80T转炉施工方案 -.doc

目 录一工程概况及特点11承建内容12.建筑特征13.工程特点2三施工方案21施工程序32施工准备23. 材料检验44基础施工及验收55钢结构的预制186钢结构的安装207吊车梁系统安装218钢结构的焊接229. 螺栓连接2310檩条及压型板安装2411防腐除锈25四、质量保证措施26五、现场作业的安全措施27六劳动力平衡计划31七施工机具及手段用料32一、工程概况及特点本工程为阜康市天宝结构钢制造有限公司200万吨结构钢项目炼钢工程，长117.6m、宽114m，基底标高为最深处为5.1m，柱基础采用钢筋混凝土独立基础,基础深各跨均采用钢屋架、钢吊车梁、钢柱，设横向天窗，屋面采用彩色压型钢板屋面，围护采用彩色压型钢板墙面，设备基础为钢筋混凝土结构。塔楼有6.9m、13.7m、18m、23.8m、26.6m、35.4m共六层平台。1.承建内容本工程包括：厂房柱基础、设备基础、厂房钢结构制作安装（钢屋架、吊车梁、钢柱，钢天窗，钢结构屋面系统，钢结构墙皮系统，彩色压型钢板屋面、墙面系统；连铸钢结构操作平台）转炉、混铁炉、连铸、天车设备机电管安装工程。2.建筑特征炼钢主厂房分为：出渣跨、加料跨、转炉跨、钢水跨、连铸跨、出柸跨共计六跨。厂房最大跨度30m，跨基本柱距采用12m。 基础：厂房柱基础及设备基础采用钢筋混凝土基础，围护矮墙墙基采用钢筋混凝土基础梁。.3.工程特点.1、场地狭小、工程集中工程用地范围相对狭小，建构筑物布置十分紧凑，因而工程施工用地受场地狭小的制约，施工困难增多，尤其突出地表现在炼钢工程。炼钢主厂房内各类基础多而集中，厂房结构复杂，所以必须优化网络进度计划，组织、协调好各专业、各工序的施工顺序和程序，科学有序地进行施工至关重要。2、设备基础砼量大，防冻、防裂、抗渗受控难度大。特别是连铸机基础和转炉基础属于大体积混凝土，需要制定专项施工方案。3、地下构筑物属大型深基础，施工工艺复杂，难度大，需采用基坑支护技术，科学组织施工。4、炼钢主厂房建筑钢结构量大，尤其转炉跨厂房高达40多米，且有多层钢平台，各层平台上布满了工艺设备，这些炼钢设备体积大，重量大。采取科学合理的主吊数量和选择塔吊等适宜的起重设备；钢结构制作配套供应并有一定的储备，满足安装进度要求；在地面扩大拼装，减少空中作业、空中拼装；钢柱安装采用提前脱勾技术。安装顺序采取厂房钢结构、工艺钢结构及工艺设备同步进行等有效措施和方法。5、工期短、任务重、组织协调任务重本工程工期较短，各专业任务量较大，因此要加大与业主、设计、设备制造商、监理等部门的沟通力度。认真做好每个分项工程的前期准备工作，必须配备足够的资源，合理安排工序，打破常规，科学组织施工。二编制依据1、公司设计图纸2、GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范3、JGJ82-91钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程4、JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程5、GB/T8923-1988涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级6、公司程序文件7、我公司长期从事该类工程建设所积累的施工经验。三施工方案1施工程序 由于现场施工场地有限，钢柱等构件在预制厂进行施工，由于钢柱较长，为了便于运输，在钢柱变尺寸位置分两段进行预制，然后在现场组装后安装，其具体施工程序如下： 施工准备 材料验收 合格立柱预制焊接 基础施工及验收合格 立柱安装 垂直度检验合格 灌浆 吊车梁安装 梁安装 柱间支撑安装 尺寸检验合格 轨道安装 檩条、拉杆等安装 防腐 彩板门窗等安装2施工准备2.1 技术准备施工前组织相关技术人员及时进行图纸会审，所有施工人员必须认真熟悉图纸，使图纸存在的问题在施工之前解决。