桥梁下部构造施工技术总结.doc

_ 桥梁下部构造施工技术总结一、下部构造总体概述1、工程概况第LBGL-5、6标段主线：K676+000K746+000，路线长度70km，主要工程内容有：路基、路面、桥涵、防护、排水、路线交叉工程，桥梁工程共有7座，其中大桥1座、中桥1座、小桥2座、分离立交3座。 本合同段桥梁工程数量多、分布广，管理困难。下部结构形式桥台有肋板台、U型桥台及薄壁桥台3种形式，桥墩有双柱墩、三柱墩。具体工程数量见工程数量表：序号结构物名称中心桩号桥梁长度（m）跨径布置（孔数孔径）桥墩墩、台类型墩台数量桥墩总长（m）桥墩及基础桥台及基础1沙河北大桥左幅ZK725+4211065*20装配式预应力箱梁74.57（1.2m）柱式墩、桩基础肋板式桥台、桩基础12右幅YK725+4251065*20装配式预应力箱梁柱式墩、桩基础肋板式桥台、桩基础2嘎少包木啊门中桥左幅ZK743+451.9663*20装配式预应力箱梁24.336（1.2m）柱式墩、桩基础肋板式桥台、桩基础8右幅YK743+450663*20装配式预应力箱梁柱式墩、桩基础肋板式桥台、桩基础3小桥左幅ZK682+45020.51*13装配式先张法预应力空心板承台接桩基础薄壁式桥台4右幅YK682+45020.51*13装配式先张法预应力空心板承台接桩基础薄壁式桥台4小桥左幅ZK684+99720.51*13装配式先张法预应力空心板承台接桩基础薄壁式桥台4右幅YK685+00020.51*13装配式先张法预应力空心板承台接桩基础薄壁式桥台5U型转弯桥左幅ZK704+923673*20装配式预应力箱梁36.878（1.2m）柱式墩、桩基础U型桥台、桩基础8右幅YK704+920673*20装配式预应力箱梁柱式墩、桩基础U型桥台、桩基础6嘉策铁路分离式立交左幅ZK691+916.5963*30装配式预应力箱梁56.526（1.4m）柱式墩、桩基础柱式桥台、桩基础8右幅YK691+877963*30装配式预应力箱梁柱式墩、桩基础柱式桥台、桩基础7路甜线分离式立交GKO+647.6141264*30装配式预应力箱梁41.52（1.4m）柱式墩、桩基础肋板式桥台、桩基础52、 工程数量（钢筋数量表）序号结构物名称中心桩号25KG22KG20KG16KG12KG10KG 28 KG1沙河北大桥左幅ZK725+42147138.15027.61717110234.429644.53841.9右幅YK725+4252嘎少包木啊门中桥左幅ZK743+451.938409.12437.715455.110234.424242.82156.8右幅YK743+4503小桥左幅ZK682+4508255.212459372.45813.623956.4838.8右幅YK682+4504小桥左幅ZK684+9978255.212459372.45813.623956.4838.8右幅YK685+0005U型转弯桥左幅ZK704+92339203.12478.320379.36622.321637.4944.6右幅YK704+9206嘉策铁路分离式立交左幅ZK691+916.549086.81919.2296.812578.830331.62829.6 19782.6右幅YK691+8777路甜线分离式立交GKO+647.61425473.9239.28787.75657.814217.32064.5 8746.52、 下部构造施工程序与工艺流程2.1承台及桩系梁施工 2.1.1基坑开挖 桩身砼达到一定的强度后进行基坑开挖。基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡基坑。 2.1.2凿除桩头、桩基检测破除桩头时应采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有1020cm由人工进行凿除，桩头应伸入承台15cm。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，进行桩基完整性检测。桩头凿完后应报与监理验收，并经超声波检测合格后方可浇筑砼垫层。 