混凝土常见质量问题处理指南.doc

混凝土常见质量问题处理指南混凝土作为水泥的使用终端,两者的关系密不可分,绝大部份针对水泥的投诉是在混凝土施工过程中反映出来,而混凝土出现问题的原因复杂,同时混凝土是一种不均匀的复合材料,其质量除与所选用原材料和配比有关外,很大程度上还取决于施工方法和施工质量,因此混凝土质量波动影响因素很多,混凝土质量问题的出现常常是几种影响因素共同作用的结果.以下就几种常见混凝土质量问题作简单介绍供使用方参考,以结合施工现场实际做不同问题的具体分析,处理.一.混凝土裂缝混凝土裂缝是混凝土结构中普遍存在的一种现象,它的出现不仅会降低建筑物的抗渗能力,影响建筑物的使用功能,而且会引起钢筋的锈蚀,混凝土的碳化,降低材料的耐久性,影响建筑物的承载能力,因此要对混凝土裂缝进行认真研究,区别对待,目前民用市场客户投诉的混凝土早期裂缝大多是由于初凝前后干燥失水引起收缩应变和水化热产生的热应变,通常混凝土应力2/3来自温度变化,1/3来自干缩和湿胀.为此要有针对性的进行分析处理,并在施工中采取各种有效的预防措施来预防裂缝的出现和发展,保证建筑物和构件的安全.(一)塑性收缩裂缝 塑性收缩是指混凝土在凝结之前,表面因失水较快而产生的收缩.塑性收缩裂缝多在新浇筑并暴露于空气中在结构件表面出现,形状很不规则多呈中间宽,两端细且长短不一,互不连贯状态,一般长20-30cm,较长的裂缝可达2-3m,宽1-5mm,类似干燥的泥浆面.大多在干热或大风天气,混凝土本身与外界气温相差悬殊,本身温度长时间过高,而气候很干燥的情况下出现.主要原因分析:1,混凝土浇筑后,受高温或较大风力的影响,表面没有及时覆盖,混凝土表面失水过快,造成毛细管中产生较大的负压而使混凝土体积急剧收缩,而此时混凝土早期强度低,不能抵抗这种变形应力而导致开裂;2,水泥用量过多,或使用过量的粉砂;3,混凝土水灰比过大,模板,垫层过于干燥,吸收水分太大等;4,拌和水中杂质如盐份,腐蚀酸可加强早期开裂趋势.主要预防措施 :1,配制混凝土时,应严格控制水灰比和水泥用量,选择级配良好的砂,减小空隙率和砂率,同时要捣固密实,以减少收缩量,提高混凝土抗裂度;2,配制混凝土前,将基层和模板浇水湿透,避免吸收混凝土中的水分,混凝土浇筑后,对裸露表面应及时用潮湿材料覆盖,认真养护,防止强风吹袭和烈日曝晒;3,在气温高,温度低或风速大的天气施工,混凝土浇筑后,应及早进行喷水养护,使其保持湿润,大面积混凝土宜浇完一段,养护一段.在炎热季节, 要加强表面的抹压和养护工作;4,混凝土养护可采用养护剂,或覆盖湿草袋,塑料布等方法,当表面发现微细裂缝时,应及时抹压,再覆盖养护;5,使用符合要求的拌和水,尽可能使用洁净的河沙;6,出现裂缝后,如混凝土仍保持塑性,可采取及时压抹一遍或重新振捣的办法来消除,再加强覆盖养护;如混凝土硬化,可向裂缝内装入干水泥粉,或在表面抹薄层水泥砂浆进行处理;对于预制构件,也可在裂缝表面涂环氧胶泥或粘贴环氧玻璃布进行封闭处理,以防钢筋锈蚀.(二)干缩裂缝干缩裂缝多出现在混凝土养护结束后的一段时间或是混凝土浇筑完毕后的一周左右,主要是由于混凝土内外水分蒸发程度不同而导致变形不同的结果.裂缝为表面性的平行线状或网状浅细裂缝,宽度多在0.05-0.2mm之间,其走向纵横交错,没有规律.较薄的梁,板类构件,多沿短向分布,整体性结构多发生在结构变截面处.平面裂缝多延伸到变截面部位或块体边缘,大体积混凝土在平面部位较为多见,较薄的梁板中多沿其短向分布.主要原因分析: 1,混凝土成型后,养护不当,受到风吹日晒,表面水分散失快,体积收缩大,而内部湿度变化很小,收缩也小,因而表面收缩变形受到内部混凝土的约束,出现拉应力,引起混凝土表面开裂,相对湿度越低,水泥浆体干缩越大,干缩裂缝越易产生;2,混凝土水灰比过大,早期养护尤其是冬季养护不符合规范;3,混凝土经过度振捣,表面形成水泥含量较多的砂浆层;4,混凝土构件长期露天堆放,表面湿度经常发生剧烈变化,平卧长型构件水分蒸发,产生的体积收缩受到地基或垫层的约束,而出现干缩裂缝.主要预防措施: 1,混凝土水泥用量,水灰比和砂率不能过大,有条件的掺加合适的减水剂;严格控制砂石含泥量,避免使用过量粉砂;2,混凝土应振捣密实,并注意对板面进行抹压,可在混凝土初凝后,终凝前进行二次抹压,以提高混凝土抗拉强度,减少收缩量,并在混凝土结构中设置合适的收缩缝;3,加强混凝土早期养护,并适当延长养护时间.长期露天堆放的预制构件,可覆盖草帘,草袋,避免曝晒,并定期适当洒水,保持湿润,冬季施工时要适当延长混凝土保温覆盖时间.(三)温度裂缝温度裂缝多发生在大体积混凝土表面或温差变化较大地区的混凝土结构中.温度裂缝的走向通常无一定规律,大面积结构裂缝常纵横交错,梁板类长度尺寸较大的结构,裂缝多平行于短边,深入和贯穿性的温度裂缝一般与短边方向平行或接近平行,裂缝沿着长边分段出现,中间较密.温度裂缝通常宽度大小不一,受温度变化影响较为明显,冬季较宽,夏季较窄,高温膨胀引起的一般中间粗两端细,而冷缩裂缝的粗细变化不太明显.主要原因分析:1,表面温度裂缝,多由于温差较大引起的.混凝土结构构件,特别是大体积混凝土基础浇筑后,在硬化期间水泥放出大量水化热,内部温度不断上升, 使混凝土表面和内部温差较大.