根据图纸及施工规范的要求编制科学合理的施工方案，施工技术人员必须详细地向作业人员进行技术交底，使所有施工作业人员熟悉组对、焊接偏差控制要求，了解设计的意图；确保为施工创造一个良好的开端。3. 材料验收3.1 材料到货后，应进行检验。土建结构所采用材料及钢结构工程所采用的钢材,应具有质量证明书,并应符合设计的要求。3.2 当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的 1/2; 钢材端边或断口不应有分层，夹渣等缺陷。3.3 焊接材料的强度、性能应符合设计要求；焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷。3.4 高强度螺栓连接副，应按包装箱配套供货，包装箱上应标明批号、规格、数量及生产日期。螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，不应出现生锈和沾染杂物，螺纹不应损伤。4. 基础施工及验收4.1主要工程项目的施工顺序及施工方法：挖土-C10混凝土垫层-钢筋混凝土独立基础-基坑回填土 -基础梁及设备基础施工-回填土-基础验收。4.2主要施工方法（1）工程测量测量工作分三项内容：定位测量；轴线投测；标高传递。4.2.1、定位测量1)根据总平面图所标示的方位、朝向定出基点，用全站仪测量定位，用钢尺丈量平面及开间尺寸。2)测量由主轴线交点处开始，测量（丈量）各轴线，最后将全站仪移到对角点进行闭合校核，尺寸复核准确后，方可把轴线延伸到基坑外的轴线桩上。3)分画轴线开间尺寸，应用总长度进行复核， 尽量减少分画尺寸积累误差。4)延伸轴线标志的轴线桩、应设在距离开挖基坑土坡边2-2.5m以外，轴线标志应标画出各纵横轴线代号。5)延伸轴线标志画的轴线桩、应牢固、稳定、可靠和便于监控。4.2.2、轴线投测1）根据总平面图确定各单体主控十字轴，用经纬仪及50m钢卷尺依次定出其它主轴线，经复核无误后，最后设置好控制桩，并做好轴线标志，防止被破坏。2）在施工前，建立轴线方格网，采用方格网外控法，在基坑外做砼控制桩，作为轴线投测的依据。4.2.3、标高传递在各个基坑中分别做高程控制桩，做为标高控制的依据。（2）土方开挖及回填土工程1、作业条件1）各部尺寸明确，包括定位、标高及基础断面，地质情况清楚，资料齐全。2）挖土施工方案已审定（土方平衡、取弃土地点、运输方式、堆土位置、排水方式、放坡系数及支撑方式等）。3）0.000挖土线完成。2、土方开挖施工1）本工程采用反铲挖掘机挖土，自卸汽车运土，人工配合施工方法。首先采用机械开挖，留200-300mm厚土采用人工平整清底。土方运至建设单位指定地点。2）挖土采用2台反铲挖掘机，6辆自卸汽车外运土。3）由技术员作技术交底，对标高、轴线、放坡、深度、工期等作交底并记录。4）按灰线挖出小沟，作为印记，防止淋灰线不清。5）根据施工规范，在基坑上挖土时，放坡系数为1：0.5,基底按照外括垫层边1000mm考虑。挖土过程中应随时注意边坡的稳定性。6）所有土方均外运至甲方指定场地堆放。7）挖至设计深度而土质与设计不符时，应与设计单位研究决定，处理完毕要作好隐蔽工程验收记录。8）在下一道工序施工之前应进行修整，挖除被扰动的土层，并及时进行验收和进行下道工序的施工，防止土层扰动。9）土方开挖实行大开挖10）基坑挖完后,对基坑四周进行围护并做明显标志。3、土方回填1）填方前清理基坑内杂物，垃圾清理干净。2）填方前对基础部分进行隐蔽工程验收签证。3）回填土用的土由甲方指定的堆土地点用装载机装土，自卸车运土至基坑边。4）回填土应分层夯（压）实，松填厚度每层200-300mm用蛙式打夯机、压路机夯实,压实系数应符合设计要求。5）控制好最佳含水率，以保证密实程度。（4）施工注意事项1）电器部分必须做好防止漏电的保护措施，严格执行接地、接零和使用漏电开关三项要求。施工现场电线尽量架空拉设并采用三相五线制。2）挖出的土不得堆放在边坡的顶上。3）挖至设计标高后，应及时施工基础，尽量防止对基底土的扰动。