2.1.3钢筋绑扎 承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后，立即浇筑10cm垫层砼。首先在垫层面上弹出模板轮廓线，并用油漆标出四角平面位置。承台钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层承台钢筋网片与桩身钢筋应绑扎牢固；搭设钢管架绑扎、固定好上层承台钢筋和预埋于承台内的墩身钢筋。 承台钢筋保护层设置：轴线方向设计要求是10cm，纵向设计要求是8cm；下层钢筋网片保护层设计要求3.5cm， 2.1.4模板支立 承台模板采用大块定型钢模，吊车配合安装。模板表面涂刷优质脱模剂，安装模板在钢筋骨架绑扎完毕后进行。采用线垂法控制其垂直度。加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行。 模板要具有足够的强度、刚度和稳定性能可靠地承受混凝土浇筑时的重量及侧压力，以及在施工中产生的荷载。构造简单，拆卸方便，符合混凝土的浇筑与养护等工艺要求。模板接缝应严密（采用双面胶挤密压实），不得漏浆。模板安装完毕后，应对平面位置、顶面标高、稳定性和接缝联系紧密性进行检查，自检合格后报请监理工程师验收。 对承台模板的基本要求：保证承台结构形状、几何尺寸和相互位置正确，质量标准见下表： 2.1.5浇筑砼及养护 混凝土的浇筑环境温度昼夜平均温度或最低温度不低于-3，局部温度也不高于+40，或者采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土下落高差大于2.0米时，设溜槽。 混凝土浇注前应检查混凝土的和易性和坍落度，坍落度控制在14cm-18cm。混凝土采用对称分层浇注，厚度为3040cm。用50型插入式振捣棒振捣，插入间距为3040cm，振捣棒与侧模保持50100mm的间距，避免震捣棒碰撞模板、钢筋。震捣棒插入混凝土的原则是“快插慢拔”，每次振捣时间控制在2030秒左右，观察混凝土以表面呈水平，不出现水泡，表面泛浆为准。振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土中10cm左右，以消除两层之间的接缝。混凝土浇注完初凝时进行压抹，终凝后立即洒水养生，并采用透水土工布进行覆盖养生。待达混凝土到2.5Mpa的强度后，进行承台侧模拆除。模板拆除后应及时进行土工布包裹养生，养生期不少于7天。 2.1.6 防腐处理及回填 待砼达到养生期限拆模后，在承台范围内均匀涂抹三层环氧沥青，待表面干燥后选用合格填料及时进行回填，回填时进行分层对称回填并夯实，确保后续施工的地基的承载力及稳定性。2.2墩柱及肋板施工 2.2.1钢筋工程 首先清理桩基顶面，对接缝混凝土面凿毛。准确定出墩柱中心和十字线后，调整好预埋墩柱钢筋位置，然后安装墩柱钢筋。 钢筋由钢筋加工场统一下料、制作成型，运至施工现场整体吊装焊接。施工中注意将预埋钢筋与墩柱钢筋连接牢固，墩柱竖向主筋连接采用双面焊接连接，焊接长度不小于5d，同时保证钢筋的位置准确，垂直度满足设计规范要求，伸入顶帽梁内长度符合设计要求。 2.2.2辅助支架 墩柱模板施工采用简易脚手架，脚手架采用483.5mm钢管，并搭设双排支架，设立剪力撑，并搭设防护网，要有足够的强度、稳定性。 2.2.3立模 墩柱采用定型钢模板，肋板采用大块模板组合拼装成型。对模板加工严格要求，施工前将模板进行试拼，检查其尺寸，各节段接头处的平整度及接缝，各项检查合格后，才允许使用，模板拼接必须严密。模板在地面拼装，检查尺寸及接缝时，钢模板内表面浮锈应打理干净，并在表面涂上润滑油，保证外观质量和以利拆模。满足要求后，用吊车一次安装就位，模板安装就位后，根据墩柱的放样尺寸，先调整好下端模板中心位置，按规范要求控制好模板的垂直度，在模板调整好及固定好模板下端后，用钢丝绳在模板四周对称斜拉固定。模板下端缝隙用高标号砂浆填塞，确保严密。灌注砼之前应对模板、支架、钢筋及预埋构件进行详细检查，并作完整的记录。 2.2.4混凝土浇筑 严格按试验室提供的施工配合比进行砼控制，检查混凝土的均匀性和坍落度。不符合要求的砼，严禁用于工程实体。砼应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。 