较大的温差造成内部与外部热胀冷缩的程度不同,使混凝土表面产生一定的拉应力(当混凝土本身温差达到25-26时,混凝土内便会产生大致在10MPa左右的拉应力),从而产生较大的降温收缩,而此时混凝土早期抗拉强度较低,当拉应力超过混凝土的抗拉强度极限时,混凝土表面就会产生裂缝.由于这种温差仅在表面处较大,离开表面就很快减弱,故通常在混凝土表面较浅的范围内产生;2,深进的和贯穿的温度裂缝多由于结构降温差较大,受到外界的约束而引起的,当大体积混凝土基础,墙体浇筑在坚硬地基或厚大的老混凝土垫层上时,没有采取隔离层等放松约束的措施,如果混凝土浇筑时温度很高,加上水泥水化热的温升很大,使混凝土的温度很高,当混凝土降温收缩,全部或部分地受到地基,混凝土垫层或其它外部结构的约束,将会在混凝土内部出现很大的拉应力,产生降温收缩裂缝.这类裂缝较深,有时是贯穿性的,将破坏结构的整体性.主要预防措施:1,合理选取原材料和配合比,采用级配良好的石子,砂石含泥量控制在较低范围内;配合比设计优化,减少水泥用量,降低水灰比;2,分层浇筑振捣密实或掺加抗裂防渗剂,以提高混凝土抗拉强度,加强混凝土的养护和保温,预留温度收缩缝;3,混凝土浇筑后裸露的表面及时喷水养护,夏季应适当延长养护时间,以提高抗裂能为,冬期应适当延长保温和脱模时间,使缓慢降温,以防温度骤变温差过大引起裂缝,同时避开炎热天气浇筑大体积混凝土;4,水泥应降低早期水化速率及水化热,具体为降低C3A,碱含量,控制水泥细度及颗粒级配,合理掺加混合材,降低出厂水泥温度,控制水泥稳定性,以减少水泥用量,降低水化热;5,温度裂缝对钢筋锈蚀,碳化,抗冻融,抗疲劳等方面有影响,故应采取措施治理.对表面裂缝,可采用涂两遍环氧胶或贴环氧玻璃布,以及抹,喷水泥砂浆等方法进行表面封闭处理,对有整体性防水,防渗要求的结构,应根据裂缝可灌程度,采用灌水泥浆或化学浆液方法进行裂缝修补,或者灌浆与表面封闭同时采用.(四)沉降裂缝此类裂缝多为深进或贯穿性裂缝,其走向与沉陷情况有关,一般沿与地面垂直或呈30-45角方向发展,较大的沉陷裂缝,往往有一定的错位,裂缝宽度往往与沉降量成正比关系.裂缝宽度受温度变化的影响较小,地基变形稳定之后,沉陷裂缝也基本趋于稳定.主要原因分析:1,结构地基土质不匀,松软,回填土不实或浸水而造成不均匀沉降所致;2,模板刚度不足,模板支撑间距过大或支撑底部松动等,特别是在冬季,模板支撑在冻土上,冻土化冻后产生不均匀沉降,致使混凝土结构产生裂缝;3.浇筑在斜坡上的混凝土,由于重力作用有向下流动产生裂纹.主要预防措施:1,对松软土,填土地基在上部结构施工前应进行必要的夯实和加固;2,保证模板有足够的强度和刚度,且支撑牢固,并使地基受力均匀;3,防止混凝土浇灌过程中地基被水浸泡,模板拆除的时间不能太早,且要注意拆模的先后次序,在冻土上搭设模板时要注意采取一定的预防措施.(五)化学反应引起的裂缝碱骨料反应裂缝和钢筋锈蚀引起的裂缝是钢筋混凝土结构中最常见的由于化学反应而引起的裂缝.碱骨料反应裂缝一般出现在混凝土结构使用期间,一旦出现很难弥补,而钢筋锈蚀引起的裂缝多为纵向裂缝,沿钢筋的位置出现.主要原因分析:1,混凝土拌和后会产生一些碱性离子,这些离子与某些活性骨料产生化学反应并吸收周围环境中的水而体积增大,造成混凝土酥松,膨胀开裂,产生碱骨料反应裂缝;2,由于混凝土浇筑,振捣不良或者是钢筋保护层较薄,有害物质进入混凝土使钢筋产生锈蚀,锈蚀的钢筋体积膨胀,导致混凝土胀裂,钢筋锈蚀引起裂缝.主要的预防措施:1,把好原料关,选用碱活性小的砂石骨料,低碱水泥和低碱或无碱的外加剂及合适的掺和料抑制碱骨料反应;2,规范进行混凝土施工浇注,振捣,在钢筋表面进行防护,控制水泥及其他原料,拌和水中的氯离子等有害成分含量,防止钢筋锈蚀.(六)主要施工现场投诉混凝土地面和路面裂缝主要原因分析:1,基础夯实不够,地表和地下水排不畅,挖填接触处沉降不一致;2,自然环境的冻融,环境干旱和温差影响;3,骨料含泥量大,骨料粒径大,比例不当,砂率较小;4,水灰比控制不严,拌和时间短不匀,振捣不实,压光拉毛不当;5,设计强度偏低,养护不及时,路面过早行车.主要预防措施: 1,混凝土的水灰比宜小,用水量应小,适当掺入减水剂;2,石子不应过粗,减少表面含泥量,确保骨料级配良好;3,降低混凝土入模温度,避开高温施工时间;4,气温陡然降低采取防护措施,加强施工后养护及保护,切缝及时准确.混凝土楼板裂缝主要原因分析:1,楼板表层混凝土水分蒸发的速度比内部快得多,表层混凝土的收缩受到下层相对不收缩的内部混凝土的约束引起拉应力,造成混凝土表层很容易产生塑性开裂;2,楼板混凝土的收缩受结构的另一部分(如混凝土梁,柱)的约束而引起拉应力,拉应力超过混凝土抗拉强度时混凝土将会产生裂缝,并且能够在比开裂应力小得多的应力作用下扩展延伸;3,因养护不及时,水未洒到,受风吹日晒表面水分散失过快,内部温度变化小,表面干缩变形时受内部混凝土约束而产生较大拉应力;4,新浇混凝土楼板容易在模板,支撑变形或沉陷的情况下产生裂缝. 主要预防措施:1,模板及其支撑系统要有足够的刚度,施工期间不要过早拆除楼板的模板支架,在楼板的混凝土施工完具有一定的强度后才进行下一道工序的施工;2,预拌混凝土应严格控制水泥及拌和水用量,减少塌落度,不选用增加混凝土干缩的外加剂,同时力求砂石级配最优;3,防止过度振捣楼板混凝土,过度的振捣会使混凝土产生离析和泌水,使其表面形成水泥含量较多的沙浆层和水泥浆层,易产生干缩裂缝.