有色重金属冶炼副产金银原料的冶金.doc

有色重金属冶炼副产金银原料的冶金 有色重金属冶炼副产的金银原料，主要是指铜、镍、铅、锌等冶金过程中产出的含金、银副产物。本章着重介绍铜、镇、铅电解的阳极泥和铅冶炼产出的银锌壳的冶金。其他重有色冶炼的副产原料，因原料组分各异，或冶金的主要目的不是为了回收贵金属，故不在此介绍。 铜、铅、镍阳极泥的冶金方法常有其共同点，不可能截然分开。如铜、铅阳极泥的混合冶金，铜、镍阳极泥中间产品的混合处理等。就是不进行混合冶金，在单独处理某一种原料时，也常常使用同一种方法。如硫酸盐化焙烧除硒，稀硫酸浸出脱铜、镍，火法熔炼富集贵金属，z化除铅，氨浸除银，液氛化U出金和铂族金属，二氧化硫或亚铁或ex酸还原金以及浓硫酸rl煮除银和贱金属等.这些都是处理铜、铅、锐阳极泥常用的有效方法。为了免于重复，而又达到分别介绍Id 原料冶金方法的日的.本章以介绍铜阳极泥的冶金为主。至于铜、铅、镍阳极泥等原料中硒、蹄、砷、锑、w等的综合回收和提纯，内容相当广泛，请参阅有关的专著。 一、铜阳极泥的性质和组分 铜精矿经过烧结、熔炼至产出铜阳极板的过程中.由千各种杂质和贱金属的互相作川或与加入的熔剂作川。绝大部分被牡化造浓而除去。精矿中所含的众、银及铂族金属一简称贵金属)则11乎全部与铜一道进入粗钢中，得到富集。 电解帆铜时，贵金属除少.11机械损失于阴极外，多与硫酸铅、铜扮等进入阳极泥中。一般米说，电解稍炼时，钢阳极泥的产出率约为祖铜阳极板垂量的0.2-1.0宪，这就使贵金属在阳极泥中进一步得到富集。 铜阳极泥的组分，由千各工厂使用的矿物原料成分不同而有很大的差别。就是同一个工厂，也因各个阶段使用的原料不同，阳极泥组分也存在差异。通常，阳极泥含35-40%水.千的阳极泥约含10-30%银，0.5-1.0%金，铂族金属含显通常很低。现将国内外某些工厂铜阳极泥的典型组分列干表6-10 从表中看出，铜阳极泥的组分是很复杂的。这是因为在冶炼和电解过程中，原料中所含的硫、砷、锑、硒、啼、铅、钵、铁、镍、钻、银、金和二氧化硅等，有的大部分除去，仅小部分进入电解液和阳极泥中;有的则大部甚至几乎全部富集干阳极泥中。后者的富集可以从阳极泥中回收金、银、铜、硒、蹄、镍、钮、铅等金属。但对于不能回收的杂质，在下步处理阳极泥时，为了把它们去除而需要消耗大量的材料和熔剂，并占用较长的时间。铅的富集对火法还原熔炼有利，因为它能大最捕集贵金属而形成“贵铅”(贵金属和铅的合金)。某些厂火法还原熔炼含铅低的铜阳极泥时，为了提高贵金属的回收率，有时还得加入适当量的氧化铅烟尘和废铅，或者与含铅高的铜阳极泥(或与铅阳极泥)混合熔炼。铜的存在，虽和铅一样能起捕集贵金属的作用，但含铜高的阳极泥在火法氧化熔炼时，需要花费很长的时间和耗用大量的燃料和氧化剂。因此，阳极泥在火法熔炼前要尽可能地先除去铜。 一般说来，金多以金属状态存在，部分呈蹄化金或与银形成合金。银除呈金属外，常与硒、啼结合。过剩的硒、蹄也可与铜结合。铂族金属一般均以金属或合金状态存在。 