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技 术 总结 谈起技术总结，对于从事桥梁工程技术工作近六年的我，对技术工作感触太深了，因为搞技术工作多数人认为：技术工作不好做。我也是这么认为的。专业知识和社会经验都提高了很多，也越来越深刻的认识到从事技术工作是要求理论与实践相结合，并且要求实践性特别高的职业。另外也体会到技术工作是艰辛的，严谨的，来不得一点虚假，也是要求我们不断学习，不断进步的行业。 工作的几年里，在自己的头脑里，积蓄了一部分施工经验，当然也都是施工方案与规范的汇总与综合，但自己会清楚的认识到在工作中哪是重点，哪是我们在工作中检查和主抓的项目，不至于接触时很茫然，不知所措，那我现在就谈一谈在施工技术总结吧。一、预应力砼梁的施工 预应力砼梁一般多适用跨线桥中。预应力结构是指结构承受外荷载以前，在构件受拉区预先施加压应力，当构件在荷载作用下产生拉应力时，首先要抵消预压应力，然后随着荷载的不断增加，受拉区混凝土才逐渐受到拉应力，从而大大改善构件的抗裂度和刚度。 预应力混凝土施工工艺常用的有后张法和先张法，现浇箱梁经常采用后张法施工的，桥梁工程空心板多数为先张法，同一构件后张法施工的梁的跨度比先张法施工的梁跨度要大的多。 后张法是指在构件砼达到设计要求后，直接在构件上张拉预应力筋的方法。其施工过程是：混凝土构件或结构制作时在预应力筋穿入预留孔道内，待混凝土达到设计规定强度后，张拉预应力筋并用锚具锚固在构件或结构的端部，使混凝土产生预应力，最后进行孔道灌浆与封头。先张法指预先在张拉台座预应力筋，之后浇注砼，待砼强度达到放张条件后进行放张同时对构件施加预应力的方法。与后张法明显区别在于预应力筋锚固方法不同，对预应力筋施加应力阶段不同。一般后张法比先张法施工复杂得多。我们以后张法施工为例说明其施工特点。（一）预应力筋与锚具后张法预应力混凝土使用预应力筋种类有钢筋（冷拉-级钢筋、精轧螺纹钢筋），钢丝束和钢绞线等三类，对于重要的预应力工程应尽量采用高强度、粗直径、低松弛、耐腐蚀和延性好的预应力筋。建筑施工使用最普遍的是钢绞线。 锚具是在后张法预应力砼构件或结构中为保持预应力筋张拉拉后，对砼的压力传递到砼上所用的永久性锚固装置，是确保预应力值建立和结构质量、安全的关键。因此，对锚具的要求是：必须具有可靠的锚固能力，足够的强度和刚度，锚固时不超过预期的滑移值。所以进场的锚具应具有出厂合格证明书，并进行外观检查，硬度检验和锚固性能检验。先张法预应力锚具采用的是临时性锚固装置，预应力筋放张后锚固装置失去作用，但对锚具的要求同后张法预应力砼构件。 钢绞线多采用夹片锚具，它是利用夹片来锚固预应力钢绞线的一种楔紧式锚具，常用的有JM型和多孔夹片锚具，其国内的产品有XM型、QM型和OVM型。（二）预应力筋的张拉设备 张法用的张拉设备主要有液压千斤顶、高压油泵与压力表。可液压斤顶类型较多，常用的有拉杆式千斤顶，穿心式千斤顶，锚式千斤顶，选用主要根据所用的预应力筋种类、锚具型式和张拉力大小确定。我们使预应力钢绞线相配套的千斤顶使用多为穿心式千斤顶。千斤顶每间隔一段时间应进行重新标定。其标定遵守设计及规范要求。先张法整体张拉时应采用大吨位液压千斤顶。（三）后张法施工工艺 后张法预应力混凝土构件或结构制作顺序，安装模板绑扎钢筋预留孔道浇筑砼、抽管养护、拆模预应力筋制作与穿筋预应力筋张拉孔道压浆。在这里我主要介绍预留孔道，预应力筋制作与穿筋、张拉、孔道压浆。 1、预留孔道。它是后张法构件或结构制作中的关键工序之一。对于孔道成型的基本要求是：孔道 的位置、尺寸正确、孔道平顺，接头应严密不漏浆，孔道中心线与端部预埋钢板相垂直。这些基本要求在浇注砼前，必须严格的进行检查。其孔道的留设方法，经常使用有胶管抽心法，先串钢绞线法。