（5）模板工程 1）材料混凝土独立柱基础模板一律采用15厚多层复合胶合板，5080木方作模板龙骨，483.5钢管做加固支撑。2）根据定位轴线，在垫层面上弹出模板线。对拉螺栓间距为600600mm。对于较深的基础采用内拉外撑即用拉杆加花篮螺栓和钢管支撑加固，以保证模板的整体稳定性。大脚模板拉线支设，模板接缝处用胶带封闭。见下图：3）杯口下口采用505角钢做框，杯口模板座于其上，采用竹胶板拼装，5080木方做肋和支撑，芯模底用木胶板封底，芯模深度应比设计尺寸深50mm，并在芯模底钻两个16透气孔。在支设基础外模前，先用20钢筋做马凳，将角钢骨架找正位置，骨架与马凳要焊接，防止位置移动。杯口模板上部加两道架管，于外部脚手架相连，压住杯口，防止砼浇注过程中上浮或歪斜。一个杯口所用加固材料如下（以下基础为平均用量，根据不同基础的深度，现场具体确定）：材料名称数量加固架20110加固架50512对拉螺栓1248 4）地脚螺栓的定位固定方法：地脚螺栓规格为24mm85mm；地脚螺栓做法分为两种；地脚螺栓规格为24/25/30/36mm的固定方法如下：地脚螺栓定位加固立面示意图：（备注：其余各面斜支撑加固均参照此面加固方法进行）地脚螺栓定位加固平面示意图：地脚螺栓规格68/80/85mm的固定方法如下：地脚螺栓定位加固立面示意图：地脚螺栓定位加固平面示意图：（备注：20厚钢板穿孔，螺栓穿入后，地脚螺栓与钢板上下两接触面满焊）浇注砼以前地脚螺栓丝扣外露部分应抹上黄油，并用塑料布包好。 模板安装允许偏差表项次项 目允许偏差（毫米）1轴 线 位 置52底模上表面标高53截面内部尺寸（1） 基础（2） 柱、墙、梁10+4，54垂 直 度（1） 全高5米（2） 全高5米685相邻两模板表面高低差表面平整度（用2米直尺检查）25 预埋件和预留孔洞的允许偏差项 目允许偏差(mm)预埋钢板中心线位置3预埋管、预留孔中心线位置3插 筋中心线位置5外露长度+10,0预埋螺栓中心线位置2外露长度+10,0预 留 洞中心线位置10尺寸+10,0 5）模板的拆除与清理侧模拆除应在混凝土强度能保正其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时进行，拆模顺序一般为装模的反顺序；拆模后的模板应立即进行清理，然后刷隔防剂并堆放整齐。 （6）钢筋工程1）、所有钢筋进场必须有出厂合格证及牌号，材料复检在甲方、监理见证下取样，并送实验室复检，复检合格后方可使用。2）、原材料及成品材料按不同规格、编号堆放，并挂上相应的标识牌，堆放时下面用木方、砖垛等隔离地面，以免受潮、受蚀。3）、所有钢筋在钢筋加工场集中加工制作，制作前应做好钢筋料表，并经主管技术员审核合格后方可制作，制作时严格按施工图和规范规程执行，对成型钢筋做好标识。4）、钢筋接头20以下的采用闪光对焊、绑扎，20及20以上采用钢筋直螺纹套筒连接，制作好的成品钢筋接头应按规范进行见证取样，送实验室检验合格后方可绑扎。5）钢筋制作好后，从钢筋加工场运送至作业面上，用人工或机械运输，运输时要注意对成品钢筋的保护，特别要注意安全。6）、绑扎前核对成品钢筋的直径、形状、尺寸和数量等是否相符。7）、绑扎时在垫层或顶板模板上画出钢筋位置，按线排放钢筋，以保证其尺寸偏差控制在允许范围内在垫层面上弹出上部基础轮廓线，以便校正杯口及上部钢筋绑扎。8）、绑扎用的铁丝、工具等应准备就序，钢筋绑扎用22#绑线，铁丝头向里弯，交叉点应全部扎牢。9）、钢筋绑扎完毕，再垫好相应厚度的大理石垫块。10）、双层网片钢筋，上层网片用马蹬支设。11）梁、柱的箍筋除设计特殊说明外，应与受力筋垂直设置，箍筋弯钩重叠处、应沿受力筋方向错开设置。12）板钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外。中间部分交叉点可间隔交错扎牢，但必须保证受力筋不产生偏移，上面受力钢筋必须全部扎牢，并用马蹬支起。13）当板采用双层钢筋网片时，由于板钢筋直径比较小，为保证钢筋在砼浇筑时不被踩踏，在上层钢筋下设钢筋马蹬600布置，支腿高度根据板厚确定，以保证钢筋位置正确。