同时要在混凝土沉淀收缩基本完成后才开始楼板的最终抹面;4,加强混凝土养护,保持混凝土楼板表面湿润.特别是在混凝土终凝初期,要严格按要求进行浇水养护,养护时间提前至浇筑后4小时以内洒水,在常温下养护不少于两周.养护期后,在施工期间特别干燥时也应进行浇水养护.季节交替期的裂缝在南方季节交替期气候温度变化较大,特别是白天与晚上的温差有时温差达20以上,同时空气相对湿度变化大,在春夏季空气相对湿度大,秋冬季相对湿度较低.在此期间施工用户对于混凝土裂缝的反映相对集中.主要原因分析:1,水泥水化硬化过程直接与环境温度,相对湿度及其变化情况相关.在夏,秋季节交替期间高风速,低相对湿度,高气温和高的混凝土温度等复合作用下,混凝土表面脱水的速率过大,失水可以超过渗出水到达混凝土表面的速率,并造成毛细管负压,引起收缩,造成干缩裂缝;若温度波动较大,中断湿养护会使早期混凝土遭受热胀冷缩,可能引起开裂而产生温差裂缝; 2,在季节交替期昼夜温差大时,易忽略夜晚的养护.同时进入秋冬季节气候干燥,空气相对湿度较低时,如认为气温适宜,而忽略水泥混凝土的养护或振动成型时间,将使混凝土裂缝产生几率增加.主要预防措施:1,季节交替时,用户尤须特别注意水泥混凝土的养护,确保水泥混凝土养护期间适宜的温湿度,对控制干缩与温差裂缝的最有效方法,是确保混凝土表面在完成抹面并开始常规养护以前一直保持湿润;2,热天避免砂,石及暴晒,施工时水泥混凝土必须在水泥初凝前振实成型,同时要避免水泥混凝土成型12h或1d后才开始养护的习惯作法. 二.混凝土表面起粉(砂)混凝土表面起粉对其抗压强度等级影响不大,但严重者会破坏混凝土路面或楼地面耐磨性,抗渗性,美观性与长期耐久性,对工程质量不利.主要原因分析:1,混凝土泌水引起表层水灰比高,表层水化产物之间搭接不致密,空隙率大,结构松散,造成强度偏低;2,施工养护不当,施工早期水分散失过快,形成大量的水孔,表层的水泥得不到足够的水分进行水化;3,骨料级配不合理,含泥量高,过细的土砂也易导致地面起砂; 4,为了节省成本混凝土公司加入了过多的粉煤灰做掺合料,导致混凝土表层起砂,起粉; 5,压光时间掌握的不好,混凝土表面未达到一定的强度就上人作业,低温下施工混凝土表面受冻等.主要预防措施:1,混凝土配合比设计要合理,防止严重的泌水导致混凝土表层水灰比过大;2,砂,石集料要符合国家质量要求,减少细骨料含土量,水泥的凝结时间要适宜;3,施工过程要防止振捣过度造成混凝土严重的离析与泌水;在混凝土接近终凝时,要对混凝土进行二次抹面(或压面),使混凝土表层结构更加致密;4,施工后要注意及时保温保湿养护不少于14天.要防止混凝土表面硬化前被雨水冲刷造成混凝土表面水灰比过大而使强度降低,又要防止表层水在强度建立起前散失,表层无足够水化产物封堵大的毛细孔,形成水孔; 5,控制粉煤灰等掺和料的掺入量,避免其由于振捣过度等原因在混凝土表面富集,影响表层混凝土强度并导致起砂,三.混凝土泌水严重水泥凝结中,密度大的粒子要沉降,产生固体粒子与水的分离,即新拌不可避免的产生泌水现象,严重时用振动器振捣混凝土或拌和物静止一段时间后,在混凝土表面会产生较多水出现. 主要原因分析:1,混凝土配合比中水灰比大,自由水多,水与水泥的分离时间长,过多自由水在表面,影响表层凝结硬化;2,在大磨高效旋粉机的生产工艺下,中细颗粒(3-5m)含量少, 不足以封堵毛细孔,水分自下而上运动;3,砂石含泥多,颗粒粗,砂率小,混凝土凝结时间长,外加剂中缓凝组分多,在混凝土凝结硬化前,水泥的沉降时间延长,导致泌水;4,一般情况下强度等级低的混凝土易出现泌水,其中复合水泥的泌水现象相对严重,水泥中掺非亲水性混合材或使用矿渣,粗粉煤灰等做混凝土掺和料时,泌水量会增大;5,施工养护不规范,过度振捣加剧泌水.主要预防措施:1,减少单位用水量,控制水灰比不过大,凝结时间适宜;2,混凝土配制时优先选用保水性能较好的品种水泥,可掺些粉煤灰,火山灰等掺合料增强混凝土拌合物的保水性.砂石集料符合施工规范,选择合理的砂率,采用连续级配的碎石,且针片状含量小;3,施工防止过度振捣,注意养护; 4,要求混凝土外加剂不过掺,同时改善外加剂性能,使其具有更好的保水,增稠性;5,当发生泌水现象时应该考虑减少用水量或改变混凝土的配比,并将分泌到表面的水分排除出去.当轻微泌水时可不予处理,因为少量泌水可以使混凝土表面保持湿润,同时可一定程度上减低混凝土内水灰比提高混凝土实际强度.四. 混凝土结构,构件表面损伤(一)混凝土麻面主要表现为混凝土表面局部缺浆粗糙或有许多小凹坑,但无钢筋外露. 主要原因分析 :1,模板表面粗糙或清理不干净,粘有干硬水泥砂浆等杂物,拆模时混凝土表面被粘损,出现麻面;2,木模板在浇筑混凝土前没有浇水湿润或湿润不够,浇筑混凝土时,与模板接触部分的混凝土,水分被模板吸去,致使混凝土表面失水过多,出现麻面;3,钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷,拆模时混凝土表面粘结模板引起麻面;4,模板接缝拼装不严密,浇筑混凝土时缝隙漏浆,混凝土表面沿模板缝位置出现麻面;5,混凝土振捣不密实,混凝土中的气泡排出时一部分气泡停留在模块表面,形成麻点. 