我经常使用是先串钢绞线法，按设计将波纹管进行准确预埋，每隔0.51.0m加设一道加固钢筋，波纹管预埋准确后。串钢绞线，预留一定的施工长度。砼施工时振动棒振捣砼时，避免碰破波纹管造成堵管，特别是在砼浇注时应设专人不停的活动波纹管钢绞线防止波纹管漏浆而堆管。 2、预应力筋的制作与穿筋 预应力筋的成品下料长度，应为孔道长度加上两端千斤顶所需的工作长度的总和。钢绞线在下料平台 上顺直每1.0或1.5米使用扎丝扎紧，每束绑扎成一把，然后整把进行穿束。穿束前运输钢绞线时，钢绞线应通直顺畅，禁止钢绞线出现弯折或拧在一起，当钢束穿束困难，出现堵管现象时应及时输通。不允许单根穿束，穿束应保证张拉两端预留钢绞线长度相等，穿束完成后进行安装锚具夹片及千斤顶，千斤顶可用三角支架顶设倒链提升安装就位。使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线相互吻合。 3、预应力筋的张拉 后张法预应力筋张拉是预应力砼构件或结构施工的关键工序，其中预应力筋的应力控制更是核心问题，必须严格按设计及施工规范的有关规定进行施工，以确保工程质量与安全。预应力筋张拉时，构件砼强度应符合设计要求，其中标准评定方法是在预制时构件预制时制作同体养护试件，来评定构件的砼强度：如设计无具体要求时，砼强度不应低于设计强度标准值的75%。 梁体张拉时首先使用钢钎清理锚垫板与波纹管连接处混凝土，使其预留孔道与锚板圆顺连接。锚板卡槽口处清理干净，再使用空压机通入高压气体清理预留孔道内积水及杂质张拉时工作人员不得少于5人，两端各有油泵操作及测量人员，一人指挥并记录，张拉开始时指挥梁两端油泵操作人员同时对千斤顶主缸充油，使钢绞线略微收紧，然后再重新调整锚圈及千斤顶位置，使其与预留孔道轴线重合。注意使每束钢绞线受力均匀，当钢束达到初应力10%con时，测量油顶的伸长量，并在工作夹片口处做标记，借以观察有无滑丝现象。钢绞线束多采用两端同时逐级加压的方法张拉，两端千斤顶的加压速度应接近，控制在钢束的张拉速度在5Mpa/s左右，张拉至控制应力时，保持张拉力不变，持荷2min。其持荷过程中应关闭进油阀，不关闭油泵，如油表压力下降应补足压力，保持压力不变。持荷完后，测量两端油顶的伸长量，其钢束总伸长值为两端两次油顶伸长量的差值的总和。核对实测伸长值与理论计算伸长值，其误差应在规范允许范围内，如不符合规定，则再找出原因及时处理。卸锚时张拉两端油泵同时回油，保证两端同时逐级卸压达到0应力，卸下千斤顶，张拉完成。张拉设备包括张拉千斤顶，高压油泵和压力表，在张拉前应进行配套检校，其每使用三个月，或使用超过200次后需送检一次，重新根据标定结果，计算张拉控制吨位。张拉程序如下， 0初应力（10%con）con（持荷5min锚固） 4注意事项 a、钢绞线产品质量证明书、钢绞线力学性能检验报告、千斤顶测试报告必须具备。 b、千斤顶必须同步顶进，保持横梁平行移动，预应力筋均匀受力，然后分级加载拉至控制应力。 c、超张5%con并持荷5min，使预应力筋完成部分徐变，以减少锚固后的应力损失。 d、补足预应力筋的拉力至控制拉力，量测、记录预应力筋的延伸量并核对实测伸长值与理论计算伸长值，其误差应在6%范围内，如不符合规定，则再找出原因及时处理。 f、及时填写预应力张拉原始记录。 g、放张预应力筋时要注意安全。张拉过程中注意问题： （1）锚固用工作夹片安装时，间隙均匀，并打紧夹片。夹片与锚具孔接触处涂抹石蜡，方便锚固及卸锚。 （2）锚板与波纹管处处理圆顺，防止张拉时出现卡钢绞线。 （3）张拉过程中统一指挥，两端同时分级加压或卸压。张拉时油泵缓慢进油，严禁忽快忽慢进油加载，产生滑丝。 （4）张拉钢束按顺序张拉，钢束引伸量与张拉吨位双控，如出现问题及时处理。 （5）张拉时千斤顶前严禁站人。 （6）张拉完成12小时后检查工作夹片，有无滑丝。如发现滑丝应卸锚从新张拉(其卸锚时预应力筋前严禁站人)，并查明原因。 