浇筑前，凿毛处理的混凝土面应用水冲洗干净，铺一层厚为10-20mm的1：2水泥砂浆。浇筑时，为避免混凝土离析，采用在墩柱顶架设串筒，砼浇筑采用分层浇筑，分层振捣，分层厚度为30cm左右，砼的振捣安排具有丰富振捣经验的振捣工完成，避免漏振和过振，浇筑时应连续进行。砼浇筑过程中应经常检查模板形状、尺寸，如有问题应及时处理。 2.2.5拆模 因墩柱模板为非承重模板，故拆除时间无须过长，砼强度达到2.5Mpa左右，即可拆模。拆模过程应小心操作，避免碰撞、损坏墩柱。 2.2.6养生 用塑料薄膜严密包裹2层，墩顶放置带孔的塑料桶进行滴水养生，过程中不断补水。养生时间不少于7天。 2.3盖梁及帽梁施工 2.3.1测量放样 在盖梁施工前，使用全站仪对在墩柱内放出墩的中心线及方向线便于底模的安装、水准仪测出墩顶的四角高程以便于底模的标高控制。2.3.2墩顶凿毛 对墩顶进行凿毛处理，凿除顶部的水泥砂浆和松弱层，至露出混凝土粗骨料为准，并用水冲洗干净。标高控制在比设计标高高1cm左右，以便于安装盖梁底模。2.3.3支架及底模施工 根据现场情况盖梁底模支架采用穿心棒托架法。穿心棒安装好后，两端安装承重牛腿，并紧密固定在墩柱上，上面安装卸落砂箱，然后吊立安装承托梁，承托梁采用56工字钢，调整好高度后，铺装3m长的10cm槽钢作为操作平台及分配梁，即可铺设底模板。底模板及侧模板采用大块整体定型钢模板，模板面板采用5mm厚钢板。采用吊车分块吊装拼组，上下设拉杆固定。底模和侧模间夹凹形橡胶条，防止漏浆。帽梁宜在台背回填后进行，采取在台背回填到设计标高后，浇筑10cm混凝土垫层作为帽梁底模2.3.4钢筋制作及安装 2.3.4.1作业条件 （1）熟悉桥梁设计图纸，明确各工序做法。 （2）进场钢筋按图纸要求悉数进场，且已试验合格。 2.3.4.2钢筋加工 （1）根据图纸设计要求，钢筋代班应熟悉图纸进行钢筋抽样，抽样完毕后，方可交付钢筋工下料。 （2）在钢筋下料过程中，应严把质量关。而且质量员应不定期抽查后台下料长度与钢筋工长料单长度比较，误差大于规范要求的应重新制作。 （3）成品堆放应标明所用部位、长度、规格。 2.3.4.3钢筋绑扎 （1）钢筋在支架施工完成铺好底模后就可进行。 （2）用粉笔在底模上按设计要求划出主筋间距，逐个进行绑扎。在骨架两根主筋重叠段应增加焊缝，焊缝间距100cm，焊缝长度为5d。 （3）钢筋绑扎时,箍筋应与受力钢筋垂直,箍筋搭接处承受力钢筋方向相互错开。 （4）钢筋绑扎完毕后,应在梁底和钢筋外侧垫齐同标号细石混凝土垫块，以保证混凝土保护层厚度和不露筋。 （5）绑扎钢筋时应满绑,不得缺扣或漏绑。 2.3.4.4质量要求 高度重视半成品加工质量，下料前必须调直钢筋。下料尺寸必须经施工技术人员严格审查后执行。钢筋制作一律在工地加工场内使用机械加工弯制成半成品使用。保证弯曲角度和平直部分长度。加工好后应按照规格品种分类堆放整齐，交待工人取用时不得错拿错放，以保证成型骨架准确。2.3.4.5成品保护（1）成品钢筋应垫平堆放,且应分规格和品种堆放。 （2）钢筋堆放时,要保持钢筋表面洁净。 （3）避免踩蹋已绑扎好的钢筋。2.3.5.侧模及端模施工 2.3.5.1 安装盖梁侧模、端模 侧模、端模采用工厂预制的组合式钢模，使用前应进行调校并除锈，安装前均匀涂刷脱模剂，侧模整体拼装后，采用16对拉螺杆固定。模板之间的接缝要紧密，加垫橡胶条防止不漏浆。模板各部位支撑、拉杆要稳固。侧模、端模安装完毕后由测量人员测出模板标高，并推算盖梁标高，标识盖梁顶浇筑位置。完毕后检查几何尺寸、轴线位置、顶面高程、模板牢固，确保其位置正确不发生变形，做到不跑模、不漏浆、不错位。并请监理工程师检验，检验合格后进行混凝土浇筑。 2.3.5.2 模板安装的技术要求 （1）模板一钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。 （2（2）安装侧模板时，应防止模板位移和凸出。侧模板设拉杆固定。 （3）模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。 （4）模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，符合要求后方浇筑混凝土。