分部工程施工.doc

第一章 工程概况一、工程概况1、工程简述工程名称：乾富家园工程建设单位：辽宁发达房地产开发有限公司设计单位：辽宁省建筑标准设计研究院2、地理位置及现场环境地理位置：本工程位于天门市第一人民医院院内。3、工程概况本工程建筑占地面积1220.6平方米，总建筑面积6103平方米，建筑高度20.55米。地上五层无地下室。主要功能用房有病房、办公室、活动房、报告厅、电梯机房等。本施工组织设计范围包括内容为建筑、结构、给排水、电气（消防）、暖通等工程。本建筑主体结构为框架结构，基础形式为天然地基柱下独立基础，局部采用人工挖孔墩基础（人工挖孔墩基22根）。结构安全等级二级；抗震烈度6度；建筑设计使用年限50年；耐火等级为二级；建筑防雷按二类防雷标准设计。室内环境污染控制类别：I类民用建筑工程。二、设计特点1、基础工程本工程采用天然地基柱下独立基础，局部采用人工挖孔墩基础。2、主体工程混凝土强度等级：承台、地基梁、柱、梁、板为C25，其余现浇构件为C20。钢筋：钢筋采用HPB235级钢筋、HRB335级钢筋钢筋；钢筋连接采用绑扎及焊接。砌体：0.000以下砌体采用MU10灰砂砖和M10.0水泥砂浆砌筑；0.000以上砌体采用MU2.5加气混凝土砌块和M5混合砂浆砌筑。3、装饰工程楼地面：陶瓷地砖楼地面（用于门厅、活动室、卫生间、走道、楼梯间）； 顶棚：混合砂浆顶棚面刷白色乳胶漆顶棚（用于门厅、活动室、走道、楼梯间）；轻钢龙骨纸面石膏板顶棚（病房）；木龙骨塑料扣板顶棚（卫生间）；外墙：涂料外墙面；内墙：混合砂浆墙面面刷白色乳胶漆；釉面砖防水墙面（用于卫生间）。第六章 主要分部分项的施工方案和技术措施第一节 定位和施工测量方案1、本工程施工方案编制目的是为本工程提供建筑物定位、平面、垂直度控制及高程控制测量的依据保证一准确及时地满足施工需要，使之测量成果符合设计、规程、规范要求。2、施工方案编制的任务（1）编制建筑物定位，平面控制网、垂直度控制网的建立测设方案。（2）编制高程控制测量方案。3、施工方案编制技术依据（1）参照工程测量规范GB5002693。（2）依据相关施工测量技术要求。4、轴线测量控制（1）测量正式开工前，用钢卷尺和经纬仪对建设单位指定的坐标桩或已布设好的导线进行复核并办理书面交接手续，如发现较大差别时，会同建设单位及有关部门共同协商解决。（2）轴线网测量控制方法：根据设计图纸及建设单位提供的坐标控制桩或导线点，使用经纬仪和钢卷尺测设建筑物轴线，同时在建筑物外适当位置处（一般距离建筑物1015m左右）设置各轴线的半永久性控制桩，本工程大部分轴线控制点都可以标识在围墙上。经建设单位、监理单位复核无误后签证相关资料，规划部门认可后即可组织基础施工。（3）在基础和0.000层的施工期间，采用经纬仪和钢卷尺依据控制轴线平移测设其它设计轴线，并将设计轴线向下引测到基坑或水平引测到基础顶面上。（4）在施工上部结构期间，采用经纬仪依据各轴线上的控制桩先后用正镜法和倒镜法向上引测轴线，经适当调整正倒镜测量误差并复核无误后确定轴线测量标识点。（5）设计轴线测设以后，再进一步用钢卷尺以平移法和勾股弦法测量。出各构件的位置线。（6）控制定位放线的相对误差不得大于1/10000，测角误差不得大于6秒，轴线误差不得大于5mm。5、高程测量控制（1）正式开工前，用水准仪及水准尺对建设单位指定的高程控制点进行复核并办理书面交接手续，如发现较大差别时会同建设单位及有关部门共同协商解决。（2）引测现场水准点和施工标高：根据设计图纸及建设单位提供的高程控制点使用水准仪和水准尺引测施工现场半永久性高程控制点，根据现场实际情况来决定半永久性高程控制点的位置（一般在建筑物20m以外而且又不影响施工的位置处），利用半永久性高程控制点作为后视点来传递和复核楼层标高。（3）依据现场布置的半永久性高程控制点在基础和0。000层施工期间，利用水准仪和水准尺引测基础标高或0.000层的施工标高。（4）依据现场布置的半永久性高程控制点在上部结构施工期间，利用水准仪、钢卷尺、水准尺沿建筑物外墙向上引测若干个标高标识点，并经复核无误以后再将标高标识点弹线连接起来作为上部结构施工的标高控制依据，在施工时采用钢卷尺垂直测量施工点与标高标识点连接线之间的垂直距离的方法控制施工部位的标高。（5）高程误差不大于5mm。6、测量控制桩位的保护：对于施工期间使用的半永久性导线点和水准控制点的标桩，先浇筑200300mm厚的C20砼保护桩位，然后砌筑300mm300mm见方，高度为200mm左右的砖围护结构，并加设砼盖板对桩位进行保护。7、测量成果管理：由专职测量员将每次测设的成果写成书面技术交底，并标出各有关标识点位置和测量参数，向有关的施工工长和技术负责人移交，由施工工长和技术负责人共同复核无误后，由项目总工程师签发允许进入下道工序施工的指令。8、沉降观测：沉降观测工作从基础开挖到全部工程竣工后这一段时间内对建筑物进行沉降观测，直至建筑物沉降稳定为止。9、技术要求（1）点位选择：水准点应设置在土质坚硬，利于长期保存，以便观测，水准点距基坑边缘不得小于5M，距公路不得小于1M。或设置在稳定的建筑物上。（2）往反较差，附合或环线闭差平地：20L，山地6n（计算往反较差时，L为水准点间的路线长度（KM）。计算附合或环线闭合差时，L为附合或环线路线长度（KM）。