5、预应力筋伸长值的计算 预应力筋的张拉多数用应力控制方法张法，用预应力筋的伸长值作校核，如实际伸长值大于计算伸长值10%或小于计算伸长值5%，应暂停张拉，等查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。预应力筋的伸长值L=PL/ApEs，其中L为预应力筋长度，其计算长度应按张拉时工作锚夹片口之间钢绞线长度进行计算，所以说预应力筋张拉所使用的千斤顶不同计算的预应力筋伸长值也不同，其设计提供预应力筋伸长值一般是孔道长度范围内的预应力筋伸长值，所以根据不同的张拉设备计算的预应力筋伸长值应扣除张拉孔道长度以外的预应力筋伸长值的结果与设计提供预应力筋伸长值相比较在规范允许范围内。这是在多数人计算时容易出现错误的地方。 预应力实际伸长值的量测，应在建立初应力之后进行，其初应力一般以10%con作为量测起点L2，然后测读从初应力到最大张拉力之间的实际伸长量L1，其实测的张拉伸长量必须加上初应力以下的推算伸长量及扣除张拉后砼弹性压缩值，为了推算10%con以下的伸长量，多数施工单位采取在10%con后，再测出20%con时的伸长值L3，即预应筋伸长值L=L3-L2+L1-L2-C，其中L3为达到控制应力千斤顶伸长量，L2为10%con时千斤顶伸长量，L3为20%控制应务伸长量，C为构件在张拉过程中弹性压缩值。初应力以下的推算伸长值L2可根据弹性范围内张拉力与伸长值成正比的关系进行计算所得，即L2=0L/ES。 采用预制梁多数采用先张拉后移梁至存梁台座上压浆，如果混凝土强度增长较慢也可以在混凝土强度达到60%以上先施加50%的预应力后移梁至存梁台座待强度达到设计要求后再施加至设计应力。这样对梁体质量不会有不良影响，但会大大提高制梁台座的周转次数。 6、孔道灌浆与端头封锚预应力筋张拉完成后，应立即进行孔道灌浆，孔道灌浆的主要作用，一是保护预应力以防止锈蚀，二是使预应力筋与构件砼粘成整体，以控制裂缝的开展并减轻梁端锚具的负担，压浆应在张拉后尽快进行，防止高应力状态下预应力筋锈蚀，同时还可以减小应力松弛损失。孔道灌浆后水泥浆未达到设计强度前，应禁止梁承受外荷载或者受冷，以保证水泥浆强度的正常增长至设计强度。二、桩基施工（一）测定桩位、埋设护筒根据建设单位提供的坐标控制点和相应的高程点，经复核后进行测量放线定桩位。然后在桩位上埋设护筒。其护筒的制作多采用4mm以上钢板制成，在护筒上中下部的外侧各焊一道加劲肋，在护筒顶部焊吊环，在其护筒上部开设12个溢水孔，其护筒的内径宜比桩径大200400mm，在埋设护筒前应对桩四周场地清除杂物，换填软土并整平夯实，清除面积应满足钻机操作需要，其护筒埋设采用人工挖掘埋设。钢护筒的位置准确，不倾斜，埋设深度，对于粘性土1.01.5m，对于砂土大于1.5m，并将护筒周围0.51.0m范围内的砂土挖除夯填粘性土至护筒底0.5m上，以确保护筒的稳定。埋设时，护筒中心轴线对正测量标定的桩中心，偏差不大于5cm，斜度偏差不大于1%。护筒顶高出土下水位1.520.m，且高出地面0.3m，其埋设护筒应注意护筒四周土应分层夯实，确保护筒四周具有良好的气密性，防止漏浆及偏斜。（二）钻机就位： 钻机就位前，对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。其钻机就位必须水平、稳固，其钻机下部应铺垫枕木，钻锥中心轴线对正桩位中心。在开钻前应用吊锤或仪器检查钻杆垂直度及钻机是否倾斜。（三）泥浆制备 拌制泥浆的粘土应严格选取，控制含砂率。钻孔泥浆采用人工配合机械的方法在制浆池里制备，将水、粘土和添加剂进行调和并在现场设置储浆池和沉淀池，用循环槽连接。其钻机成孔工艺图如一页。 在成孔过程中应经常测定泥浆密度。