主要预防措施: 1,模块面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物;2,木模板在浇筑混凝土前,应用清水充分湿润,清洗干净,不留积水,模板缝拼接严密,如有缝隙,应用油毡条,塑料条,纤维板或水泥砂浆等堵严, 防止漏浆;3,钢模板脱模剂要涂刷均匀,不得漏刷;4,混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实,严防漏振,每层混凝土均应振捣至气泡排除为止;5,麻面主要影响混凝土外观,对于表面不再装饰的部位应加以修补,将麻面部位用清水刷洗,充分湿润后用水泥浆或1:2水泥砂浆抹平.(二)混凝土蜂窝蜂窝主要现象表现为混凝土局部疏松,砂浆少,石子多,石子之间出现空隙,形成蜂窝状的孔润. 主要原因分析:1,混凝土配合比不准确,或砂,石,水泥材料计量错误或加水量不准, 造成砂浆少石子多;2,混凝土搅拌时间短,没有拌和均匀,混凝土和易性差,振捣不密实,在浇筑中下料不当,石子过于集中造成混凝土离析;3,混凝土一次下料过多,没有分段分层浇筑,振捣不实或下料与振捣配合不好,因漏振而造成蜂窝;4,模板孔隙未堵好,或模板支设不牢固,振捣混凝土时模板移位,造成严重漏浆或墙体烂根,形成蜂窝.主要预防措施:1,混凝土搅拌时严格控制配合比,经常检查,保证材料计量准确;2,混凝土应拌和均匀,按规范把握最短搅拌时间,确保振捣密实;3,混凝土自由倾落高度一般高度不得超过2米,浇筑楼板混凝土时,自由倾落度,不宜超过1米,如超过上述高度,要采取串筒,溜槽筹措施下料;4,浇筑混凝土时,应经常观察模板,支架,堵缝等情况.如发现有模板走动,应立即停止浇筑,并应在混凝土凝结前修整完好;5,混凝土有小蜂窝,可先用水冲洗干净,然后用1:2左右水泥砂浆修补;如果是大蜂窝,则先将松动的石子和突出颗粒剔除,尽量剔成喇叭口状,然后用清水冲洗干净湿透,再用高一级的细石混凝土修补捣实,加强养护.(三)混凝土露筋主要表现在混凝土内部主筋,副筋或箍筋局裸露在结构构件表面.主要原因分析:1,灌筑混凝土时,钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放,致使钢筋紧贴模板外露;2,结构构件截面小,钢筋过密,石子卡在钢筋上,使水泥砂浆不能充满钢筋周围,造成露筋;3,混凝土配合比不当,产生离折,靠模板部位缺浆或模板漏浆;4,混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实,振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋;5,木模扳未浇水湿润.吸水粘结或脱模过早,拆模时缺棱,掉角,导致漏筋.主要预防措施:1,浇灌混凝土,应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查,钢筋密集时,应选用适当粒径的石子,配料所用石子最大粒径不超过结构截面最小尺寸的1/4,且不得大于钢筋净距的3/4,保证混凝土配合比准确和良好的和易性;浇灌高度超过2m,应用串筒,或溜槽进行下料,以防止离析;模板应充分湿润并认真堵好缝隙;混凝土振捣严禁撞击钢筋,操作时,避免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣等及时调整直正;保护层混凝土要振捣密实;正确掌握脱模时间,防止过早拆模,碰坏棱角;2,表面漏筋,刷洗净后,在表面抹1:2左右水泥砂浆,将允满漏筋部位抹平;漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒,洗刷干净后,用比原来高一级的细石混凝土填塞压实;3,振捣时先使用插入式振捣器振捣梁腹混凝土,使其下部混凝土溢出与箱梁地板混凝土相结合,然后再充分振捣使两部分混凝土完全融合在一起,从而消除底板与腹板之间出现脱节和空虚不实的现象.(四)混凝土孔洞混凝土结构内部有尺寸较大的空隙,局部没有混凝土或蜂窝特别大,钢筋局部或全部裸露.主要原因分析:1,在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处,混凝下料被卡住,未振捣就继续浇筑上层混凝土;2,混凝上离析,砂浆分离,石子成堆,严重跑浆又未进行振捣;3,混凝土一次下料过多过厚,下料过高,振捣器振动不到,形成松散孔洞;4,混凝土内掉入模具,木块,泥块等杂物,混凝土被卡住.主要预防措施:1,在钢筋密集处及复杂部位,采用细石混凝土浇灌,在模扳内充满,认真分层振捣密实,预留孔洞;2,下料时应两侧同时下料,侧面加开浇灌门,严防漏振,砂石中混有粘土块,模板工具等杂物掉入混疑土内,应及时清除干净;3,将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除,用压力水冲洗,湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌,捣实.