铜在阳极泥中多以金属桐(阳极碎屑、阴极杖子和铜粉)和氧化铜与氧化亚铜的粉末存在，部分与硒、啼、硫结合。铜还可以与砷、锑的氧化物形成2盐。此外，铜还大址以硫酸铜形式存在，但它经洗涤便可除去。阳极泥中的阳极碎屑、阴极拉子和祖拉铜粉，在阳极泥洗it筛分时也会披除去。 铜阳极泥经洗涤筛分并脱水后，呈灰黑色，粒度通常为0.246-0.074mm (60-200目)。粉状铜末和级化钥粉特别多时呈暗红色。阳极泥在常温下不会明显氧化但在空气中加热时，许多重金属则生成绒化物，或生成亚硒酸盐、亚蹄酸盐。当温度较高时，硒与啼会生成氧化物并升华。 二、铜阳极泥的冶金概况 在过去较长一段时间内，处理铜阳极泥的目的，只是为了回收其中的金和银。因此.多采用直接入护熔炼法处理。主要方法有加入苏打、硝石与石英于反射护中进行氧化熔炼的直接熔炼法，以及加入铅熔炼成贵铅并进行灰吹的灰吹法等。 由于近代生产技术的发展和对原料综合利川的贡视.处理铜阳极泥除回收金、葬、铜外，还根据阳极泥的不同组分，选用适当的生产流程回收硒、蹄、铅、砷、铭、锑、锐及铂族金属等。因此，现代处理阳极泥的整个过程，在许多工厂已成为一个复杂而庞大的单独生产系统。 国内外工厂处理铜阳极泥的常规流程，是火法一电解ik程。该流程主要包括:硫酸盐化焙烧、浸出、熔炼和电解等火法和湿法的冶金过程。但由于原料及生产设备等具体条件不同，因而各工厂的共体流程也是各式各样的。某厂处理铜阳极泥的流程包括阳极泥的硫酸盐化焙烧除硒.焙烧it的浸出脱铜，贵铅炉的还原熔炼，分银炉的议化精炼，银的电解精炼，金的电解精炼和铂族金属的回收等。 类似图6-1所示的常规流程虽较成熟，井长期为国内外所广泛采用。但鉴于此流程冗长复杂，生产周期长，设备和A材料消耗多，工艺过程间断，芬动弧度大，难千实现机械化和白动化操作，且返料多，金属直收率不高。为此，多年来许多工厂和研究部门都在探索处理铜阳极泥的新工艺.目前，国内外在涅法或以派法为主的处理铜阳极泥流V.方面，取得了长足的进展。级然这许多新工艺尚处:试K阶段，某些新流程也还存在着需进一步完善和提高的问题。但可以认为，随着科学技术的发展，常规的火法一电解法流程，必将为湿法或以涅法为主的流程所取代。鉴干目前的生产现状，下面仍以常规的火法一电解法流程为主来讨论铜阳极泥的处理问题，并再于本章第三节中介绍一些处理阳极泥的其他方法。本文来自：银浆回收火法一电解法处理铜阳极泥的流程 火法-电解法是多年来处理铜阳极泥的常规方法，至今仍为国内外所广泛使用。Fl本6家铜冶炼厂采川火法熔炼铜川极泥的技术经济指标(一个月的平均数)如表6-3, 现将铜阳极泥的火法熔炼及熔炼前的预先处理作业叙述如次。 一、铜阳极泥的焙烧除硒 铜阳极泥之所以要首先焙烧除硒，是鉴于火法熔炼阳极泥时，由于硒的存在一方面会导致于金属与炉涟两相间形成一层含银很高的硒冰铜，而回收硒冰铜中的银却需要延长吹风氧化时间，从而延长生产周期。若不延长吹凤绒化时间，就会增加贵金属在炉液与硒冰钢中的返料，降低实收率。另一方面，硒会分散于炉遗、冰铜扣贵铅中，给硒的回收带来困难。