节约效益换算标准.doc

节约效益换算标准1.目的以货币为单位量化实施合理化建议及开展KAIZEN Workshop活动的节约或创造的效益，以便于进行评审和奖励。2.换算依据2.1 以人民币元为货币单位，金额在计算后四舍五入，不保留小数；2.2 工作时间按每天7.5小时，每月21个工作日，一年为周期计算；2.3 单位时间人均工资有以下三种形式：0.0038元/人秒，13.68元/人小时，25855元/人年；2.4 各区域（除冲压车间外）按实际生产节拍，实际班次计算；2.5 步行时间统一按SOS的编写标准，以每秒2步计算；2.6 厂房折旧按25年计算，所有厂房土地价值均已按折旧进行换算；2.7 对操作步骤优化获得的节约，依据人均工资计算，计算公式为：25855（年人均工资）实际JPH 3600（秒）2.8 改进后减员获得的节约，依据人均成本计算，每减员一名节约 36742元；2.9 物料或零件的节约以相关部门提供的时价进行换算；2.10 对于避免造成返修的节约，目前仅考虑返修工时的节约；2.11对改进安全、现场组织等无形方面的改进也界定了一定数额的效益，以方便量化。3.节约换算3.1电能以0.900元/KWh为计算单位，累计节约的用电设备总功率，以一年为周期计算；如：某办公室通过改善从5台电脑减到4台电脑即可满足办公需要，则1台电脑以300W功率计算，每天耗电量为0.37.52.25 KWh，每月耗电2.252147.25KWh，则全年耗电量为47.2512567KWh，因此得出此次改善节约金额为0.900567510.3元。3.2 厂房土地单价根据不同厂房的建筑结构定价，以下为各车间厂房、物流科库房的厂房造价:序号车间描述单价（元）/ m1车身车间412冲压车间3总装车间414涂装车间5车间办公室416行政楼597站房仓库388油库38节约计算公式为：节约金额 = 节约空间厂房造价如：总装车间车门工段通过改善活动后，某线旁工位空出了1.5M2的空间,计算节约金额：1.541 =61.5元。3.3 操作步骤优化获得的节约指消除操作步骤中的不合理、多余动作。如：车身车间调整线通过对料架摆放进行重新规划，安装前翼子板的员工每次操作可节省4步，按每秒2步计算，得：2585520（JPH）36003.4 操作减员指减少某作业的操作工人数；如：通过在某车间进行线平衡的改善活动，某工段操作工人数由20人减为18人，共减少2人，则节约为23674273484元 。3.5 材料节约的换算。包括降低零件报废率或减少装配、生产用料两方面的节约，均以1年为周期计算。降低零件报废率如：总装内饰工段通过改进减少了安全带总成的报废率。改善前平均每月报废2个，改善后报废率为零。一个安全带总成的时价为400元，因此改进后的节约为：4002129600元减少装配、生产用料如：获得零件的单价，按当年该车型计划的年产量来计算总价值。3.6 避免返修的换算。以同类型返修内容每个月的平均返修台量及平均返修工时来计算，计算周期为一年。如：对某划伤问题的改善，改善前每个月平均出现三台同类型的划伤问题车辆，每次返修平均耗时2小时，每次需要2人进行返修，则每个月共耗时6小时进行返修，用人均工资进行计算，计算式为：6（返修耗时）12（月）13.68（人均工资）2（人数）=1970元注：3.5、3.6两项节约的计算需要提供数据记录，如果无法提供的则评定为无形建议。3.7 安全、工作场所组织等无形项目改进的量化指标此类改进有：人机工程改进、其它安全隐患改进、5S改进、目视化改进、增设防错装置、SOS/JIS改进、物料包装改进、FTQ/GCA改进、质量管理改进、TPM/PM改进、培训等。视整改难易程度及实施效果给予一定量化的节约。改进项目改进效果好实施有难度改进效果较好实施有难度改进效果一般实施容易人机工程改进800500200其它安全隐患改进800500200增设防错装置800500200FTQ/GCA改进800500200质量管理改进400200100TPM/PM改进400200100物料包装改进4002001005S改进