14）钢筋接头采用闪光对焊时，对焊前应清除端头约150mm范围内的铁锈、油污等，如钢筋端头有弯曲，应予以调直或切除。15）对焊接头处不得有横向裂纹，与电极接触处钢筋表面不得有明显的灼烧伤痕。16）接头处弯折不得大于4 度，接头处轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，同时不得大于2，任何一项不合格的接头，必须切开重焊。17）同一截面配置焊接接头面积，受拉区不得超过50同一截面指任一焊接中心至长度为30d，且不小于50cm的区段。18）钢筋绑扎接头设置：从任一绑扎接头中心至搭接长度L的1.3倍区段范围内有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率应符合下列规定。受拉区不超过25%，受压区不超过50%。19）予埋铁件安装：板埋件安装时双侧拉线控制其位置和标高，就位准确后与底板主筋点焊在一起予埋铁件要紧贴模板，加固方式见下图所示：柱和梁侧面预埋件：面积较小时，在铁件钻孔，用普通铁钉钉在镶拼木模板上固定(见下图a：用铁钉固定预埋件)或用螺栓(见下图b：用螺栓固定预埋件)。(a)用铁钉固定预埋件；(b)用螺栓固定预埋件1-钢模板；2-木模板；3-预埋件；4-圆钉；5-固定螺20）混凝土保护层的设置:在柱模板支设前,在柱角钢筋上绑扎大理石垫块, 垫块间距1000mm,柱四角均设。梁钢筋绑扎好，在放入梁模板内前，在梁的下部主筋和梁侧钢筋上，绑扎大理石垫块（间距1000mm）。确保梁柱混凝土保护层的准确。21）预埋铁件不得陷于混凝土内或鼓于混凝土外，铁件边缘要整齐，不得有毛刺、飞溅，表面平整，预埋件制作完后要做试件进行检验，合格后才能使用，拆模后要及时清除铁件表面杂物，刷防锈漆。 （7）混凝土工程 对商品混凝土的技术要求 1）对商品混凝土站的要求施工前与商品混凝土搅拌站签订供应合同时，要求工程施工期间，生产混凝土所用的原材料、外加剂必须是同一产地、同一品牌、同一产品；同时对混凝土坍落度、初凝时间、混凝土罐车在路上运输等作出严格要求。2）对商品混凝土坍落度的要求对到场的混凝土实行每车必测坍落度，试验员负责对当天施工的混凝土坍落度实行抽测，混凝土工长组织人员对每车坍落度测试，负责检查每车的坍落度是否符合商品混凝土小票技术要求，并做好坍落度测试记录。如遇不符合要求的，必须退回搅拌站，严禁使用。3）对混凝土和易性的要求为了保证混凝土在浇筑过程中不离析，要求混凝土要有足够的粘聚性，要求在泵送过程中不泌水、不离析。（4）对混凝土初、终凝时间的要求为了保证混凝土浇筑不出现冷缝，砼初凝时间保证在810小时，终凝时间控制在1416小时。混凝土浇筑时应注意事项1）、砼振捣要做到快插慢拔，逐点移动，分层浇灌时，每层砼厚度不应超过棒长的1.25倍，在振动上一层时应插入下一层cm左右，并在下层砼初凝前进行，振捣时间宜为1030秒，以砼开始泛浆和不冒气泡为准，避免漏振、欠振和超振。2）、混凝土从浇注口卸出进行浇注时，其自由倾落高度一般不宜超过2米，在竖向结构中浇注混凝土的高度不得超过3米，否则应采用串筒、斜溜等下料。3）、砼在浇注之前，应铺跳板作为操作平台，所有施工人员必须在板上操作，不得直接踩踏钢筋。4）、混凝土浇注时，施工员需观察钢管及模板加固情况，若有松动现象，应暂停混凝土浇筑，立即对其加固。并设钢筋工对钢筋进行复查，对踩坏、变形的钢筋及时进行修复、调直；对于松扣的钢筋重新绑扎。5）、在混凝土浇筑结束后要对砼表面认真处理，即经45h左右，初步按标高用长刮尺刮平，在初凝前用铁抹抹压数遍，再用木蟹打磨压实，以闭合收水裂缝，边找平边用塑料薄膜粘贴于砼表面，以封闭养护。6）、施工缝处浇筑时，应清除施工缝处松动的石子和浮浆，并提前一天洒水润湿，但不得存有积水。 （8）质量保证措施钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查,并应进行基础检查和办理交接验收。