整体式结构、外换透气砖式45吨转炉砌筑.doc

45吨整体式转炉耐火衬施工方案一、 转炉衬结构及施工特点：1、 改转炉炉衬永久层以镁碳砖为主，工作层采用镁碳砖（包括中档镁碳砖、电熔镁碳砖）。经过多次使用证明，镁碳砖工作内衬具有较大的高温强度、较好的耐火侵蚀性和耐落性、较高的抗冲刷性。2、 砖型大而笨重，砖单重5-81kg,给施工搬运带来一定的难度。3、 整个转炉内衬体采取干、湿结合的环形砌筑方法（湿砌主要用于出钢口周围、出钢口套筒砖等）。4、 本次转炉检修采用开人孔上修法，需要在转炉内外搭设修炉平台，施工时的耐材搬运难度较大、安全管理难度大、施工人员大大增多、耐材运输距离远。二、 施工顺序与要求：1、 施工顺序：停炉前准备阶段停炉拆除阶段结构处理阶段（包括开人孔）炉内外搭设平台阶段炉底砌筑阶段炉身砌筑阶段（包括补焊炉壳人孔结构）拆卸炉内外平台阶段清退场阶段开新炉阶段。2、 准备阶段：（1）、耐火材料准备：在停炉前10-15天将所用的耐火材料全部准备到位，提供辅助材料、结构附件。检查、验收各种砖型、砖量、镁灰、焦油镁砂、0.5颗粒镁砂、卤水、黄板纸、透气砖、出钢口砖、刚玉料、树脂料、透气砖连接件、加工炉底合门特殊砖及炉身合门砖型，保持与验收人员、协调人员的紧密联系，一定要在停炉前做好这一系列准备工作。（2）、设备准备：拆炉机必须在停炉前20天检修好，并保持最佳状态，该车的操作人员负责检查验收设备检修情况，如发现有检修部到位之处，立即与有关部门联系，保证拆炉机工作正常。拆炉机上场拆炉前要对各部位的状况及水、电、油的情况进行检查，发现问题及时通知有关人员进行检修，保证拆炉工作顺利进行检修，必要时与协调员商量，要他们给予拆炉机设备支援，保证整个拆炉过程忙而不乱、紧张又序地进行。需要准备的设备包括：卧式搅拌机、叉式车、拆炉机、小型电动工器具、电缆线、照明灯、吊具、一副1吨导链、专用钢绳、卤水槽及装斑4料专用盘、一架伸拉型铝梯、50-100吨千斤顶2-3台。拆炉机完好备用，以确保拆炉机工期的双倍保险。3、 炉内外搭设平台阶段： 待转炉本体结构处理完成并交我方后，我方先进行炉内外平台的搭设工作，炉内外平台所需材料均加工制作完成，全部运抵现场并做好进行拼装、紧固与焊接准备工作。（1） 炉内井架平台搭设： 将转炉炉口摇至炉前方向，先将炉内井架平台所需大件材料、一架伸缩铝梯装入炉膛内，然后将转炉摇至零位（注意应缓缓摇炉，动作不宜过大）。炉内井架由炉窑机动公司负责搭设，大致方案为：现在炉口505根20槽钢，并与炉口焊接固定，用四根636根角钢作主衬，用505角钢 作支衬制作四个操作平台（平台垂直间距约1500mm）,四个操作平台上均用50mm的木板铺成梯形状，炉内井架平台角钢接头处均用M16螺栓连接。（2） 炉外平台搭设：在炉外人孔正下方搭设一个离炉前地面高1900mm、宽约2800mm、长3000mm的平台，平台的设计承受能力为4-4.5t，平台上需存放2盘砖，并配备2个操作工进行开箱与传砖工作。炉外平台采用焊接制作，平台靠炉壳侧采取直接焊接在炉身结构上，靠炉前一侧设计三条腿立于炉前平台上。当设备部门进行与炉口之间的炉外钢壳上焊上至少三个传砖台阶。炉内脚架可打制简便平台三层，在炉口上架支200mm槽钢搭制井字架，要求电焊牢固，井字内边用钢管焊4根在炉内根据炉口尺寸，搭设三至四层平台，其中有一层平台必需同出钢口平行，以便砌出钢口，最下层平台距离炉底1.5米，以便砌炉底。所有平台需钢管在炉壳上焊死，以免井架晃动，要做一层平台就割断钢管，以方便砌筑为主，炉内平台必须用跳板盖好以防滑入伤人。炉外平台必需符合进砖孔平引，平台上要能存放三、四箱耐火材料，所有以搭制；炉外平台要求坚固，平台左右两方必须做防护栏。4、 炉底砌筑阶段： （1）、炉底永久层砌筑： 炉底永久层砌筑程序如下： 将炉底永久层所需材料全部准备到位检查炉壳钢结构状况与各操作平台状况砌筑炉底永久层。 用叉车将炉底砌筑所用的耐火材料及辅助材料叉到位，砌筑前检查炉壳钢结构状况与各操作平台状况，确认合格后方可开始砌筑。 用镁-1标准砖砌炉底永久层，镁灰用卤水搅拌成半干状镁火泥铺底，砌三层平砌、一层侧砌，边缘接近反球底时，用镁火泥找平。 三层平砌后的永久层上面再砌一层侧砌，采取十字砌筑法道反球底部，但必须要等检修中心将氩气管焊接好并定位，将透气砖孔辅件焊好后才能进行该层侧砌。要求砌到透气处，必须预留除外换透气砖外的其它4块透气砖位，预留透气砖位时，必须4个透气孔朝同一个方向预留，留孔300mm300mm为宜。