一般注入的泥浆密度宜控制在1.11.15，排出泥浆密度宜为1.21.4，对于易塌孔的土层排出的泥浆密度可增大至1.31.5。此外对泥浆的粘度应不利于护壁和排渣。泥浆中含砂率也不宜过大，否则降低粘度，增加沉淀。（四）钻孔 钻机开钻前，应先在孔内灌注泥浆，开钻时宜采用轻压慢转的原则进行钻进，防止扰动护筒，造成漏浆。其施工方法先用冲击锥小冲程，反复冲击泥浆。在砂及卵石夹土等松散层开孔或钻进时，可按1：1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锤以小冲种反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。开孔或钻进遇有流砂现象时，加大粘土减少片石的比例。护筒底脚以下24m范围内一般比较松散，采用浓泥浆，小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不塌不漏，钻进4m以后在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层时，采用高冲程（约100cm）。在通过松散砂、砾类或卵石夹土层中时采用中冲程（约75cm）。在通过高液限粘土，含砂低液限粘土时，采用中冲程。在通过易坍塌或流砂地段采用小冲程，通过漂石或岩层时，若表面不平整，先投入粘土，小片石将表面垫平，再用钻锥进行冲击钻进。当钻渣大厚时，泥浆不能将钻渣全部悬浮上来时，使泥变稠，吸收大量冲击能，且妨碍钻锥转动，故需进行掏渣，在开孔阶段，为使钻渣挤入孔壁，可钻进45m后再掏渣。正常钻进时每班至少掏渣一次，掏渣后及时向孔内添加泥浆以保证孔内水头高度。查看地质资料。每进尺3m测钻杆的倾斜度，以便及时进行调整。钻孔桩时详细记录钻孔时间进度、地质状况等情况，并随时核对地质情况，按隐蔽检查记录表详细记录入册，列入竣工档案，做为工程验证的依据。（五）终孔 钻孔达到设计标高后，对孔位、孔深、孔径、孔形倾斜度等情况进行检查，满足要求后通知监理工程师进行成孔检验。（六）清孔 清孔一般分两次进行，第一次清孔是在钻进一到设计深度就立即开始，一般采用反循环法清孔，即将钻杆提离孔底300500mm，就不断置泥浆维持反循环清孔300mm左右，确认进行吊放钢工作。第二次清孔是在下导管后，灌注混凝土前进行。通常可采用泵吸反循环法清孔，清孔过程中必须及时补给足够泥浆，使护筒内泥浆面保持稳定，清孔结束后，灌注混凝土前泥浆性能指标与孔底沉渣厚度应符合下列规定：1孔底500mm以内的泥浆密度应小于1.25，含砂率8%，粘度28S开始这一段时间间隔一般不大于0.5h，否则应重就清孔。2孔底沉渣厚度：不大于36cm，如施工图中有规定，遵照施工图，在第二次清孔结束与灌注砼开始这一段时间间隔一般不大于0.5h，否则，应重新清孔。（七）钢筋笼制作及安装 钢筋笼按设计图纸尺寸及要求进行绑扎制作，其钢筋的力学性能应附合相关规范要求，并且焊接试件经力学检验合格后使用。制作钢筋笼时确保其顺直焊接牢固，加强绑扎在主筋内侧，应采用点焊焊接牢固，在内侧设三角撑，加强钢筋笼的整体刚度。为了使其在运输及吊运时不散架、不变形，在起吊位置设加强筋和吊环，并在桩周绑扎10cm圆木。钢筋笼采用整节预制。汽车吊安装就位，吊放入孔时要对准孔位，保持垂直徐徐放入，避免碰撞孔壁，产生塌孔，为防止钢筋笼在混凝土浇筑过程中发生浮笼、落笼现象，就位后牢固地固定在钢护筒上。钢筋笼就位前后应认真检查孔底情况是否有塌孔现象。 （八）吊放导管，灌注水下混凝土水下混凝土施工:水下混凝土的灌注采用导管法施工，其导管施工前在做气密性水密性试验，合格后方可使用，导管每次吊装组拼前各卡口处清理干净并均匀涂抹润滑油，以方便拆装导管。泥浆护壁成孔灌注柱水下混凝土灌注是确保成桩质量的关键工序。水下砼灌注应连续进行，不得中断，为使灌注工作顺利进行，尽量缩短灌注时间，使整个灌注工作在首批砼初凝成完前，一般不宜超过8小时。