(五)混凝土缺棱掉角主要表现在结构或构件边角处混凝土局部掉落,不规则,棱角有缺陷.主要原因分析1,木模板未充分浇水湿润或湿润不够,混凝土浇筑后养护不好,造成脱水,强度低,或模板吸水膨胀将边角拉裂,拆模时,棱角被粘掉;2,低温施工过早拆除侧面非承重模板;3,拆模时,边角受外力或重物撞击或保护不好,棱角被碰掉;4,模板未涂刷隔离剂,或涂刷不均.主要预防措施:1,木模板在浇筑混凝土前应充分湿润,混凝土浇筑后应认真浇水养护,拆除侧面非承重模板时,混凝土应具有一定强度;2,拆模时注意保护棱角,避免用力过猛过急,吊运模板时,防止撞击混凝土结构棱角;3,缺棱掉角,可将该处松散颗粒凿除,冲洗充分湿润后,视破损程度用1:2左右的水泥砂浆抹补齐整,或支模用比原来高一级混凝土捣实补好,认真养护.五. 混凝土强度达不到设计要求主要原因分析:1,未严格按照科学的混凝土施工要求控制水灰比.当用同一种水泥时,混凝土强度等级主要取决于水灰比,而水泥水化时所需的结合水,一般只占水泥重量的25%左右,但为了便于拌制和振捣,使混凝土应具有一定的流动性,施工中需要用较多的水,当混凝土硬化后,多余的水分就残留在混凝土中形成水泡或蒸发后形成气孔大大地减少了混凝土抵抗荷载的实际有效面积,而且可能在孔隙周围产生应力.并且水灰比愈大,水泥浆与骨料粘结为也愈低,因而混凝土中水灰比愈大,强度就愈低.如为求施工便捷随意加水,或虽有配合比设计, 但因现场砂,石料含水率过高,施工配合比没有扣除骨料的水分,增大混凝土中的水灰比,将造成混凝土强度严重不足;2,和易性欠佳,混凝土拌和不均匀,振捣不密实.混凝土中水灰比小固然从理论上讲可获得较高混凝土强度,但水灰比大小,势必影响混凝土的和易性,致使混凝土拌合物不易振捣密实也会影响混凝土的强度;3,混凝土施工时原材料选用不符合要求: a.水泥混凝土强度的产生主要是由于水泥硬化的结果,使用的水泥品种是否符合要求及是否受潮,水泥贮存时间等都对混凝土强度产生重要影响; b.骨料,砂,石骨料在混凝土中起骨架作用,如果其质量达不到要求很难配制出强度较高的混凝土;c.拌和用水质量对混凝土强度会产生影响;4,低温的影响:混凝土的强度增长与养护时期的气温有密切关系.当气温在零度以下时,水化作用基本停止; 当气温低于-3时混凝土中的水冻结,而且水在结冰时体积膨胀近9%左右,从而混凝土有被胀裂的危险,使混凝土强度降低;5,混凝土试块取样没有代表性,不按规定制作试块,试块没有振捣密实,或浇筑温度太低;试块养护管理不善或养护条件不符合要求;6,施工方法不当,如施工中计量不准,混凝土加料顺序颠倒,搅拌时间不够等因素均会造成混凝土强度达不到设计要求.主要预防措施:1,严格控制混凝土配合比,重点关注水灰比,控制水泥及拌和水用量;2,确保混凝土施工用原材料符合规范要求,使用符合施工要求的相应品种,等级水泥,对各种原材料有条件的施工方应送检检验,确保品质符合要求;3,规范施工,按顺序上料,施工中加强搅拌,振捣,搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定,确保混凝土均匀性及密实性;4,注重养护,确保养护温度及水泥水化速率;5,规范混凝土的试块检验,确保试验的代表性,准确性.六. 混凝土外加剂对水泥的适应性不佳主要原因分析:1,水泥本身问题,包括水泥中的碱含量,游离钙过高,细度不稳定,掺入的混合材无法有效提高水泥的流动性等.同时熟料矿物组分对水化速率及外加剂的吸附能力直接相关:C3AC4AFC3SC2S, C3A含量较高的水泥,塌落度损失快,保水性好,与外加剂的适应性相对较差;2,水泥生产工艺中熟料急冷措施控制,石膏粉磨时的温度等,造成水泥中矿物组分,晶相状态,石膏形态发生改变,从而影响到混凝土外加剂对水泥的适应性;3,外加剂自身性能欠缺,如减水剂的减水率低,针对不同品种,等级及生产厂家的水泥无较好的适应兼容性等;4,环境温,湿度高低直接影响外加剂对水泥的适应性,水泥存放一段时间后,温度下降,使外加剂高温适应性得到改善;5,配合比中砂,石级配及混凝土配合比也影响外加剂对水泥的适应性.主要预防措施:1,优化水泥性能,加强水泥生产工序控制,严格控制有害组分的含量,确保适宜的熟料矿物组份及水泥粉磨细度,优选混合材掺入品种,寻求与外加剂适用性好的如矿渣,粉煤灰,优质石灰石等混合材;2,优选外加剂品种,施工单位及水泥厂家积极开展对不同外加剂的适应性试验并进行优选,同时外加剂生产厂家要针对水泥性能变化不断优化外加剂性能;3,严格按施工规范控制施工温,湿度,做好砂,石及掺和料的材料选择,合理控制混凝土配合比.七. 混凝土塌落度经时损失大主要原因分析:1,混凝土外加剂与水泥适应性不好引起塌落度经时损失大;2,外加剂掺量不够,缓凝,保塑效果不理想;3,气温高,某些外加剂在高温下失效,水分蒸发快,尤其在夏季;4,配合比不当,水灰比小,水泥用量少,造成水泥水化时的石膏溶解度不够;5,选用水泥的需水量大,使用时水泥温度高;6,工地与搅拌站协调不好,压车,塞车时间长,导致塌落度损失过大.主要解决措施:1,调整外加剂配方,确保其与施工用水泥性能相适应,同时施工前必须做外加剂与水泥适应性试验;2,调整混凝土配合比,提高砂率,用水量,将初始塌落度调整到20cm以上,同时适量加大外加剂掺量,延缓凝结(尤其在高温时) ;3,施工中加强养护,防止水分蒸发过快;4,改善混凝土运输车的保水,降温装置;5,关注水泥性能,有条件的可掺加适量粉煤灰,代替部分水泥.