整个底部平面永久层完毕，沿炉底边壳砌115mm砖墙，要求找平，顺炉底弧型退台砌筑，砌10环。紧靠单砖墙体往炉底中心方向砌筑；最下面一层平砌3环230mm、平砌一环115mm，沿炉底弧型进行砌筑；其上环平砌一环230mm、平砌一环 115mm，第三环平砌一环230mm；每层砖缝均由半干状镁火泥填实，最后用半干状镁火泥将退台处填成16斜坡，整个炉底永久层砌筑工作结束。（2）、炉底工作层砌筑： 首先自炉底结构与炉身结构焊接处预留的四个凸出块拉十字线吊中，用挂线砣靠紧十字线中心找出炉底中心位置，将工作层第一环圆心砖找平砌筑在中心点处，用不干透明胶带将2块中心砖粘牢。第二环用顺序号砖砌筑，同样用粘胶粘牢所砌筑环砖。第三环与上面砌筑方法同样，程序依旧。第四环砌筑方法同上。第五环，为了使炉底工作层平滑过渡并符合球体形状，必须在砌筑第五环时，在砖的下面铺垫适当的半干状镁火泥，从这一环起不需要再用粘胶粘砖。第六环，配比砌砖。第七环，搭配砌筑完第七环的全部工作衬。第八环，按要求精心砌筑透气砖，该透气砖要同步向一个方向砌筑，要求透气砖氩管弯成直角以符合砌筑要求，要电焊工将透气砖管焊牢在供气元件上后，通过试风来检查所焊接部位是否漏气及透气砖是否畅通；正常后用搅拌好的刚玉料将透气砖下面的供气元件预留孔填实，并用铁锤捣打结实；透气砖砌筑合格之后，配比完成其他工作衬部分，在透气砖之间合门，要求合门的位置距透气砖至少2块砖，且要求靠紧、合严、填实。在第九环、第十环、第十一环砖，搭配砌筑，镁一环只允许有一个合门，合门处没有特殊砖型，允许湿砌，但灰缝应确保在2mm以内，由于砖有公差，允许适当打灰砌筑，但打灰面积不宜过大。最后2环翻身砖的砌筑工艺如下，先在炉底永久层上铺垫一定厚度的树脂结合镁碳质接缝料，以确保翻身砖的平整度、且第二环翻身砖上表面与第十一环砖最高点的高度差必须控制在+10至+15mm内；第一环翻身砖用搭配砌筑，背缝用树脂结合镁碳质接缝料分层捣打严实，炉底工作层砖砌筑完成后，用粒径0.5mm细镁砂将炉底所有工作层的砖缝灌实，第一环翻身砖与第十一环砖的接缝处用卤水镁火泥浆灌满。 炉底永久层、工作层及透气砖的砌筑过程中，需要得到叉车工、检修中心的电气焊工等的密切配合，且部分合门砖需要在现场进行切砖。5、 炉身砌筑阶段：先用镁砖靠炉身钢壳竖砌环型炉身永久层达一定高度后，再在炉底工作层翻身砖上的表面直接电熔镁碳砖环型砌筑炉身工作层，砌筑时需要水平尺检测平整度，背缝要用焦油镁砂填实，同时要注意防止产生三角缝，合门砖需要进行现场切砖，合门位置应该选择在于出钢口纵线偏离30的位置，要求环与环之间的合门位置应相互交错。如此，砌筑一定高度的炉身永久层后再砌筑相应高度的炉身工作层，直至砌到出钢口下侧。出钢口是一个关键部位，要求将下盖板砖砌平，第一块下盖板砖的砌筑要符合出钢口的圆弧要求，第二块下盖板严禁超出下面的炉身工作层内表面，以影响出钢，在下盖板砖内表面上均匀涂上一定厚度的稀镁火泥浆，再将出钢口筒子砖砌在下盖板砖内表面上并适当滚动，使其与下盖板砖间的灰浆比较均匀；筒子砖定位后，再砌上套砖，上套砖由三块组成，两大一小，要求小套砖砌在两块大套砖中间，留下的空间及接缝处用镁火泥填实；出钢口砌完后，从出钢口两侧分开砌筑，合门位置转移到炉身结构开人孔纵线处，余下的永久层同步进行砌筑；当砌至与炉壳人孔下沿齐平时，应以人孔为中心线留出“V”字状的空缺，空缺的第一环留出约1000mm的位置，空缺的第二环在原三块的基础上每侧各留出半块至一块砖的位置，如此直至砌到炉口；炉帽砌筑方式与炉身砌筑方式基本相同，工作层与永久层同步砌筑，搭配砌筑，炉帽工作层与永久层之间的缝隙一定要填镁火泥填补严实，将炉帽工作层砖离炉口约30-40mm的缝隙用镁火泥填实。以上砌筑用砖、料等全部从炉身结构所开的人孔进入炉膛内，并可以提前将2箱“V”字缺口部位砖均匀分散预存在炉帽处的井架平台上。之后，将补焊炉身钢壳人孔处的结构，同时应将炉口保护棚拆开一口子（但不得破坏井架结构），余下的耐材等全部由人从炉口传进炉膛内，砌筑方式与所在同环的已砌工作层一样，只是合门砖需进行切砖，并于人孔纵向中心线附近合门。6、 拆卸炉内外操作平台与三清退场阶段：所有耐火衬砌筑工作完成后，应将炉内所有杂物清扫干净，将所用剩余耐材全部退到耐火库，清扫所有施工现场，做好文明施工。再交机动分公司拆除炉内操作平台。在进行炉内井架拆除过程中，其拆除后的零散钢件、木跳板等全部留在