因此，凡从铜阳极泥中回收硒的工厂，多采川预先除去硒的方法。 国内外工厂多使用焙烧法常规工艺来除去铜阳极泥中的硒。这种工艺通常有:硫酸盐化焙烧燕硒户苏宁J.烧结炸烧没出除硒，阳极泥制拉氧化挥发焙烧苏打层吸收硒，皱化挥发焙烧除硒和直接熔炼阳极泥由烟气或碱液中回收硒等。由于焙烧除硒能同时使铜氧化，为下步浸出脱铜打丛础，故又可把焙烧除硒作业看成阳极泥脱铜的预先处理阶段。 现将通常使川的a化焙烧、苏打烧结始烧和硫酸盐化焙烧除硒的工艺分述如下: 1.氧化焙烧 氧化焙烧，一般w在烧IR ri!的小T-炉或#i烧煤火床的小反射护、或马弗炉中进行的。为使阳极泥中的硒尽可能完全A化.炉膛内阳极泥层的厚度通常不大:l:100mm,井需进行周期性搅动和维持护内足够的抽力。在充分供入空气的条件下，每炉焙烧时间为6-8h. 鱿化挤烧的目的是为了使大部分硒仗化呈俄化硒(SC02)挥发，井通过收尘系统(气体洗涤器或涅式电收尘器)予以回收。当护温在50090或低于此温度时，硒化物大部分转化为亚硒酸盐。 2MeSe+30:一)2MeSeO3护温上升到65090或更高时，硒便生成二氧化硒并挥发。 MeSe+02 -We+SeO2t 根据氧化焙烧实践，炉温在450-5000时，硒的挥发率不会高于25。但当炉温达650-700C，并在后期升温到750-80090时，可以挥发除去阳极泥中90%的硒。 气化挤烧时，铜生成氧化铜或气化亚铜。砷、锑主要生成难挥发的五氧化物，少最生成三氧化物挥发。啼与硒相似，但前者的氧化速度小，挥发除去不多。 氧化焙烧9.t，硒的回收率不仅与二氧化硒的挥发率有关，而且.也与所用的收尘设备有关。这是由于焙烧挥发的-ia化硒进人收尘器后，遇水便会溶解而生成可溶性的亚硒酸。当护气中所含的从阳极泥中来的)金属铜扮、没N烧完的煤烟和二氧化硫及其生成的硫酸以及收尘设备的金属铁等与亚硒酸作用发生的一系列副反应，把亚硒酸还原成金属fAl或生成不溶性的硒化物沉淀，而降低硒的回收率。且焙烧烟尘中往往导致贵金属的损失。因此，氧化焙烧法已多不用。 2.苏打烧结焙烧 苏打烧结焙烧法硒的回收率高达90%以上。但由千蹄亦大部分生成亚蹄酸钠，当用热水侵出时，蹄会和硒一道进人溶液而难以分离不易获得高纯度的硒。故本法不适于处理含啼高的阳极泥。 苏打烧结焙烧，是将预先烘千的阳极泥试约含10%水)，加人阳极泥收及40-50%的工业碳酸钠苏打)，经混合均匀后，于氧化气氛中进行烧结。此时，硒、蹄被A化成二氧化物与苏打反应生成易溶于水的亚硒酸钠与亚蹄酸钠: SeO:+Na:CO3 =Na2SeO,+C02强烈的氧化气氛，还会生成少量的硒酸钠和硫酸钠。 经烧结后的产物用热水浸出，没出液送制取硒。为了使硒化物最大限度地溶于热水，并使蹄化物尽可能少进入溶液，要求烧结过程中严格控制炉温不高于4500C, 除硒后的浸出渣，再用1012%的稀硫酸浸出除铜。除铜浸出渣送灭法熔炼。 苏打烧结焙烧除硒较之氧化焙烧好。它操作简便，设备简单.而硒的回收率也高。 3.硫酸盐化焙烧 硫酸盐化焙烧除硒，是目前处理铜阳极泥使用最广泛的方法。