N为测段的测站数。10、水准观测技术要求用S3水准仪，按四等水准测量技术要求进行施测。视线长度100m，前后视差5M，前、后视高程差10M，视线高离地面最低高度0.2M，红黑读数为3M。第二节 土方工程根据本工程基础结构形式特征和工期、安全的要求，拟采用机械开挖承台、基础梁基坑基槽，机械选用WY200型反铲挖掘机，运输采用4T自卸式汽车运输。一 、工艺流程选择设备放线确定放坡坡度挖运土清底修帮抄水平线、钉上标志。二、土方开挖根据工程场地土类别和基坑开挖深度，基坑放坡采用1：0.75放坡系数。选用素质高、技术好的专业施工队伍施工，施工前根据单位工程特点另编制详细的作业指导书。机械开挖首先确定合理的可行路线，确保反铲机快速、高效运作，提高工作效率。当土方开挖至距设计标高300mm时，用人工清底，基坑挖至设计标高后，立即通知勘察、设计、监理、甲方共同验槽，建议独立柱基础基坑基槽分区、分批进行验槽工作，合格后立即施工基础垫层，进入下道工序，以缩短地基土暴露时间。由于地质情况复杂，持力层面起伏较大，施工中应控制相临基础间基础底的高差的两倍。要求基础底面进入持力层中不少于300mm。挖出的土方采用自卸汽车运输，随挖随运。三、施工现场排水1、地面水处理：在施工现场设置纵横交错的排水网络，基坑四周做好排水和导流措施，避免地面水流入基坑。2、地下水处理：根据现场了解的情况，可不考虑地下水的影响，但如受雨水影响可于基坑内四周设置浅排水沟和集水坑，然后用泵将水排到施工现场排水沟内，将水抽走。四、土方回填1、经过隐蔽验收合格后方可组织土方回填，建议独立柱基础的验收可分区、分批进行，以缩短基坑基槽暴露的时间，减少各种不利因素的影响。2、选用土质性能优良的土回填，回填前清除填方区中的杂质和软土、淤泥等，回填时坑底不能有积水。3、回填土含水率控制在最佳范围内，根据实测结果适当处理，回填土过湿时先晒干，过干时，适当加水湿润。4、在基础四周同时均匀进行回填，并分层夯实。填土采用打夯机打夯，填土从最低处开始由下向上整个宽度分层夯实，每层夯实厚度不大于25cm，接搓做成1：1.5斜坡，夯迹重叠0.20.3m，上下层错缝距离不小于0.2m，接缝部位不得在墙角等重要部位。5、蛙式打夯机打夯时，土方回填密实度控制在95%左右。五、土方工程施工注意事项1、基坑基槽挖好后，要立即进行抄平、修整，组织验槽工作及时进行下道工序的施工，以缩短地基土暴露时间。 2、机械挖土时要加强协调配合，以免发生安全事故。挖掘机工作范围内不准进行其它作业，不准站人堆物。3、机械挖土时不能破坏基底土层。如出现超挖现象，应用砂石回填夯实，或加厚混凝土垫层。4、在基坑外沿四周设置防护栏杆，护栏刷红白相间的油漆，做成醒目的标志。5、土方开挖必须在降水措施得力、基坑较干燥的情况下实施。6、土方开挖前先测量定位、抄平放线，定出开挖深度与范围，为施工提供技术依据，施工时随时掌握标高变化，防止超挖。7、基坑开挖成型后，重物距基坑边应有一定的安全距离，挖掘机不小于2m，土方堆放不小于1m，且土方堆高不超过1.5m。 一、局部人工挖孔桩1、开挖支护人工挖孔桩采用分节开挖、分节支护施作方法。根据地质状况，考虑1.0m一节。护壁采用C15现浇混凝土，厚度为15cm，为防止施工过程中护壁的脱落，护壁的结构形式设为内八字搭接，搭接长度不小于50mm，上下节护壁间设置拉接钢筋增强护壁的整体性桩孔采用人工手持风镐开挖，人工出渣。用小型卷扬机提升至地面，倒入手推车运到临时存碴场。2、钢筋笼制作与安装挖孔桩钢筋笼在钢筋加工场内加工，用汽车吊放入孔内，钢筋作一节下放，主受力钢筋不分段。3、挖孔桩桩身砼施工挖孔桩砼灌筑前将孔内积水抽干、杂物清干净，分层灌注，分层振捣，分层厚度为100。砼就仓采用溜筒，溜筒口距砼面距离不得大于2m，以防止砼离析。如挖孔桩地下水较丰富，孔壁有地下水涌出或渗水难以抽干时，则采用水下砼灌注法施工。4、挖孔桩施工技术措施4.1施工前由技术负责人和施工负责人逐孔全面检查各项施工准备工作，逐级进行技术、安全交底和安全教育，使各项安全、技术措施在思想上、组织上、操作上得到落实。4.2平整挖孔桩施工场地，布设挖孔桩位测量控制点，并编制桩位编号及坐标表，经符合无误后现场放桩中心点，并从桩中心点向四周引测桩中心控制点桩。4.3第一节深度0.51.0m桩孔开挖完成后，进行护壁钢筋混凝土施作。护壁模型采用组合式钢模板拼装而成，模板用U型卡连接，上下设两半圆组成的钢圈顶紧，并用桩芯点作校正模板位置。护壁混凝土采用C15混凝土，现场自行拌制，用机动翻斗车运至现场灌注，插入式捣固器振捣密实。孔口护壁混凝土比其余护壁厚1015cm，护壁顶面高出现场地面20cm，以防杂物掉入伤人及水渗入孔内。第一节孔圈护壁完成以后，重新布置控制点，将挖孔桩中心点用十字线布设于孔壁顶面，将桩控制标高布设于护壁上，并检查复测其准确性和精度，在挖孔桩成孔过程中，经常检查其垂直度和几何尺寸。4.4安装半圆形防护罩于孔口，安设垂直运输架、起重卷扬机、活底吊土桶及排水、通风、照明设施，并检查其安全性能。在使用过程中，施工现场所有设备、设施、安全设备、工具、配件以及个人劳保用品等必须经常进行检查，确保完好和安全使用。4.5开挖土石方由小型卷扬机配吊土桶起吊出桩外。采用分节开挖及灌注护壁混凝土成孔，分节开挖深度视地质情况采用0.51.0m。