浇筑混凝土前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。 （5）浇筑混凝土前要有专人进入模板检查，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。2.3.6混凝土浇筑 2.3.6.1混凝土的拌制 （1）混凝土拌制采用砼拌合站集中拌合，严格按混凝土配合比拌制混凝土，混凝土搅拌完毕后，应检测混凝土拌和物的坍落度；浇筑过程中要严格控制混凝土的坍落度及和易性。 （2）应检查混凝土拌和物的均匀性，混凝土拌和物应拌和均匀颜色一致，不得有离析和泌水现象。 2.3.6.2混凝土的运输入模 混凝土由罐车运送至现场，放入料斗内，利用吊车将料斗吊至待浇筑位置入模,入模高度不能大于2m。应避免料斗出料处混凝土接触盖梁钢筋，发生离析。 2.3.6.3混凝土浇筑振捣 混凝土应按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，分层应保持水平，分层厚度不宜超过规范规定；采用插入式振捣器振捣混凝土，每次移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持510cm距离，插入下层混凝土510cm，每振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件；对每一振动部位，必须振动至该部位混凝土密实为止；浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。 2.3.6.4混凝土外观质量保证措施 为保证盖梁混凝土表面光泽及颜色一致，施工中将采用同一品牌的水泥及脱模剂，另外我们在施工中还将重视以下几点：严格控制混凝土的配制计量工作；严格控制混凝土的坍落度、和易性及搅拌时间；选用有经验的工人进行混凝土振捣，既防止欠振影响混凝土强度，表面出现气泡，又避免因过振而产生的混凝土离析现象；严格进行混凝土的养生。 2.3.6.5混凝土的养护 （1）混凝土浇筑完成后，尽快予以土工布覆盖和洒水养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。 （2）当气温低于5时，应覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。 （3）混凝土养护用水的条件与拌和用水相同。 （4）混凝土的洒水养护时间不得少于7天。每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。 （5）混凝土强度达2.5Mpa以后方可拆除侧模，随即进行表面的修饰。 （6）混凝土强度达到2.5MPa前，不得使其承受外荷载。2.3.7模板拆除 模板的拆除期限应根据结构物特点、模板部位和混凝土所达到的强度来决定。一般应在混凝土抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除模板，模板拆除应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆时严禁抛扔，模板拆除后应维修整理，分类妥善存放。2.4支座垫石施工2.4.1测量放线及复核 由测量人员放出每块支座垫石的位置坐标及高程，约请监理测量人员进行复核。按设计要求绑扎钢筋，安装模板，并在模板侧要标记出垫石顶面标高。2.4.2现浇盖梁顶面垫石 采用C40小石子混凝土现浇盖梁顶面垫石，盖梁顶部垫石尺寸均为55cm45cm，盖梁顶面垫石高度不同。顶面要求标高准确，表面平整，在平坡情况下同一片梁两端支撑垫石水平面应尽量处于同一平面内，其相对误差不得超过3mm，避免支座发生偏歪、不均匀受力和脱空现象。2.4.3浇筑砼施工过程中须注意事项 1）浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋钢筋进行检查，符合设计要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀性和坍落度。 