其灌注混凝土前先应试拌，选定配合比的各种参数，其坍落度控制在18cm220cm，骨料采用河砂、碎石、粗骨料粒径尽可能采用小直径碎石，其碎石粒径不应大于24.0cm，以防灌注卡管或出现导管返浆困难现象。水下砼灌注：导管吊装就位后，其导管下口距孔底控制在0.5m导管上设漏斗，漏斗下设隔水砂袋，其砂袋直径小于导管直径35cm，开始灌注时，漏斗内储备足量砼，砼的数量保证切断隔水砂袋首批砼灌注下去后，导管下口埋入砼中不小于1m为宜，当切断隔水砂袋后漏斗内砼快速下降，立刻开动砼运输车卸料，确保导管内砼灌注连续进行，保证导管的封口，在砼的灌注过程中应经常测量砼面深度，保证导管埋深26m。让灌好的混凝土顶托着上面的泥浆和水逐步上升，同时避免导管埋入过深，导致导管堵塞或导管提升太快，将导管提出混凝凝土灌注过程中，专人测量混凝土高度及导管理入深度并做好水下混凝土灌注记录。混凝土灌注桩高于设计标高0.8m，待混凝土强度达到25%后凿除桩头后再与承台等一起重新浇筑完成土面，产生断桩。水下砼灌注技术要求:水下砼灌注是基桩施工的重要工序，必须引起高度重视，也必须把此项工作作为重要工序来抓。经过研究形成了相应技术成果，如下：1、水下砼的计算（1）导管可能承受的最大内压力：水下砼导管内径要求为2035cm，导管使用前应进行必要的水密、承压和接头抗拉等试验，水密试验的水压不应小于井孔内水深的1.5倍的压力，承压试验时的水压不应小于导管壁可能承受的最大压力Pmax，可按下式计算：Pmax=rchcmaxwHwPmax导管可能承受到的最大内压力（kPa）rc混凝土拌合物的容重（kN/m3）hcmax导管内混凝土柱最大高度（m），可按导管全长或预计的最大高度计w井孔内水或泥浆的容重（kN/m3）Hw井孔内水或泥浆的深度（m）（2）灌注漏斗高度的计算：漏斗底口高出井孔水面或桩顶的高度可参考下式计算：hc（po+wHw）/c不论计算结果如何，当钻孔桩桩顶低于井孔中水面时，漏斗底口高出水面不宜小于46m，当桩顶高于井孔中水面时，漏斗底口高出桩顶不宜小于46m，当计算值大于上述要求时，应采用计算值。（3）首批灌注混凝土所需数量的计算：灌注桩所需首批混凝土数量应能满足导管初次埋置深度（1.0m）和填充导管底部间隙的需要，其所需混凝土的数量可参考下式计算：VV首批混凝土所需数量（m3）；h1井孔混凝土面高度达到Hc时，导管内混凝土柱需要的高度（m），h1wHw/c（见左图）；Hc灌注首批混凝土时所需井孔内混凝土面至孔底高度（m），Hc=h2+h3Hw井孔内混凝土面以上水或泥浆的深度（m）；D井孔直径（m）；d导管内径（m）；h2导管初次埋置深度，h21.0m；h3导管底端至钻孔底间隙，约0.4m；w、c同前式（4）导管有关参考数据：如表所示导管直径与壁厚参考表 导管作用半径与超压力关系桩径（m） 通过混凝土数量（m3/h） 导管直径（cm） 导管长度（m） 导管壁厚（mm） 导管作用半径（m） 最小超压力（kPa）导管直径（3035cm） 1.51.5 2535 3035 305050100 56 3.02.5 100752、水下混凝土的配制要求（1）材料选用a、水泥选用：采用普通硅酸盐水泥，初凝时间不宜早于2.5小时。b、粗骨料；骨料最大粒径不得大于导管内径的1/61/8和钢筋最小行距的1/4，同时应不大于40mm。c、细骨料：采用级配良好的中砂。（2）砼配制a、配合比：由项目部中心试验室按设计及规范要求配制；b、含砂率及水灰比：砼含砂率采用40%50%，水灰比宜采用0.50.6，c、坍落度控制在1822cm；d、水泥用量：每立方砼水泥用量不应小于350kg；e、凝结时间：首批灌注的砼初凝时间不得早于灌注桩全部砼灌注完成的时间，当砼数量较大、灌注时间较长时，可通过试验在首批混凝土中掺入适量缓凝剂，以延缓