护壁混凝土需振捣密实，防止渗漏水，桩孔开挖后应尽快灌注护壁混凝土，且必须一次灌注完毕。挖孔桩土石方开挖后，用机械翻斗车运至临时弃土场，再利用自卸汽车外运至指定弃土场。4.6为保证护壁稳定性及整体性，护壁分节灌注形成时节与节之间要保证5cm以上搭接长度及预留连接钢筋。接头搭接处先进行凿毛处理，下一节灌注时，在接头处应加强振捣，以确保接头防水质量。4.7钢筋笼用汽车吊整体起吊放入孔内。钢筋笼加工时应同时将预埋件安装好，并严格放线定位安装。4.8挖孔桩桩身混凝土浇灌时选用坍落度为68cm的C20混凝土，采用插入式捣固器随浇筑随振实或分层振实，以保证混凝土的密实。5、挖孔桩施工安全措施5.1为防止地面施工人员和物体坠落桩孔内，孔口四周必须设置1.2m高的护栏进行围护，第一节护壁高出地面200mm，作为安全踢脚拦板。挖出的土石方应及时运走，孔口四周2米范围内不得堆放淤泥杂物，机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响。5.2孔顶设第一道半圆形防护钢筋盖板，井下作业人员头顶1.0米设置第二道半圆形钢筋护盖，在土石方起吊过程中，人员必须站在盖板之下，防止高处坠物伤人。5.3人员上下井采用在井内设置钢筋制成的软梯，软梯必须焊接牢固，人上下井时须扣安全绳，安全的一段扣锚于井口所设置的地垄上，以确保万无一失。5.4必须注意开挖过程中地面与孔内开挖人员的呼应，防止井下发生意外。5.5每日开工前应进行有毒气体的检测，并向孔内送风5min，使孔内浑浊气体散除。地面应配备向孔内送风的专门设备，风量不小于25L/S。孔底凿岩时应加大送风量，并采用湿式作业法，加强通风除尘以保人身安全。5.6施工场内的一切电源、电器的安装和拆除，必须由持证电工专管，电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。电器安装经验收合格后才准接通电源使用。各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用。孔上电线、电缆架空，严禁拖地和埋压土中。孔内电缆、电线必须绝缘，并有防磨损、防潮、防断等保护措施，孔内作业照明应采用安全矿灯和12V安全灯。5.7钢筋笼吊放须有专人指挥，确保周围建筑物和行人安全。二、承台及基础梁施工： 承台施工顺序：机械开挖基坑人工修整验槽浇垫层绑扎钢筋支模浇砼养护土方回填。 承台砼浇灌前，检查基坑轴线尺寸和土质应符合设计要求，将基坑内浮渣、积水、淤泥清除干净后，进行基础垫层浇捣，垫层砼用平板震动器振捣，要求表面平整，当垫层达到一定程度后，在其上弹线，支摸，铺设钢筋网，垫好保护层块以保证钢筋正确位置。 模板采用12mm胶合板，6080杉木枋制成定型模板拼装，48钢筋及配套扣件作支撑。基础梁模板支撑架间距不大于500mm,支撑落在坚硬土层，确保模板支撑牢固。 基础砼浇捣前，对模板、钢筋上的泥土、油污等杂物清除干净，模板洒水湿润，按监理程序进行报验，检查验收合格后，进行基础砼浇捣，基础砼分层连续浇灌，基础上的柱插筋必须加设箍筋，在基础顶面，用钢管作柱箍临时固定好柱插筋，并保持钢筋位置准确，以免浇捣时产生位移。基础砼浇捣后，浇水进行养护，并抓紧进行验收以便进行基坑土方回填。 三、保证工程质量措施 1、施工测量：严格按工程施工测量规范建立本工程的轴线、标高控制网，做好测量成果标识和记录，并经过专职质检员复核检查，送建设和监理单位审核后作为测量成果使用。 2、土方开挖：基础采用机械开挖，人工修整。土方开挖时，测量人员严格控制开挖标高和开挖尺寸，防止超挖及少挖，并及时做好基坑的排水工作，开挖过程和敞露期间对基坑进行必要保护，防止塌陷；雨天施工采取防雨措施。基础开挖至基底标高以上留0.3m不挖，垫层砼施工前再人工挖除，基坑经验收合格后立即浇筑垫层砼，以免地基土被扰动、雨水浸泡。 3、基础施工：施工人员必须熟悉地质情况，并勤检查，注意土层的变化，承台施工时，垫层表面先清扫干净，基础模板支设牢固，钢筋位置摆放准确，钢管支撑稳定可靠，砼浇捣时振点均匀、密实，基础梁标高位置准确，构造柱等严格按设计要求留设。 4、土方回填：土方回填前先排除掉基坑（槽）内积水，清除掉杂物、淤泥，填土尽量用同类土回填，在基础四周地下水较丰富处采用混合砂回填，土的含水率控制在最优含水率范围内，填土从低处开始，用手推车运送，人工用锄等工具进行摊铺、回填，回填时对称进行、分层夯实，每层厚度在300mm以内，打夯前将填土初步整平，采用蛙式打夯机依次夯打，不留间隙，确保回填土夯填密实。 5、钢筋工程：所有进场钢筋必须提供质量证明书，同时现场按规范规定取样送检试验合格后， 方可下料加工。 钢筋加工和绑扎质量都必须符合设计和规范要求， 钢筋采用集中加工，挂牌堆放。焊接均由技术熟练的专业人员进行，且持证上岗，作业前进行模拟操作， 试焊合格后方可批量施焊并取样检测，现场焊接作好详细记录， 包括操作者姓名、证件号码、焊接部位数量、试件编号、 试件质量情况。钢筋加工后及时检查加工尺寸必须符合设计要求和施工规范，施工时严格绑扎到位，在砼浇筑前，经设计院、监理、设计方、质监站 验收合格，做好隐蔽工程验收记录，钢筋绑扎好后要注意保护， 砼浇捣要注意成品钢筋的保护。 6、模板工程：模板采用定型模板拼装、钢管木枋支撑，施工前通过计算确定，必须具有足够的强度、刚度和稳定性。 