2）混凝土分层布料，分层振捣，采用30型振捣棒振捣，确保垫石混凝土的密实。 3）试验室人员应全程控制砼的质量，在浇筑过程中或浇筑完成时，不允许出现泌水现象。 4）结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，待定浆后再进行第二遍抹面。 5）浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时加固处理。 6）浇筑混凝土时必须填写混凝土施工记录。2.5 桥梁施工要点 2.5.1 桥台的施工要点（1)、台帽挡块、耳背墙、牛腿及肋板采用C35砼，承台采用C30砼，支座垫石采用C40小石子混凝土。（2)、桥台背墙施工时，注意根据主梁纵坡有一定的旋转，与梁端平行，以保证伸缩缝自由伸缩；注意预埋伸缩缝预埋件。（3）、施工时保证垫石顶面水平，垫石与帽梁浇筑成整体。（4）、肋板、承台施工时，应在其外围涂抹三层环氧沥青。（5）、支座系统总高度h值（梁底预埋钢板外露高度+支座高度+垫石高度）按纵坡j%推算至理论跨径线处为25cm。单片梁下两个支座垫石高度h1、h2，应根据主梁架设横坡（本桥架设横坡为0.5%）和帽梁横坡的差值进行计算：h2（h1）=h25x2%-10.6。 2.5.2 桥墩的施工要点（1）、施工时保证垫石顶面水平，垫石与帽梁浇筑成整体。（2）、系梁、墩柱施工时，应在其外围涂抹三层环氧沥青。（3）、临时支承系统高度hh、hp值按纵坡j1%、j2%推算至理论跨径线处为25cm，单片梁下两个临时支承系统高度hh1（hp1）、hh2（hp2），应根据主梁架设横坡和帽梁横坡的差值进行计算：hh2（hh1）=hh25x2%；hp2（hp1）=hp25x2%。3、 下部构造施工质量控制3.1系梁、承台的施工质量控制3.1.1 系梁的施工质量控制桩头凿除及清理，桩顶面严格按照施工技术规范进行凿毛处理，以确保新老混凝土的良好结合，凿除后的桩头无松散混凝土屑以及混凝土浮浆。桩头凿除后根据规范要求按照桩基检测规范对桩基进行超声波无破损检测。钢筋采用集中加工制作，施工现场绑扎，钢筋在制作前必须经过调直和除锈，钢筋调直均应保证钢筋无损伤，调直后按设计图纸及下料尺寸准确制作。钢筋绑扎采用现场就地绑扎，绑扎严格按照施工规范及技术要求进行，节点处采用双股扎丝“十”字交叉绑扎。模板采用定型大块钢模板组装，组装前模板表面应刷脱模剂，然后根据已放出中心点及边线开始支护模板，在施工过程中应无跑模、漏浆。由于接桩部位的混凝土标号与桩间横系梁混凝土的标号不同，桩间横系梁与接桩部位的混凝土从结构上考虑是整体浇筑，因此为便利施工，在施工过程中将桩间横系梁混凝土标号应与接桩部位一致。混凝土运输到现场经溜槽入模，插入式振捣棒振捣；混凝土从接桩部位开始向中间浇筑，混凝土分层连续浇筑一次成型，施工前，混凝土配比已通过试验确定，骨料采用试验合格的中砂、碎石，并保证了级配良好。混凝土在接柱部位应留毛面，以保证墩柱混凝土与接桩部位的混凝土接合密实。强度达到设计规范要求时方可拆模，拆模后应继续进行养护，养护时间不小于7天。3.1.2 承台的施工质量控制基坑开挖达到后，将表皮风化层或碎裂松动石块清除干净，并将基坑整平，清理干净。桩顶面严格按照施工技术规范进行凿毛处理，以确保新老混凝土的良好结合，凿除的桩顶标高应按设计施工图中要求预留伸入承台的嵌入长度15cm。等桩基成桩质量检测合格后，放出承台的纵轴线以及承台四个角点，具体方法是：恢复四个桩位的桩中心点，由桩中心点用钢尺取前后两桩位中线之中点，连接两中点，即为承台的轴线。然后用全站仪放出承台四个角点位置，用钢尺校核其角点位置与轴线、桩中心点的位置关系是否正确。钢筋应按顺序绑扎，一般情况下，先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行。操作时按图纸要求划线、铺铁、穿箍、绑扎，最后成型。模板应由平面模板、倒角模板拼成。要求齐全牢固，不松动、不遗漏。模板安装后，应对断面尺寸、标高、对拉螺栓、连杆支撑等进行预检，均应符合设计图纸和质量标准的要求。承台梁浇筑混凝土时，应按顺序直接将混凝土倒入模中；如超过初凝时间，应按施工缝要求处理。应沿承台梁浇筑的顺序方向，采用斜向振捣法，振捣棒与水平面倾角约30左右。