八. 混凝土凝结时间异常(一)凝结时间偏长主要原因分析:1,水泥凝结时间长,在配制成混凝土后水泥凝结时间波动将被放大近5倍,对混凝土凝结影响严重;2,缓凝剂或缓凝型减水剂掺量过大;3,环境养护温度过低,影响水化及凝结;4,掺和料活性未达要求及水泥细度过粗;5,施工水灰比大,水泥用量低. 主要预防措施:1,强化工地养护,在低温时延时拆模;2,控制合理的配合比,减少外加剂中的凝剂组分,优选掺和料,确保其活性符合施工要求;3,跟踪水泥凝结时间等性能变化,与水泥厂家及时联系;4,冬夏季应作外加剂调节,环境温度低时不掺缓凝剂.(二)凝结时间偏短主要原因分析:1,外加剂掺入不当;2,水泥凝结时间短,生产过程中使用了工业副产石膏或助磨剂;3,施工环境温度高,水化速率快.主要预防措施:1,关注水泥凝结时间等相关指标,对生产厂家生产工艺,材料发生变化的,及时沟通联系;2,控制施工环境温度及水泥温度,降低水化速率;3,优选外加剂品种及掺入量.九. 混凝土拌合物和易性不好主要原因分析:1,水泥强度等级选用不当,当水泥强度等级与混凝土设计强度等级数值之比大于2.2时,混凝土配制时水泥用量较少,混凝土拌合物松散;当水泥等级与混凝土设计强度等级数值之比小于1.0时,混凝土配制时水泥用量过多,混凝土拌合物粘聚力大,成团,不易浇筑;2,配合比设计不合理,不符合施工工艺对和易性的要求,砂,石级配质量差,空隙率大,配合比中砂率过小,拌合物中水泥砂浆填不满石子之间的孔隙;3,混凝土拌和物配制时用水量偏大,施工坍落度过大,混凝土在运输,浇筑过程中难以控制其均匀性;4,搅拌时间过短,混凝土拌合物拌合不均匀,施工中计量管理不符合规范要求.主要预防措施:1,混凝土配合比设计和试验方法,应按有关技术规定执行,通常配制普通混凝土的最大水泥用量不宜大于550kg/m3,普通钢筋混凝土最小水泥用量不宜小于260 kg/m3,泵送混凝土最小水泥用量不宜小于300kg/m3;2,合理选用水泥品种等级,使水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比控制在1.3-2.0之间.客观情况做不到时,可采取在混凝土拌合物掺加适量混合材(如磨细粉煤灰等)或减水剂等技术措施,以改善混凝土拌合物和易性;3,加强施工管理,各原材料计量岗位应建立岗位责任制,计量方法力求简便易行,可靠,特别是水,外加剂的计量,混凝土拌和物坍落度控制范围应满足施工工艺要求; 4,在混凝土拌合浇注过程中,应按规定检查混凝土组成材料的质量和用量,特别是砂石骨料中含水量的变化,如混凝土配合比受到外界因素影响而有变动时,应及时检查调整;5,随时检查混凝土搅拌时间,不低于混凝土连续搅拌要求的最短时间.十. 混凝土外表面泛白泛白物质基本是不融于水的碳酸钙(CaCO3),也有其它碱类泛白.由于这些盐类多数是可融性的,在雨雪的作用下会流去消失.初次泛白一般比较均匀地出现在表面,背风背光处出现的频率要比向阳迎风面小得多,且随着使用时间的延长逐渐减弱.经过外界水分重新渗入混凝土产生的泛白为二次泛白.主要原因分析:与水泥品种,用量,混凝土密实度,吸水率和空隙有关,表面粗糙易积水,内部疏松吸水率大的部位最容易产生多次泛白.主要预防措施:1,在满足施工浇捣允许的前提下,减少施工拌和水量;2,在浇筑结构强度未完全达到干燥前,不应过早停止养护和覆盖,必须移动时也应在逐渐干燥后再移动;3,施工配合比要求级配合理,尤其粗细骨料适当,及时振捣使混凝土内部密实,外部水不宜进入,从而防止二次泛白.。混凝土工程质量常见问题的原因及处理方法随着建筑工程施工工艺的改革和建筑业的发展，框架结构、大模板、滑升模板等建筑体系得到普遍应用。在建筑工程中，钢筋混凝土因成本低廉、坚固耐用且材料来源广泛等优点而被土木工程的各个领域所采用，所以钢筋混凝土已成为现代建筑中材料的重要组成部分。但在施工过程中，混凝土常见的通病却经常出现，严重影响了混凝土的工程质量。 混凝土施工中常见的质量通病主要有以下表现：一是蜂窝，二是孔洞，三是露筋，四是缺棱掉角，五是混凝土表面起粉，六是外形尺寸偏差，七是混凝土色差、黑斑、花纹斑等，八是模板接缝挂浆、漏浆、和出现砂带，九是混凝土裂缝。本文主要就施工中混凝土裂缝问题进行分析。 1.塑性收缩裂缝。现象： 混凝土浇筑后仍处于塑性状态时，由于水分蒸发过快而产生的裂缝。该种裂缝多在混凝土表面出现，形状不规则，长短、宽窄不一，互不连贯状态。较短的裂缝一般长约20-30cm，较长的约2-3m,宽约1-5mm,深一般不超过50mm。原因分析：受干热风的影响，混凝土表面水分蒸发过快或是被基础、模板吸水过快以及混凝土本身温度等原因造成混凝土急剧收缩，此时混凝土几乎没有强度或强度很低，无法抵抗其本身收缩，因此产生裂缝，尤其是夏季气温高混凝土收缩更为严重。影响因素： 混凝土水灰比、凝结时间、环境温度、风速、相对湿度等。