所有模板每使用一次均涂刷一遍脱模剂，并随时进行维护、清理。模板安装后， 班组间进行自检、互检合格后，由施工技术人员、质检员对模板的中线、 标高、几何尺寸、垂直度、刚度、稳定性、 拼缝处理进行全面检查，模板的拆除需留置同条件养护砼试块， 经试压达到规范要求强度后方可拆除。 7、砼施工：施工前，先由试验室试配选择最佳配合比，现场根据砂、石的含水率进行调整施工配合比，砼后台计量设专人过磅，砂含泥率不大于2%，石含泥量不大于1%，砼搅拌时间不小于90秒，砼振捣设专人振捣，并对每一次振捣时间、部位作详细记录，责任到人，确保砼无蜂窝、孔洞。 砼浇筑好后，按规范要求留置试块，湿水养护好。第四节 钢筋工程一、钢筋原材进场验收1、工程所用的热轧钢筋、热处理钢筋、冷轧带肋钢筋等的质量，应符合现行国家标准的规定。2、钢筋应有出厂质量证明书及试验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均有标志。进场时应按炉罐（批）号及直径d分批检验。检验的内容包括查标志、外观检查，并按现行有关国家标准的规定抽取试样作力学性能试验，合格后方可使用。3、钢筋在运输和储存时，不得损坏标志，并按批分别堆放整齐，避免锈蚀和油污。4、钢筋的表面应洁净无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不能使用。 5、钢筋在加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常现象，应根据现行国家标准对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检查。二、钢筋加工1、钢筋应平直无局部曲折。调直钢筋时必须符合下列规定：（1）采用冷拉方法调直钢筋时，级钢筋的冷拉率不大于4%；级钢筋的冷拉率不大于1%。（2）冷拔低碳钢丝在调直机上调直后，其表面不能有明显的擦伤，抗拉强度不低于设计要求。2、钢筋的弯曲弯折应符合下列规定：（1）级钢筋末端需作180弯钩，其圆弧弯曲直径D不小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不小于钢筋直径的3倍。（2）级钢筋末端需作90或135弯折时，级钢筋的圆弧弯曲直径D不小于钢筋直径的4倍，平直部分长度不小于钢筋直径的5倍。（3）弯起钢筋中间部位弯折的弯曲直径D不小于钢筋直径d的5倍。3、箍筋末端作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。当设计无具体要求时，用级钢筋制作的箍筋，其弯钩的弯曲直径大于受力钢筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍，弯钩平直部分的长度不小于箍筋直径的10倍。弯折角度为135。4、钢筋加工的允许偏差如下表规定：项 目 允 许 偏 差（mm）受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 10弯曲钢筋的弯曲位置 205、加工后的钢筋根据不同的构件部位、不同规格分堆编号放置，便于运输和堆放后少量弯曲变形的钢筋调直后使用。三、钢筋绑扎1、有关施工人员根据配料单对成型钢筋进行绑扎，班组负责人必须熟悉掌握施工图要求，并按施工图对配料单和半成品钢筋进行全面校对和复核，确认无误后方可根据项目工程师技术交底要求及施工验收规范规定进行绑扎，完工后通过自检合格交项目质检员复核无误，办理隐蔽工程签证手续，方可进行下道工序的施工。2、钢筋绑扎前，表面应清洁无油污、漆污和浮皮铁，钢筋绑扎时严格按设计图纸施工，保证钢号、直径、位置、间距正确，绑扎要牢固无松动变形现象。3、钢筋的数量、规格、接头位置、搭接长度、间距应严格按施工图纸及施工规范要求绑扎。4、板筋、柱筋及后浇构件预留插筋施工时，需用电焊焊接定位筋和定位箍予以固定，并用钢管扣件归直固定，防止位移。钢筋弯钩朝向、搭接长度、锚固长度、搭接位置及接头设置按设计图纸和施工规范要求执行。5、钢筋绑扎时，根据不同的混凝土保护层厚度，放好混凝土垫块，垫块间距1000mm，防止混凝土浇筑时钢筋位移。6、梁、柱交接核心区箍筋间距要按照设计要求加密，绑扎钢筋前先将柱箍筋套在竖筋上，穿完梁钢筋后再绑扎。7、柱连接处均应按设计及构造要求设置拉结筋。8、钢筋的级别、种类和直径按设计要求采用，当需要代换时，应征得现场监理和设计代表的同意并有书面的记录，并应符合下面的规定：（1）不同种类钢筋的代换，按钢筋受拉承载力设计值相等的原则进行。（2）当构件受抗裂、裂缝宽度或挠度控制时，钢筋代换后需进行抗裂、裂缝宽度或桡度的计算。（3）钢筋代换后，需满足设计规范中所规定的钢筋间距、锚固长度、最小钢筋直径、根数等的要求。（4）对重要的受力构件，不能用一级光圆钢筋代替变形钢筋。9、钢筋绑扎完工后，质安部门必须全面检查一次，检查重点控制钢筋的品种、规格、数量、绑扎牢固、搭接长度等（逐根验收），并认真填写隐蔽工程验收单交监理验收，做到万无一失。四、钢筋焊接一、钢筋电渣压力焊1 范围适用于现浇钢筋混凝土结构中直径1440mm的I级竖向或斜向(倾斜度4：1范围内)钢筋的连接。