棒头朝前进方向，插棒间距以50cm为宜，防止漏振。振捣时间以混凝土表面翻浆出气泡为准。混凝土表面应随振随按标高线，用木抹子搓平。混凝土浇筑后，在常温条件下12h内应覆盖浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润为宜，养护时间不少于7天。3.2 墩柱、台身的施工质量控制 凿除桩头后，将桩内四根声测管顶部封口用切割机切开，采用超声波检测桩基础的完整性，合格批复后才能进行墩柱施工。3.2.1 墩柱钢筋加工与安装质量控制为了确保保护层的厚度，在钢筋与模板之间设置弧形混凝土垫块，垫块相互错开，梅花型布置。钢筋表面无松散铁屑和纵横向裂纹。对于接桩部位的变截面钢筋笼箍筋需待墩柱钢筋焊接好后才能缠绕绑扎制作。3.2.2 台身钢筋加工与安装质量控制先将预埋的台身钢筋按图纸要求进行校正、校直，并除去承台施工时溅上的水泥浮浆。将肋板左右钢筋连接在一起，用扎丝“十”字交叉绑扎。肋板顶口伸入台帽的钢筋在浇筑肋板混凝土到顶口时，予以预埋，位置满足设计图纸要求。钢筋表面无铁屑及焊渣，钢筋、焊条品种规格和技术性能应符合国家现行标准和设计要求。冷拉钢筋的机械性能必须符合规范要求，钢筋平直，表面不应有裂皮和油污。受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度和焊接质量应符合规范要求。3.2.3 墩、台身混凝土施工墩、台身混凝土宜一次性浇成，混凝土应达到内实外光。施工墩台、立柱时应加强测量工作，严格控制墩、台身的断面尺寸、倾斜度，确保墩身结构尺寸、垂直度符合设计要求。在混凝土浇筑过程中，有专人观察模板情况，发现问题及时处理。墩、台身混凝土浇筑完成后，要及时做好混凝土的养护工作，以防止混凝土表面产生收缩裂缝。覆膜养护时间不小于7天，湿式养护期不得小于28天。3.3 台帽、盖梁的施工质量控制在墩柱顶准确放出盖梁的轴线高程，放样数据经复核后上报监理工程师。考虑混凝土保护层厚度，在模板顶标出主钢筋就位位置。放样数据和原始记录必须报监理工程师批准后方可施工。3.3.1 钢筋的加工及安装钢筋加工特别是大样钢筋必须加工一根，根据现场大样图示，进行预拼装，误差超2cm应进行调整，不得整体安装好后进行调整。加工好的钢筋必须按钢筋型号、设计序号、数量分别堆放。整体安装墩、台盖梁钢筋骨架时应在就近墩、台位置的施工场地。钢筋安装时，先安装骨架，再安装桥墩盖梁的其他弯起钢筋，位置必须按桥墩盖梁钢筋布置图在墩帽位置的剖示图进行。安装桥台盖梁的受力主筋时，位置按桥台盖梁钢筋在台帽位置的剖示图进行控制。将安装好的墩、台帽弯起钢筋尾部分别与之对应的底部钢筋双面焊接，焊缝不小于5d。安装好墩、台帽顶部第一层钢筋后，检查钢筋骨架各部位尺寸及钢筋保护层是否满足设计规范要求，否则进行调整。将绑扎制作好的钢筋骨架在帽顶位置用钢筋吊环固定，在梁中用钢管撑加固，然后用吊车从吊点平稳起吊，使钢筋骨架的纵轴线与墩帽梁底模上标识的纵轴线重合，吊机手臂停止摆动，人工引导左右移动使其骨架横轴线与墩帽梁中线重合，最后缓慢搁置在底模上。局部调整因为吊装过程中变形的分布筋，如果墩柱伸入帽梁钢筋与盖梁钢筋有冲突时，适当调整墩台柱钢筋，让盖梁钢筋准确就位，最后绕制墩、台柱伸入帽梁部分的螺旋分布筋。吊装过程中起重臂下严禁站人，并用专人指挥吊装入模，吊装过程中不得碰撞已完工的墩、台柱柱身。在盖梁钢筋就位后，立即安装防震挡块钢筋和支座垫石下钢筋网片，防震挡块之架立钢筋与盖梁受力主筋进行点焊固定，支座下钢筋网片与盖梁钢筋用扎丝进行“十”字交叉绑扎。3.3.2钢筋加工与安装的注意要点钢筋在吊装过程中应确保不变形，钢筋接头应错开至50%，距离不小于100cm。钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且应设有明显的标识，并置于有一定防潮、防雨的棚内，钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告书，试验室对进场的每一批钢筋应按规范频率进行物理力学试验。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