EPS加工生产过程中常见弊病和原因及改善方法.doc

EPS加工生产过程中常见弊病和原因及改善方法： EPS加工技术和工艺在国内已日趋完善和成熟，但是随着同行竞争越来越激烈，利润越来越薄，EPS加工厂家纷纷降低生产成本和提高产品质量以求胜出，这就需要EPS加工厂家重视生产加工中的每一个环节，就加工生产过程中的弊病进行分析和改善，以达到目的。EPS加工生产过程中常见弊病、原因、改善方法列举：(供参考) 序号 加工程序 不良状况 原因 改善措施 预发泡 A泡粒结块 1.原粒涂层剂太少 1.原粒增拌涂层剂 2.原料内有细 2. 使用粒度均匀之原料 3.蒸汽压力太高 3.调低蒸汽压力，加减压阀 4.发泡温度高 4.调低发泡桶内温度 5.蒸汽含水太多 5. 蒸汽管路加疏水器 6.发泡桶底部冷凝水排放不畅 6.发泡机冷凝排放管线通畅 7.加料速度慢，桶内滞留时间长 7.增加加料速度 8.原粒过期，倍率不足 8.用做发低倍率料 B.预发泡粒潮湿 1蒸汽太潮湿 1.蒸汽管路保温，设疏水器 2.预发机顶盖通风不良 2.改进蒸汽逸散风管 3.预发机保温不良 3.预发泡机保温不良 C泡粒受缩 1预发倍率太高 1.根据不同类别确定发泡率 2蒸汽压力太高，温度 2.用二次发泡未获得较高倍率调整 降低蒸汽压力 3天气特冷或温度太低 3.空气温度低，增设流化床或用热风送 4泡粒在发泡桶内滞留时间太长进 4增加进料速度或适当调低泡粒出口挡板太少 D倍率不稳定 1进料速度不匀 1.1原料湿，晾干 1.2蒸汽压力不稳定 2.蒸汽压力不稳定 2.检查蒸汽管线，增加减压阀稳定蒸汽压力 3新旧原料，不同料别掺 3.尽量使用同种同批原料E预发工程有未发粒子团出现 1.发泡机清理门未关死 1.关紧底部清理门 2.发泡机搅拌速度太快 2合理调低搅拌速度 3进料速度太快 3合理调低进料速度 4发泡温度偏低 4合理调高发泡温度F .P料多次发泡倍率低 1.原料发泡剂含量偏低 1.更换原料 2第一次发泡收缩 2.保证第一次发泡不收缩，调整蒸汽和压力 3多次发泡之间间隔太长与太短 3.合理缩短与延长间隔时间A泡粒打瘪破损变形，密度增加 1.鼓风机风力太小 1.合理选择鼓风机功率 2.输送管线弯角太多 2.合理布置、尽量减少弯角 3输送管径太小 3增加管径，150mm较合理 4泡粒经过风机叶抽打输送 4.改为不经风叶之喷送式送泡粒 泡粒输送 B输送泡粒管易堵塞 1管径太小 1增大管径，合理布置 2泡粒太湿 2增设流化床 3操作不当 3每次开机送粒或停机必须将输送管中泡粒吹空方可实行送粒或停机 熟化 A熟化效果差 1熟化仓(料仓)区域通风不 1改善送风，增设排风系统良，且环境潮湿温度低 2.熟化仓太大，仓太小 2.有条件可通干燥热风，合理熟化 B熟化仓带静电大(易引致火灾) 1熟化仓选材不当，如用木制 1.采用自然水管等导电材料作支架品作支架 2接地不良 2.将所有料仓引接地线C熟化仓有死角泡粒滞留 1.熟化料仓底部倾斜角度不够 1增加熟化料仓底部倾斜角度 2熟化料仓带静电 2.选用导电材料作支架，并接地 成型 A结合性不良 1.加热时间不 1.