2 施工准备2.1 材料及主要机具：2.1.1 钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。进口钢筋还应有化学复试单，其化学成分应满足焊接要求，并应有可焊性试验。2.1.2 焊剂2.1.2.1焊剂的性能应符合GB5293碳素钢埋弧焊用焊剂的规定。焊剂型号为HJ401，常用的为熔炼型高锰高硅低氟焊剂或中锰高硅低氟焊剂。2.1.2.2 焊剂应存放在干燥的库房内，防止受潮。如受潮，使用前须经250300烘焙2h。2.1.2.3 使用中回收的焊剂，应除去熔渣和杂物，并应与新焊剂混合均匀后使用。2.1.2.4 焊剂应有出厂合格证。2.1.3 主要机具2.1.3.1 手工电渣压力焊设备包括：焊接电源、控制箱、焊接夹具、焊剂罐等。2.1.3.2 自动电渣压力焊设备(应优先采用)包括：焊接电源、控制箱、操作箱、焊接机头等。2.1.3.3 焊接电源。钢筋电渣压力焊宜采用次级空载电压较高(TSV以上)的交流或直流焊接电源。(一般32mm直径及以下的钢筋焊接时，可采用容量为600A的焊接电源；32mm直径及以上的钢筋焊接时，应采用容量为1000A的焊接电源)。当焊机容量较小时，也可以采用较小容量的同型号，同性能的两台焊机并联使用。2.2 作业条件2.2.1 焊工必须持有有效的焊工考试合格证。2.2.2 设备应符合要求。焊接夹具应有足够的刚度，在最大允许荷载下应移动灵活，操作方便。焊剂罐的直径与所焊钢筋直径相适应，不致在焊接过程中烧坏。电压表、时间显示器应配备齐全，以便操作者准确掌握各项焊接参数。2.2.3 电源应符合要求，当电源电压下降大于5%，则不宜进行焊接。2.2.4 作业场地应有安全防护措施，制定和执行安全技术措施，加强焊工的劳动保护，防止发生烧伤、触电、火灾、爆炸以及烧坏机器等事故。2.2.5 注意接头位置，注意同一区段内有接头钢筋截面面积的百分比，不符合混凝土结构工程施工及验收规范有关条款的规定时，要调整接头位置后才能施焊。3 操作工艺3.1 工艺流程：检查设备、电源钢筋端头制备 选择焊接参数 安装焊接夹具和钢筋 安放铁丝球(也可省去) 安放焊剂罐、填装焊剂 试焊、作试件确定焊接参数 施焊 回收焊剂 卸下夹具质量检查 3.1.1 电渣电力焊的工艺过程：闭合电路 引弧 电弧过程 电渣过程 挤压断电3.2 检查设备、电源、确保随时处于正常状态，严禁超负荷工作。3.3 钢筋端头制备：钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的(150mm区段内)钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。3.4 选择焊接参数：钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：焊接电流、焊接电压和焊接通电时间。不同直径钢筋焊接时，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约10%。钢筋电渣压力焊焊接参数3.5 安装焊接夹具和钢筋：夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置，一般为1/2焊剂罐高度偏下510mm，以确保焊接处有足够的淹埋深度。上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。3.6 安放引弧用的铁丝球(也可省去)。安放焊剂罐、填装焊剂。3.7 试焊、作试件、确定焊接参数：在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。合格后，方可正式生产。当采用半自动、自动控制焊接设备时，应按照确定的参数设定好设备的各项控制数据，以确保焊接接头质量可靠。3.8 施焊操作要点。3.8.1 闭合回路、引弧：通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。3.8.2 电弧过程：引燃电弧后，应控制电压值。借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。3.8.3 电渣过程：随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。3.8.4 挤压断电：电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属。同时切断焊接电源。3.8.5 接头焊毕，应停歇20-30s后(在寒冷地区施焊时，停歇时间应适当延长)，才可回收焊剂和卸下焊接夹具。3.9 质量检查：在钢筋电渣压力焊的焊接生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。切除接头时，应切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。4 质量标准4.1 保证项目：4.1.1 钢筋的品种和质量，必须符合设计要求和有关标准的规定。注：进口钢筋需先经过化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。