并应符合下列规定:a 基础混凝土强度达到设计要求;b 基础周围回填夯实完毕;c 基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。基础面直接作为柱的支承面,其支承面、地脚螺栓(锚栓)的允许偏差应符合表 1的规定。表 1项 目允 许 偏 差（单位：mm）标高 3.0支承面 水平度l/1000螺栓中心偏移5.0螺栓露出长度+20.0 0地脚螺栓(锚栓) 螺纹长度+20.0 0预留孔中心偏移10.03钢结构的预制3.1下料所有钢板及型材使用前应进行检验，如变形超标，应进行矫正，矫正后的允许偏差应符合下表：表2项 目允 许 偏 差钢板的局部平面度t141.5t141.0型钢弯曲矢高L/1000且不应大于5.0槽钢翼缘对腹板的垂直度B/80工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度B/100 且不大于2.0所有部件的预制均应放样下料，当采用气割切割时，误差应遵循表3规定： 表3项 目允 许 偏 差零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05t,且不应大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度采用机械切割法，应符合表4的规定：表4项 目允 许 偏 差零件宽度、长度3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0钢结构安装中所有的螺栓孔应采用钻孔，螺栓孔的大小应符合图纸要求；高强螺栓连接面应保持干燥、清洁，不应有飞边毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮等，并不应涂漆。3.2 预制钢柱的预制在预制厂的预制平台上进行，为了控制吊车梁的标高在一条直线上，在施工中，在标高一米位置作测量标高点标识。由于钢柱柱脚的安装形式为插入式，在施工中，必须对其几何尺寸按图纸要求进行严格控制。由于梁的长度约32米，施工中在现场进行预制。对于支撑系统及杆系放样后下料，山墙及轴线上的垂直斜撑在预制厂成片预制后进行，运输到现场进行吊装；对于支撑系统及抗风桁架，可12米长进行预制后运到进行安装，在吊装中采用36a进行加固后吊装。4钢结构的安装对于插入式柱脚在钢柱安装前应根据柱子的实际尺寸和控制标高，用C35细石混凝土将杯口底标高调整并精确找平，并将杯口内壁充分拉毛、清理干净、润湿。基础处理合格后，可进行钢结构的安装，钢柱安装时，采用一台120吨吊车进行主吊装。一台50吨吊车进行遛尾。钢结构安装时的各项几何尺寸具体见表5表5.立柱安装允许偏差项 目允 许 偏 差柱脚底座中心线对定位轴线的偏移5.0柱基准点标高有吊车梁的柱+3.0,-5.0无吊车梁的柱+5.0,-8.0弯曲矢高H/1200,且不大于15.0柱轴线垂直度H10mH/1000，且不大于25.0由于插入式钢柱，在施工中在钢柱上焊接6个支撑点，采用封绳和钢楔对钢结构的垂直度进行调整，使用经纬仪进行找正,找正时,应避免在大风天气或一侧受阳光直射的情况下进行。使用经纬仪找正应在柱子的两个互成90度方向进行，两个方向均不超标为合格。柱子安装调正后用C35不收缩细石混凝土灌注密实。柱脚在地面以下部分用C15混凝土包裹保护，保护层厚不小于50mm，包裹的混凝土保护层高出地面150mm。灌浆完后将临时支撑点打磨掉。为了保证施工中吊车梁标高的要求，在施工前对基础底面的标高及钢结构的几何尺寸进行严格控制，但在施工若柱基准点标高偏差超标，在基础表面用钢楔对柱标高进行找正。对于有地脚螺栓的山墙柱和抗风柱，采用15075的垫铁进行标高和水平度的找正。钢柱找正完成后进行柱间支撑的安装，以保证找正后的柱的质量，在支撑安装过程中，应采用对称焊接以减小焊接变形。5吊车梁系统安装5.1 吊车梁的安装在钢柱找正固定完成后进行，吊车梁中心线的位置对设计定位轴线的偏差应5mm，否则应调整好吊车梁的定位后，才能安装轨道。