延长加热时间 2蒸汽过热，压力过高 2.改过热蒸汽为饱和蒸汽降低蒸汽压力 3泡粒圆熟时间太长 3.缩短圆熟时间在24小时内 4泡粒水份太高 4.1吹风晾干或热风吹干 4.2适当延长圆熟时间 5蒸汽压力太低 5适当调高蒸汽压力 6涂层剂太多 6.更换原料7模具不良7.1模具蒸汽孔太少7增加模具蒸汽孔7.2模具蒸汽孔堵塞7模具蒸汽孔堵塞，则疏通7.3长久使用未清理7模具蒸汽室是否积垢，清理7.4模具密封不够，漏气7模具密封更换密封条8合模间距太大8选适用之原料，减少合模空间B脱模不良 1加热太久，粘模1缩短加热时间2温度太高2降低蒸汽压力 3冷却不够3增加冷却水量，延长冷却时间4模具不良 4增加脱模斜度 4.1脱模斜度不足4提高型芯，模具表面光洁度，4.2型芯，膜表面粗糙如有条件可进行涂铁氟层4.3顶杆布置不当4顶杆布置合理，用力平衡4.4模具蒸汽孔受损，粘膜4更换蒸汽孔 5.空气压力不足 5检查压缩空气压力，并调整C成型品表面收缩 1.加热太久，温度太高，烧伤1降低蒸汽压力，缩短加热时间2.冷却太快，水伤 2提高冷却水水温2减少冷却水量2延长冷却时间 2尽量以真空冷却为主，水冷为辅 3.进料不足或不均3合理布置料仓位置3检查料仓是否受堵 3提高进料压力，延长进料时间3增加模具合模间隙3改用较小粒度原料 4锁模力小够，模具密封向加热突然泄漏4调整模腔压力低于锁模力5泡粒圆熟时间不足5延长圆熟时间6发泡倍率太大6调整发泡倍率D成型品膨胀或变形 1泡粒圆熟不足1延长圆熟时间2发泡发率太大 2调整发泡倍率3加热不均3检查模具蒸汽孔 4冷却不足或不均4增加冷却时间，检查冷却孔分布，增加冷却水量 5环境温度低 5减少与冷空气接触时间设烘房E板材收缩 1圆熟化时间过长/和不足1缩短圆熟化时间/延长熟化时间2预发泡方法不当 2多次发泡之间间隔，应为4小时左右 3蒸汽加热压力太高，烧太熟 3降低加热蒸汽压力，防止过热4泡粒密度太低 4增加泡粒密度F成型品边缘有正边 1模具间距太大或紧密度不 够 1调整间距，检查模具2粒度不匀2使用粒度较均匀之原粒3模具安装不当 3调整模具 G成型品重量不均 1同料别不同规格料混用1尽量使用同批同规格之原粒2预发泡倍率不均2调整发泡条件，使倍率稳定3粒度不均3使用粒度较均匀之原料V 烘房 A产品膨胀 B产品上水分仍留在烘房1产品排列不适当1合理排列产品 2缺少对流式抽风系统和回2采用对流式抽风系统和回流空气流气去水汽装置 去水汽装置 板材切割 A切割时跳线产生波浪面 B切割普通板时起火燃烧C切割面普遍不平 1板材中有硬粒子或有收缩1加强预发环节，杜绝硬粒子产生，结团 及时清理发泡桶体 2普通板材自然放置时间或 2普通板材自然放置一个星期以后， 进烘房时间不够进烘房48小时后方可切割3板材含水份太高3增加进烘房烘干时间与温度(65-70） 回收系统 A无法做到真正 回收 B模具蒸汽孔堵塞 C混合比例不均 1缺乏有效的破碎系统1采用有效之破碎系统2破碎后的粉尘太多2采用有效之破碎系统3没有完善之混合系统3采用自动混合系统 影响产品 蒸汽冷却水、压缩空气配置 A大量浪费能源 并影响各加工生产机台同步生产时的产品质量B设备