检验方法：检查出厂质量证明书和试验报告单。4.1.2 钢筋的规格，焊接接头的位置，同一区段内的接头钢筋面积的百分比，必须符合设计要求和施工规范的规定。检验方法：观察或尺量检查。4.1.3 电渣压力焊接头的力学性能检验必须合格。力学性能检验时，从每批接头中随机切取3个接头作拉伸试验。4.1.3.1 在一般构筑物中，以300个同钢筋级别接头作为一批。4.1.3.2 在现浇钢筋混凝土多层结构中，以每一楼层或施工区段的同级别钢筋接头作为一批，不足300个接头仍作为一批。检验方法：检查焊接试件试验报告单。4.2 基本项目：钢筋电渣压力焊接头应逐个进行外观检查，结果应符合下列要求：4.2.1 焊包较均匀，突出部分最少高出钢筋表面4mm.4.2.2 电极与钢筋接触处，无明显的烧伤缺陷。4.2.3 接头处的弯折角不大于4度。4.2.4 接头处的轴线位移应不超过0.1倍钢筋直径，同时不大于2mm。外观检查不合格的接头应切除重焊、或采取补救措施。检验方法：目测或量测。5 成品保护接头焊毕，应停歇2030s后才能卸下夹具，以免接头弯折。6 应注意的质量问题6.1 在钢筋电渣压力焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节。接头部位应清理干净；钢筋安装应上下同心；夹具紧固，严防晃动；引弧过程，力求可靠；电弧过程，延时充分；电渣过程，短而稳定；挤压过程，压力适当。若出现异常现象，应参照下表查找原因，及时清除钢筋电渣压力焊接头焊接缺陷与防止措施项次 焊接缺陷 防止措施1 轴线偏移 矫直钢筋端部正确安装夹具和钢筋避免过大的挤压力及时修理或更换夹具2 弯折 矫直钢筋端部注意安装与扶持上钢筋避免焊后过快卸夹具修理或更换夹具3 焊包薄而大 减低顶压速度减小焊接电流减少焊接时间4 咬边 减小焊接电流缩短焊接时间注意上钳口的起始点，确保上钢筋挤压到位5 未焊合 增大焊接电流避免焊接时间过短检修夹具，确保上钢筋下送自如6 焊包不匀 钢筋端面力求平整填装焊剂尽量均匀延长焊接时间，适当增加熔化量7 气孔 按规定要求烘焙焊剂清除钢筋焊接部位的铁锈确保被焊处在焊剂中的埋入深度8 烧伤 钢筋导电部位除净铁锈尽量夹紧钢筋9 焊包下淌 彻底封堵焊剂罐的漏孔避免焊后过快回收焊剂6.2 电渣压力焊可在负温条件下进行，但当环境温度低于20时，则不宜进行施焊。雨天、雪天不宜进行施焊，必须施焊时，应采取有效的遮蔽措施。焊后未冷却的接头，应避免碰到冰雪。4 质量标准4.1 保证项目：4.1.1 钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。注：进口钢筋需先经过化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。检验方法：检查出厂证明书和试验报告单。4.1.2 钢筋的规格、焊接接头的位置、同一截面内接头的百分比，必须符合设计要求和施工规范的规定。检验方法：观察或尺量检查。4.1.3 对焊接头的力学性能检验必须合格。力学性能检验时，应从每批接头中随机切取6个试件，其中3个做拉伸试验，3个做弯曲试验。 在同一台班内，由同一焊工完成的300个同级别、同直径钢筋焊接接头作为一批。若同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周之内累计计算。若累计仍不足300个接头，则应按一批计算。检验方法：检查焊接试件试验报告单。4.2 基本项目：钢筋闪光对焊接头外观检查结果，应符合下列要求：4.2.1 接头部位不得有横向裂纹。4.2.2 与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤，级钢筋焊接时不得有烧伤。检验方法：观察检查。4.3 允许偏差项目：4.3.1 接头处的弯折角不大于4度。4.3.2 接头处的轴线偏移，不大于0.1倍钢筋直径，同时不大于2mm。检验方法：目测或量测。5 成品保护焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。6 应注意的质量问题6.1 在钢筋对焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节，以确保焊接质量，若出现异常现象，应参照表422查找原因，及时消除。6.2 冷拉钢筋的焊接应在冷拉之前进行。冷拉过程中，若在接头部位发生断裂时，可在切除热影响区(离焊缝中心约0.7倍钢筋直径)后再焊再拉，但不得多于两次。同时，其冷拉工艺与要求应符合混凝土结构工程施工及验收规范(GB5020492)的规定。第五节 模板工程一、施工准备1、材料及主要机具1.1模板：双面覆膜18mm厚木胶合模板，每块规格为12202240cm，表面光滑、层理致密、平整无翘曲。1.2支撑件：扣件、483.5钢管（各种长度）、510（用作柱模板背楞）木枋等。木枋使用前进行压刨，保证规格一致、平整，平直度控制在1/1000以内，钢管如有弯曲调直后才可使用。1.3隔离剂：不允许使用废机油，应使用粉质脱模剂。1.4一般工具：锤子、扳手、手锯、打眼电钻、钢卷尺、线锤、方尺、水平尺、撬棍。2、作业条件2.1根据图纸及配模设计将标准模板切割后用木枋连接拼装起来，配置出各构件的模板。