5.2 轨道安装的偏差要求为：A轨道中心线位移偏差5mm。B两条轨道中心线间距离偏差5mm。C厂房横向同一跨间同一位置上两条轨道顶面的标高差，在吊车梁支座处10mm，在吊车梁其它处15mm。D两领接的吊车轨端相互间的偏移（沿平面上和沿高度上）应1mm。5.3 安装车档时，应力求其腹板中心线与吊车梁腹板中心线在同一平面内，若有偏差不得大于2mm。6钢结构的焊接 6.1 本工程钢材主要为Q345和Q235，Q345之间的焊接采用E5015（J507）型焊条，Q345与Q235之间及Q235之间的焊接采用E4303（J422）型焊条。此焊接我公司有成熟的焊接工艺评定，在焊接前我们根据实际情况将编制焊接工艺指导书指导焊接施工。6.2 焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。合格证应注明施焊条件、有效期限。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊，焊工停焊时间超过 6 个月,应重新考核。6.3 焊接时,不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。6.4 焊条使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。焊条烘干温度见下表：表6.焊条烘焙参数焊材烘干温度（）恒温时间（h）待用温度（）J4221501100150J50735011001506.5 钢结构焊接应按照下表要求进行检查项目（缺陷类型）允许偏差(二级焊缝)允许偏差(三级焊缝)未焊满（指不足设计要求）0.2+0.02t且1mm 每100焊缝内缺陷总长25mm0.2+0.04t且2mm 每100焊缝内缺陷总长25mm根部收缩0.2+0.02t且1mm 长度不限0.2+0.02t且2mm 长度不限咬边0.05t，且0.5mm；连续长度100mm，且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1t，且1mm；长度不限弧坑裂纹允许存在长度5mm的弧坑裂纹电弧檫伤允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t，且0.5mm 每1000mm长度焊缝内不得超过1处缺口深度0.1t，且1mm 每1000mm长度焊缝内不得超过1处表面夹渣每50mm长度焊缝内允许存在直径0.4t且3mm的气孔2个；孔距应6倍孔径表面气孔深0.2t，长0.5t且20mm注：表内为连接处较薄的板厚表7.焊缝外观质量标准对于一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷；二、三级焊缝的外观质量应符合表7要求：6.6 本工程柱的翼缘、腹板，梁的上、下翼缘及腹板，桁架杆件的拼接焊缝均为坡口等强对接焊接，焊缝质量等级为一级，按GB50205-2002的要求100%进行超声探伤，级合格；所有要求全熔透、等强度焊缝（K，V，X型焊缝）为二级焊缝，按GB50205-2002的要求抽检20%进行超声探伤，级合格；斜对接焊缝及角焊缝均为三级焊缝。7. 螺栓连接本工程结构高强螺栓连接主要用于柱和屋面钢梁连接，其余螺栓连接为普通螺栓连接。高强螺栓采用10.9级摩擦型高强螺栓，要求摩擦面抗滑移系数Q235钢为=0.45，Q345钢为=0.50。高强螺栓连接副的型式、尺寸及技术条件应符合现行有关标准的规定，高强螺栓的螺孔应为钻孔，孔径大小按设计要求，螺栓应自由穿入螺栓孔，不应采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计同意。高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等，除设计要求外摩擦面不应涂漆。螺纹不应有损伤。安装前进行摩擦面抗滑移系数试验，检验合格后方可安装。高强度大六角头螺栓连接副终拧完成1h后、48h内应进行终拧扭矩检查。