预防措施：在满足施工要求的情况下采取各种措施降低用水量；选用收缩值较小、早期强度较高的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，在满足强度要求的情况下尽量降低水泥用量；浇筑混凝土前将基础和模板浇水均匀湿透，避免吸收混凝土中的水分；浇筑混凝土时不要堆积，铺设要均匀、振实，初凝前要抹平、终凝前要压光，并认真进行湿润养护；高温和大风天气要设遮阳棚和挡风设施防止水分蒸发过快；加入适量的引气剂，切断毛细管通路，可以减少水分蒸发；加入一定量的钢纤维、聚丙烯纤维等，以防裂缝。处理方法：表面发现裂缝要及时抹压或重新振捣；若已硬化，可向裂缝内填入水泥，加水湿润，填实，认真养护。 2.干缩收缩裂缝。现象：该种裂缝在混凝土浇筑后较长时间内水分蒸发引起的。裂缝多在混凝土暴露于空气中的结构构件表面出现，裂缝很细，有时成平行状态或网状。但由于经过长期使用，风吹、日晒、雨淋、冰冻、水的冲刷或由于混凝土的碳化和钢筋的锈蚀作用会使裂缝加宽、加深，直至串通，严重影响混凝土的抗渗性和耐久性。原因分析： 混凝土浇筑后，由于受外部环境的影响，混凝土表面水分蒸发快，损失较大，混凝土变形较大。而内部水分蒸发慢，损失小，变形也较小。较大的表面变形受较小内部变形的约束，使混凝土表面产生较大的拉应力，而使混凝土产生裂缝。相对湿度越低水泥浆体干缩越大，干缩裂缝越易产生。影响因素：主要有水泥品种、单方混凝土水泥用量和用水量，粗骨料、砂率、外加剂、掺合料、混凝土养护等。预防措施：选择收缩量较小的中低热水泥和粉煤灰水泥，在满足强度要求的情况下尽量降低水泥用量；使用高效减水剂、级配优良、粒径合适的粗骨料，级配好、偏粗的中砂和优质粉煤灰等来降低用水量，以增加混凝土的密实度，减少收缩；在满足施工要求的情况下选择较低的砂率；加强混凝土的湿润养护，保证水泥的正常水化，提高混凝土的密实度。掺加膨胀剂，在外力约束下可起到收缩补偿作用，有利于防止裂缝。处理方法：已产生的裂缝清洗干燥后，用环氧胶泥涂刷两遍或加贴环氧玻璃布进行表面封闭；深入或贯穿裂缝要用环氧甲凝灌缝，然后再进行表面封闭。 3.沉降收缩裂缝。现象：这种裂缝位于钢筋上部，中部较宽两端较窄，成棱形。裂缝在浇筑后约1-3h出现，与混凝土上表面垂直，其深度往往从表面一直延伸到钢筋表面，裂缝宽度约1-4mm,深度不一。原因分析：主要由于混凝土的流动性过大和流动性不足以及不均匀，在硬化过程中没有沉实或沉实不够，当混凝土沉陷时受到钢筋、模板抑制以及模板移动、基础沉陷所致。预防措施：严格控制用水量和坍落度，并掺适量优质掺合料和高效减水剂改善混凝土的和易性，减少用水量，减少沉降收缩；混凝土搅拌时间要适当，凝结时间不宜过长；浇筑混凝土时下料不要太快，防止堆积或振捣不充分；混凝土要振实，但避免过振，时间以10-15s/次为宜；截面厚度相差较大的构筑物，可先浇较深的部位静止2-3h待沉降稳定后再与上部薄截面混凝土同时浇筑、振捣，在混凝土浇筑1-1.5h后未凝固前进行二次振捣，表面要压实、磨光，并进行湿润养护；炎热和大风天气，要采取措施防止水分剧烈蒸发；要保证模板有足够的强度和刚度，且支撑牢固，防止移动避免沉降裂缝。处理方法：与塑性收缩裂缝处理方法基本相同。 4.温度裂缝。现象：该裂缝在混凝土浇筑3-5天后出现，初期出现的裂缝很细，随着时间的发展而继续扩大，甚至达到贯穿的程度。原因分析：水泥水化时放出大量的水化热积聚在混凝土内部不宜散发，尤其是大体积混凝土更是如此。由于混凝土表面散热快内部散热慢形成内外较大的温差，造成内外热胀冷缩程度的不同，使混凝土表面产生一定的拉应力，这种拉应力超过混凝土的抗拉极限强度时混凝土就会产生裂缝。预防措施：尽量选用中低热水泥，在满足强度要求的情况下尽量降低水泥用量；掺用适量优质粉煤灰和缓凝高效减水剂来提高混凝土的和易性、减少水泥用量、降低水化热，减少温度裂缝；降低混凝土的浇筑温度，高温季节浇筑时要搭设遮阳棚等辅助设施控制混凝土的温升；合理安排施工，分层、分块浇筑，以利于散热；在大体积混凝土内部设冷却管道，用冷水、冷气冷却；预留温度收缩缝；加强混凝土的湿润养护。处理方法：对产生的表面裂缝，可用环氧胶泥涂刷2遍或加贴环氧玻璃布做表面封闭，对深入或贯穿裂缝，可采用灌水泥浆、聚氨酯浆液、环氧甲凝或丙凝浆液的方法修补，再与表面封闭法结合使用。 5.碱骨料反应引起的裂缝。现象：混凝土浇筑后较长时间表面呈块状或无规律性崩裂；或大网格状，中心凸起向四周扩散；或出现大小不等的圆形或类似圆形崩裂、剥落等。原因分析：水泥中的碱与骨料中的活性氧化硅迂水后发生碱骨料反应而使混凝土产生不均匀膨胀、酥松、裂缝。该种裂缝一般出现在结构物使用期间，且进行很慢，但由此产生的后果是相当严重，所以必须坚决预防。预防措施：采用非活性骨料；选用碱含量低的水泥和外加剂；降低水灰比，提高抗渗性，防止水分侵入；混凝土内加适量引气剂为碱骨料反应产物的生成建立缓冲的空间，以降低膨胀压力；在满足强度要求的情况下降低单方混凝土水泥用量，以降低混凝土的碱含量，降低碱骨料反应危害的可能性；掺适量的掺合料也可抑制碱骨料反应。处理方法：对产生该种裂缝的永久性建筑物的构件，一般要敲掉重新浇筑混凝土。 保证工程质量既是一个工程技术问题，又是一个管理问题，我们必须以规范和规程为标准，严格操作，科学管理，用认真的态度控制好每一个环节，只有这样才能真正做到“百年大计，质量第一”。