模板在拼装时，在梁端部、柱根角部预留清扫口。2.2模板拼装配置后检查其对角线、平整度、外形尺寸是否符合要求，并按结构构件进行编号，并涂刷脱模剂，分门别类堆放。2.3模板安装前先测放控制轴线网和模板控制线。根据平面控制轴线网，在楼板上放出柱边线和模板控制线。2.4柱子钢筋绑扎完毕，水电管线及预埋件已安装，绑好钢筋保护层垫块，并办好隐蔽验收手续。2.5模板上的杂物已清理、板面已修整、构件内的浮浆已清除。2.6按要求安装好门、窗洞口模板。2.7模板承垫底部，沿模板内边线用1:3水拟砂浆，根据给定标高线准确找平。外柱的外边根部，根据标高线设置模板承垫木枋，与找平砂浆上平交圈，以保证标高准确和不漏浆。2.8设置模板（保护层）定位基准，即在柱主筋上距地面58cm处，根据模板线，案保护层厚度焊接水平支杆，以防止模板水平位移。二、操作工艺1、工艺流程：搭设梁板支撑排架安装柱模板并加固安装梁模梁柱节头模板铺平板模照柱模板（浇捣柱混凝土）（绑扎梁板钢筋时）加固梁板模板并安装外围模板（用控制线检查）2、搭设梁板支撑排架使用483.5钢管及扣件搭设排架，首先沿框架梁方向设置扫地杆，然后从扫地杆上起梁支撑立杆（一般梁均搭设双排立杆，立杆排距1.5m，梁宽350mm或梁高800mm的梁还应在梁底加设一排立杆），进而搭设出整个梁板的支撑排架。排架横杆水平间距1.2m，垂直间距1.5m，板厚=250mm时立杆间距0.8m，板厚=200mm时立杆间距0.9m，板厚150mm时立杆间距1.2m，立杆下均应设置垫板，跨度较大板每间隔约4m设置扫地杆和剪刀撑，框架柱之间也要设置剪刀撑。3、安装柱模板3.1工艺流程：设置上下两道柱箍安装柱模安其余柱箍效正柱模3.2根据弹好的柱边线在离楼面15cm处设置第一道柱箍，柱箍钢管与周边的用扣件相连，然后根据第一道柱箍用线锤定位设置最上一道柱箍。3.3将预先拼好的板块（一般每边一片）插入柱箍中，将四边角用铁钉钉牢。3.4安装其余柱箍，柱箍间距30cm，且每间隔1m至少一道柱箍与排架连接。3.5效正柱模：配置模板时，在模板的轴线位置处弹一条竖直墨线，效正时首先用线锤检查墨线是否与楼面的轴线重合，再检查柱模四角是否与柱边线吻合，如偏差较大则调整柱箍、拉杆直至模板偏差符合规范要求。5、安装梁模板5.1工艺流程：搭设梁支架安装梁底模安装侧模5.2梁钢管脚手架立杆固定后将楼面标高引测至立杆上并做好+1000mm的标识，一般只做梁两端立杆的标识，如跨度过大，梁中间增加一处标识。然后根据+1000mm标高安装搁置梁底板的横杆，在梁排架两端吊线定出梁的定位线，根据定位线安装夹梁钢管。5.3在梁底横杆上安装梁底板，根据定位线定位，多跨梁要通长拉线找直，跨度大于4m的梁模板按0.2-0.3%起拱。5.4安装梁侧模：上口通线调直后固定在夹梁钢管上，夹梁钢管上口如图4所示锁横杆后与板的支撑龙骨钢管连接。梁高800mm的梁先安装一边边模，待绑扎梁钢筋，经检查合格后办理隐检并清除杂物安装另一侧模板。5.5如梁高大于900mm，需如图所示设置对拉杆。梁模板安装后校正梁中线、标高、断面尺寸，经检查合格办工序交接，做好记录后方能浇捣砼。6、安装楼板模板6.1工艺流程安龙骨铺模板检查脚手架扣件工序交接6.2多层支架支模时，立杆应垂直，上下层立杆应在一竖向中心线上。6.3牵杆（主龙骨）根据梁的支撑上的标识确定牵杆的标高（减去模板与次龙骨高度），在主龙骨上设置57cm木枋作为次龙骨，宽面贴主龙骨，木枋间距20cm。6.4铺模板：从梁侧模开始铺，平板模压在梁侧模上，板缝处应铺有木枋，用铁钉钉牢，但拼缝应严密。6.5平板铺完后，检查模板，检查标高、模板拼缝、支撑系统是否松动。6.6将平台板上的杂物清扫干净，办理工序交接并做好记录。7、模板拆除模板的拆除应根据施工现场的实际情况，按先支后拆，后支先拆的原则拆除，去掉构件支撑后，先用撬棍轻轻撬动模板，然后在撬开的微缝中插入木契，用锤敲打木契使模板与混凝土脱离而不损伤已成型混凝土的边角。7.1柱子模板拆除：先拆除柱箍与排架上的连接钢管，卸掉主箍，然后拆除每面模板。7.3楼板、梁模板拆除7.3.1先拆除梁侧模及侧模的支撑系统。7.3.2卸掉梁板支撑上的牵杆（主龙骨）、次龙骨，再卸平台模板。7.3.3拆除梁底、牵杆、底板、承重脚手架。脚手架先拆上层排架，顺上而下，最后拆底层排架。7.3.4侧模板（包括柱模板）拆除时，砼强度能保证其表面及楞角不因拆除模板受损坏，方能拆除。板与梁拆模时间如设计无规定时，应符合施工验收规范的规定。7.3.5拆下的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件等集中收集管理。7.3.6拆除模板不准直接从高处往下扔，以防止模板变形和损坏。三、质量标准1保证项目：模板支撑系统必须有足够的强度、则度和稳定性：其支撑部分应有足够的支撑面积。2基本项目：模板接缝不应漏浆。模板与砼接触表面清理干净并刷脱模剂，严禁钢筋上沾有隔离剂。4、成品保护4.1模板拆除后，各种材料分类归堆，不得随意乱放、乱堆，防止模板变形。4.2拆模时，不要硬撬硬砸，以免损伤表面及楞角，导致模板变形。4.3拆下的模板如发现变形和掉肋的现象应及时修理。四、应注意的质量问题1、模板偏移：模板支撑系统没有按设计进行，以致刚度不够。