小起子对称均匀撬动，拆下轴承盖板。16用手将凸轮轴及其托瓦一起从泵体取出。若取出过程遇到阻碍时，可前后稍加旋动就能顺利取出。17拆卸紧固调速器前壳体的螺钉，然后用木锤或软质轻金属锤四周均匀敲振调速器前壳体，直至将其从泵体上取下。18依次取出各缸滚轮体部件，为方便起