检查结果符合要求。普通螺栓为C级螺栓，其性能等级为4.6级，螺栓紧固应牢固、可靠，外露死扣不应少于2扣。8檩条及压型板安装8.1檩条安装前对变形大的部分作调直，安装后保证其水平度，平直度不超差，并随檩条安装拉杆、窗侧框檩条，否则不准进入轻板安装。8.2檩条安装后，轻板安装前要特别注意检查结合面的平面度，可吊线检查，檩条安装质量关系轻板安装质量和厂房美观，必须重视。8.3檩条安装质量要求表8 檩条等次要构件安装的允许偏差（mm）序号项 目允许偏差（mm）备 注1抗风桁架的垂直度h/250，且不应大于15.0用吊线和钢尺检查2檩条、墙梁的间距5用钢尺检查3檩条的弯曲矢高L/750，且不应大于12.0用拉线和钢尺检查墙梁的弯曲矢高L/750，且不应大于12.0用拉线和钢尺检查注：1. h为抗风桁架的高度。2. L为檩条或墙梁的长度。8.4 压型金属板的铺设和固定按下列原则进行: A、屋面、墙面压型金属板均应逆主导风向铺设。B、压型金属板从屋面或墙面的一端开始铺设。屋面第一列高波压型金属板安放在檩条一端的第一个(和第二个)固定支架上，屋面第一列低波压型金属板和墙面第一列压型金属板分别对准各自的安装基准线铺设。C、屋面、墙面压型金属板安装时，应边铺设，边调整其位置，边固定。对于屋面，在铺设压型金属板的同时，还应根据设计图纸的要求，敷设防水密封材料。D、在屋面、墙面上开洞，可先安装压型金属板，然后再切割洞口；也可先在压型金属板上切割洞口，然后再安装。切割时，必须核实洞口的尺寸和位置。E、铺设屋面压型金属板时，宜在压型金属板上设置临时人行木板。9防腐除锈9.1 在钢结构预制前应先将进行底漆涂刷，先对涂刷面进行彻底除锈处理，承重构件采用机械除锈，除锈等级不低于Sa2，即钢材表面会无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物。其它构件可采用手工除锈，除锈等级不低于St2，即钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物。9.2 当构件表面涂刷防火涂料时，应在除锈后涂二道以上的防锈底漆，然后在其表面涂防火涂料。9.3 钢构件安装前不需要涂漆部位A与混凝土紧贴或埋入的部位。B高强度螺栓节点摩擦面。C地脚螺栓和底板。D焊接部位及两侧100mm。9.4 构件表面涂装要求见下表，每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5m。构件表面涂装要求表9涂层涂料名称道数干漆膜厚度m干漆膜总厚度m底漆环氧富锌底漆260180中间漆环氧云铁中间漆160面漆高氯化聚乙烯涂料26080四、质量保证措施4.1参加本工程焊接的焊工必须按锅炉压力容器管道焊工考试与管理规则进行考试，合格后方可上岗施焊。当遇到工况条件与焊接作业指导书及焊接技术措施的要求不符合时，应拒绝施焊。4.2对所施焊的项目，应具有相应项目的焊接工艺评定。4.3对不合格焊缝的返修，返修前应进行质量分析，当同一部位的返修次数超过两次时，应制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。补焊工艺应与原焊缝施焊工艺相同。4.4焊接工程所采用的材料，应符合设计文件的规定。4.5材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。4.6材料使用前，应按相关国家现行标准的规定进行检查和验收。4.7施工现场的焊接材料贮存场所及烘干、去污设施，应符合国家标准的规定，并应建立保管、烘干、发放制度。4.8项目施工中的质量监督、检查、评定等日常工作由质检部门归口，项目总工程师主管，各专职质量检验员负责实施。4.9强化全员质量意识，贯彻“谁施工谁负责”的原则，作到精心组织、精心指挥、精心施工，坚持优质服务。4.10下料及预制时，应严格保证各项尺寸。4.11焊接时，所有焊缝必须按照图纸要求进行焊接，如图纸未作规定，焊缝高度应按照两焊件中较薄件的厚度为准，且为连续焊。