水泥混凝土路面常见质量问题与分析处理摘要:文章结合工程实践，对水泥混凝土路面常见的质量问题进行分析，提出相应的预防与处理措施，以期提高施工质量水平。（一）混凝土和易性不好 1.原因分析水泥用量选用不当，出现混合料松散及成团现象；砂率选择不当，表现为粘聚性不够或不易捣密实；水灰比选择不当，出现分层离析；水泥品种选择不当，较易造成泌水，离析；混合料配合比不准，计量不精确，搅拌时间不足，管理不严格都会对混合料的均匀性、和易牲产生直接的影响。2.防范措施（1）正确进行路面混凝土的配合比设计与试验，严格按水泥路面施工及验收规范要求执行。混凝土的水灰比及坍落度应根据道路的性质、使用要求及施工条件来合理选用。（2）合理选用混合料砂率，当砂粗时，宜选用较大砂率，砂细时，可选用较小砂率。 （3）为改善混凝土和易性必要时可掺减水剂，为延长作业时间可掺缓凝剂，但是掺前必须经过试验，符合要求后方可使用。（4）严格计量装置的标定与使用，加强原材料和混合料的质量检测与控制，保证混合料配比准，和易度良好。（二）断板由纵向、横向、斜向裂缝发展而产生的已完全折断成两块以上的水泥混凝土路面板，称为断板。其特征是裂缝贯通全厚和板面。但斜向裂缝虽垂直通底，而其从角隅到断裂面断板两端的距离等于或小于板边长度一半的称为板角断裂。混凝土路面板浇筑完成后，未完全硬化和开放交通就出现的断板称为早期断板或施工断板。混凝土路面开放交通后出现的断板称为使用期断板或后期断板。1.早期开裂断板的原因（1）原材料不合格；水泥安全性差，强度不足；集料（砂、碎石等）含泥量及有机质含量超标。（2）基层标高失控和不平整，造成路面厚度不一致，使上层混凝土拌和物的水分或砂浆会下渗或被基层吸收，强度降低，导致开裂。（3）施工工艺不当。如搅拌不足或过分，振捣不密实、水泥或集料温度过高、混凝土浇筑间断或未按施工缝处理、养生不及时、切缝不及时和开放交通过早等。（4）边界原因。在双幅路面施工中，已浇筑一边的缩缝在另一边未开始浇筑前已经裂通，气温下降一定幅度时，断裂的缩缝两边混凝土板收缩，这样后浇筑还未切割的混凝土板受到较大的拉应力，而此时其混凝土强度还较低，当拉应力大于混凝土初期抗拉强度时，就会在先浇筑板缩缝对应位置发生不规则裂缝。2.使用期开裂断板原因（1）设计不当。如路面厚度偏薄、板块平面尺寸不当、混凝土原材料的配合比不当、排水设计不当。（2）大吨位及超重车辆逐年增多。（3）路基不均匀沉降。如填挖相交断面处，半填半挖结合处，新老路基交接处，土基密度不同部位；桥涵、构造物附近压实机械难以施工的部位及路基不同填料的界面或层面和压实度不足。（4）基层失稳。如基层施工质量不好，强度不均匀或较低、面层接缝填封料失效，板的弯沉使空隙内的积水变成有压水，侵蚀冲刷基层，并沿接缝缝隙喷出，即产生卿泥。（5）初期微裂缝的扩展。初期混凝土收缩形成未反映到表面的微小裂缝，使用一段时间后，受行车荷载及温度应力的双重作用，部分裂缝将逐渐增长、变深，以至造成面板断裂。（6）排水不良。路基及基层排水不良，长期受水浸泡，引起路基失稳或强度不足，使路面产生不规则断裂。（7）桥（涵）面铺装损坏。钢筋混凝土明盖板桥涵上的水泥混凝土路面铺装层，由于厚度不足或与盖板、涵台结合部处理不当，在行车作用和盖板胀缩下，产生层间搓动和面板断裂。3.早期开裂断板的预防（1）严格控制原材料进场、基层标高、平整度、配合比及施工工艺。（2）边界影响的控制：尽早将后浇筑的面板切缝；基层养生结束后，及时浇筑水泥混凝土路面，以防止基层由暴露时间长产生干缩裂缝。若出现裂缝，浇筑前应采取封闭裂缝处理，预防因基层裂缝反射到面板上来。4.使用期开裂断板的预防（1）设计时应充分考虑交通发展状况，准确调查交通量及运输车辆的发展状况并选用适合当地环境条件的原材料，完善排水系统，严格控制超重车辆通行。（2）严格控制路基压实质量及路面基层施工质量，满足规范要求及质量检验评定标准的相关规定。（3）加强养护工作，及时完善排水系统，桥涵施工过程中，应结合桥面铺装，处理好路桥结合部位，防止不均匀沉降。5.断板处理措施（1）裂缝修补对不影响质量的裂缝进行修补，可以采用聚胺树脂灌缝料、聚硫环氧树脂灌缝料、甲凝灌缝料、环氧树脂灌缝料。其修补工艺可用直接灌入法、喷嘴灌入法、钻孔灌浆法、注射器注射法。（2）整块板更换对于严重断裂，裂缝处有严重剥落，板被分割成3块以上，有错台或裂块己开始活动的断板，应采用整块板更换的措施。由于基层强度不足或渗水软化，以及路基不均匀沉降，造成混凝土板断裂成破碎板或严重错台时，应将整块板凿除，在处治好基层以及路基后，重新浇筑新的混凝土板，或采用混凝土预制块或条块石换补。对于路基稳定性差，沉降没有完全结束的段落，建议采用预制块换补断板。对基层也要求采用水泥稳定结构层。修补块的缝隙宜用水泥砂浆或沥青橡胶填满，以防渗水破坏。采用重新浇筑新的混凝土板时，若采用常规材料修复或更换，则养护期长，影响交通，建议采用快凝材料。（三）其他常见质量事故1.露石（1）原因分析。由于施工时混合料坍落度小，夏季施工时失水快，或掺入早强剂不当，在平板振捣后，混凝土就开始凝结，以至待辊筒滚压和收水时，石子己压不下去，抹平后，石子外露表面。另外混凝土的水灰比过大或水泥的耐磨性差，用量不足使混凝土表面砂浆层的强度和磨耗性差，在行车作用下很快磨损或剥落，形成露石。（2）防范处理措