混凝土一次浇捣的高度过高，致使模板偏移和变形，应严格按规定浇捣高度不超过50cm。2、模板变形：龙骨和柱箍间距过大，模板刚度不够，浇捣砼时模板凸出变形；模板质量不好，受力后局部变形，解决的办法是严格按设计加强局部刚度和严格检查模板的质量。木枋接头处的变形要采用在接头两端都设龙骨的方法3、梁柱接头变形：一是由于梁柱接头的支撑没有和其他构件的模板支撑形成一个整体，二是接头模板施工空间较狭小，操作不便。可采取接头模板与梁侧模预拼装并与侧模一同安装的方法，并加强柱头的质量检查。4、洞口模板变形、移位：加强洞口的内撑及四角的斜撑，在洞口周边钢筋上安装限位钢筋。较大洞口周边柱的钢管龙骨必须连通成整体，并加强洞口两侧钢管龙骨的拉接。5、柱身扭向：防治的办法是首先检查柱钢筋，使其不扭曲。模板吊线时，四角均吊线检查不得只吊两角。6、柱烂根：模板的根部找平砂浆必须严实，模板下口损坏时及时修整，必要时在模板下口采用粘海绵条密封的方法。第六节 混凝土工程一、混凝土配合比及材料要求（1）混凝土施工配合比应根据设计的混凝土强度等级和质量检验以及混凝土施工和易性的要求确定，并符合合理使用材料和经济的原则，对有抗冻、抗渗等要求的混凝土尚应符合有关的专门规定。（2）按照各施工部位混凝土强度要求并根据所使用的原材料到有相应资质的试验室或检测中心统一试制，开具混凝土配合比单。（3）配料混凝土的水泥采用普通硅酸盐水泥，水泥的性能指标必须符合国家有关规定。（4）水泥进场必须有出厂合格证和试验报告，应对其品种、标号、包装或散装仓号、出厂日期等检查验收。（5）当对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月时，应复查试验，并按试验结果使用。（6）混凝土所用的粗、细骨料，应符合国家现行有关标准的规定，粗骨料的最大颗粒粒径不得超过钢筋最小净距的3/4。（7）骨料按品种、规格分别堆放，不得混杂，骨料中不能有煅烧过的白云石或石灰块。（8）混凝土中掺入粉煤灰，改善混凝土的和易性，采用超量替代法。（9）混凝土中掺入的缓凝剂、高效减水剂等应符合现行国家规范标准的要求，采购外加剂必须具备质保书，必要时可以进行试验。二、混凝土的拌制（1）混凝土的原材料每盘称量偏差，如下表所示：材料名称 允许偏差水泥、混合材料 2粗、细骨料 3水、外加剂 2（2）严格控制水灰比和坍落度，保证混凝土施工和易性及混凝土强度，未经技术人员同意不得随意加减用水量。（3）雨期施工根据粗、细骨料的含水量，动态调整用水量和粗细骨料的用量，夏季施工高温时用冷水淋洒粗细骨料，降低混凝土的出料温度，延长初凝时间。三、混凝土的浇筑（1）混凝土浇筑顺序。浇捣过程中应控制浇捣速度和次序，在平面中间位置部位要先行推进，两侧速度略缓，使混凝土形成弧形向前，以利于混凝土泌水。（2）表面处理混凝土的表面要认真处理，在浇筑后约2-3小时左右初步按标高用刮尺刮平，在初凝前用铁滚筒纵横碾压数遍，再用木搓打磨压实，经过收水后，再第二次用木搓搓平，以闭合收水裂缝，然后覆盖保温保养材料。（3）每一振点的振捣时间，应以混凝土表面呈现浮浆及不再沉落。（4）当采用插入式振动机时，捣实混凝土的移动间距，不大于振动机作用半径的1.5倍，振动机与模板的距离不大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞钢筋、模板、预埋件等，振动棒插入下层混凝土的深度不小于50mm。当采用平板振动机时，其移动间距应保证振动机的平板覆盖已振实部分的边缘。（5）浇捣混凝土时预先搭设支架，严禁人员在钢筋上走动。（6）在混凝土浇筑过程中，应经常观察模板、承重架、钢筋、预埋件、预留孔的情况，当发现有变形、移位时，及时采取相应的措施处理。（7）所有施工缝表面必须凿除浮浆至露出石子，浇捣前洒水润湿后用与结构相同级配的水泥砂浆进行接浆处理。（8）混凝土浇筑后应表面无蜂窝、孔洞、露筋，施工缝无夹渣等现象。四、施工缝的留设施工缝的位置设在结构受力较小且便于施工的部位。柱子留设在基础的顶面、梁的下面；单向板留置在平行于板的短边的位置，双向板原则上不留施工缝，如不能一次性施工完成时，按设计要求留设；梁的施工缝留设在次梁跨度的中间的三分之一范围内。五、混凝土的养护（1）在浇筑完毕后的12小时以内对混凝土加以覆盖和浇水。（2）混凝土的浇水养护时间，应不少于14天。（3）浇水次数应能保证混凝土处于湿润状态。（4）混凝土的养护用水应与拌制水相同。（5）当日平均气温低于5C时，不能用浇水的方法进行养护，采用喷洒养护液并加以薄膜覆盖的方法进行混凝土养护。（6）在已浇筑的混凝土强度未达到1.2N/mm以前，不得在其上踩踏或进行支设承重架与模板等。六、混凝土的质量检查（1）混凝土在拌制和浇筑过程中按下列规定进行检查1）检查拌制混凝土所用材料的品种、规格和用量，每一工作班至少二次。2）检查混凝土在浇筑地点的坍落度，每一工作班至少二次。3）在每一工作班内，当混凝土配合比由于外界影响有变动时，应及时检查。4）混凝土的搅拌时间应随时检查。（1）检查混凝土质量进行抗压强度试验。（2）评定结构构件的混凝土强度应采用标准试件的混凝土强度，即按标准方法制作的边长为150mm的标准尺寸的立方体试件，在与结构实体同条件下养护，按日平均温度逐日累计达到600d时试压，按国家现行标准确定试件的强度代表值。第七节 砌体工程一、墙体设计