4.12下雨、下雪天气，应采取一定的措施后方可进行施焊。4.13分片组对成型后，应采用对称施焊，并尽量采用同样的焊接规范进行施焊，以减小变形量。4.14 当焊接温度低于0度时，应在将构件焊接区各方向大于或等于二倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材，加热到20以上后方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度。五、现场作业的安全措施5.1切割与焊接作业安全管理5.1.1项目工程范围内金属切割与焊接作业时要严格按业主的有关规定办理动火作业证，并对动火周围的易燃易爆物进行彻底清理干净。如附近沟地可能存在可燃气体、液体时，应采取有效的安全防护措施。5.1.2焊工应经过特殊工种安全教育，经考核合格后持证上岗。5.1.3焊工操作时必须规定按穿戴防护工作服、绝缘鞋和防护手套。5.1.4使用角向磨光机时应检查设备漏电保护器和线路绝缘情况，砂轮片是否有破损或裂纹，打磨时要戴护目风镜和口罩。5.1.5高空施焊时应穿戴高空劳动保护措施，如佩带安全带、安全帽。小型工具（如刨、锤、扁铲等）应摆放在工具袋里，以防从高空落下。5.1.6在金属结构上焊接，必须将防护用品穿戴整齐，脚下垫橡胶板或其它绝缘衬垫。应有监护人员，以防安全。5.1.7电弧焊必须做到电焊机除设置独立的电源开关外，还应对电焊机外壳进行接地或接零保护，其接地电阻不得大于4。一次线路与二次线路绝缘应良好且易辨认。工作前应先检查焊机有无接地及接零装置，各接地点接触是否良好，焊接电源的绝缘有无破损。更换焊条时一定要戴焊工手套，禁止用手和身体随便接触焊机二次回路的导电体，身体出汗衣服潮湿时，切勿靠在带电的钢板或坐在焊件上工作。焊接钢结构时，二次线不允许接入管架、构架上，应直接接入一次焊接点附近。下列操作应在切断电源开关后进行：改变焊机接头，改接二次回路线，搬动焊机，更换保险丝，检修焊机。5.1.8氧乙炔焰焊（割）作业应做到焊接作业工具必须符合质量标准，焊炬、控制阀要严密可靠，氧气减压器要灵活有效。气体软管应耐压合格，无破损。氧气瓶、乙炔气瓶不得靠近热源并禁止倒放，乙炔气瓶不得卧放，钢瓶内气体用完后，必须留有余压。氧气瓶与乙炔瓶之间应留有足够的安全距离，距明火点应保持10m以上的距离。氧气、乙炔气设专人负责，以空瓶换实瓶。在高压电源线及管线底下，禁止放置乙炔气瓶。高处切割时应防止割下的材料从高处坠落伤人及设备。5.2安全用火管理5.2.1动火应严格执行动火制度，做到“三不动火”，即未经批准不动火，没有防火措施不动火，没有防火人不动火。5.2.2各单位均应设了解工艺过程、责任心强的人为防火人。防火人必须时刻掌握用火现场的情况，检查防火措施，如发现异常情况，要及时采取措施或停止用火，防止事故发生。5.2.3业主有权随时检查用火，如发现违反用火管理制度或确认有危险时，可收回火票停止动火。5.3高处作业安全管理5.3.1凡地面2m以上(含2m)位置进行作业的称为高处作业，高处作业的级别和种类按国家高处作业GB/T3608-93的标准执行。5.3.2凡超过15m（含15m）以上高处作业人员应进行身体检查，合格后方可进行高处作业。5.3.3凡2m以上作业时，采取可靠的安全措施，指定专人负责、专人监护，并严格履行审批手续。5.3.4高处作业必须系安全带，使用的安全带应符合劳动部有关规定。5.4.5安全带挂钩应挂在构架等牢固地方。底部标高离地面2m处，还应设安全网保护，安全网设在构架、管架外延伸出 1m。5.4吊装作业：5.4.1大型构件的吊装，应编制吊装方案或技术措施，并按重要程度报有关部门审批。吊装方案或措施未经审批人许可不得随意改变。5.4.2吊装作业前，由吊装责任工程师向参加吊装作业的人员进行技术交底，使全部岗位人员熟知吊装方案、指挥信号、安全技术要求及操作要领。5.4.3吊装作业前，应进行班组自检，班组互检，然后交付生产安全部门组织有关部门进行联合检查。联合检查合格后，由项目经理签发起吊令，方可进行吊装。5.4