已不但能除去阳极泥中90%以上的硒，还能最大限度地使阳极泥中的铜等硫酸盐化，便于下步浸出除铜。硫酸盐化焙烧使用最广的设备为马弗炉和回转窑。马弗炉适于小批全间歇性生产，而回转窑则适用于大批量连续生产。 硫酸盐化焙烧的主要目的，是为了使硒、蹄、铜等转化为Se02, TeO:和CuSO少仁使沸点低的ScO:优先挥发成粗硒予以回收。然后再进行焙烧i代的浸出除铜和用氢氧化钠浸出蹄。 焙烧过程中，SeO:的升华温度为315C,温度愈高，硒的挥发速度愈快。但为了不使TeO:一起挥发，也不使易溶于水的CuSO。分解成难溶的CuO(分解温度为650C)，故硫酸盐化焙烧温度通常控制在450-550之问。 生成的元素硒，因含有大R杂质，俗称扭硒。粗硒用热水洗涤至洗液呈中性后，烘千送制纯硒。 (I)马弗#, Mi烧除硒。马弗炉分为电热、煤气加热或烧煤的。某厂使用的烧煤马弗炉，把作业分为焙烧和蒸硒两个过程。将含水30%左右的湿阳极泥，加入阳极泥重: 70%的浓硫酸，混匀后于炉内焙烧4h,焙烧温度前期为200-2509C,中期为250-3000C，后期为2502000C。经焙烧后的阳极泥成黑绿色峰窝状。 焙烧后的物料置于不锈钢盘中(料层厚度为35-r45mm)，干炉温500-5509C蒸硒12h，产出黄绿色含硒不大于0.05%的蒸馏涟。 挥发的二氧化硒和炉气，由真空泵导入铅锑合金吸收塔。吸收塔内的吸收液含硫酸不多x=500盯L,温度高于900C，并通入二氧化硫气体，使亚硒酸还原成粗硒。 (2)回转窑焙烧除硒。某些厂使用的圆筒形钢体回转窑长6-9m,直径0.7-0.8m0根据生产实践，窑体愈长，阳极泥在窑内停留的时hi就愈长，硫酸盐化效果也愈好。 回转窑窑体的倾斜度为1.6%, iti2-3对托轮支承，电动机通过iA轮传动，转速为1.13r/min。为防止阳极泥大量枯结于窑体内壁上，窑内设有振打架，随着窑体的转动借重力滚动起振打作用。窑头(图6-2)和窑尾(图6-3)两端密封，用螺旋给料器连续进料和出料。 阳极泥供干至含水10%左右，于不锈钢斗车中加人浓硫酸泡料。实际生产中，浓硫酸的加人量主要视阳极泥中的含硒最而定，即含硒小于5%时，为阳极泥重最的60.70 0o;含硒5.10%时为70-80%。含硒大于10%的阳极泥，通常与含硒低的阳极泥混合处理。饱好的料吊运至窑头加料斗，由螺旋给料器连续均匀地送进窑内焙烧。 经焙烧(蒸馏)后的阳极泥(俗称蒸馏沦)，应呈灰白色，如颜色发红，则说明硒的挥发不完全，应返回再蒸馏。使用长6m,直径0.7m的回转窑，每怪夜约处理阳极泥0.9-1.3t。产出的蒸馏 代.送橙出脱钢。本文来自：银浆回收铜阳极泥的浸出脱铜 铜阳极泥往f七含铜很高，如果不预先将铜除去.则在分银护氧化精炼时，不但需要很长的时间吹风氧化和消耗大量硝石等氧化剂，而且还会延长生产周期，消耗大量徽料、原材料和增加操作人员的劳动强度。为此，国内外工厂多采取预先脱铜的措施。 阳极泥的浸出脱铜，各工厂均采用硫酸浸出法。通常使用的方法有直接氧化浸出法和焙烧浸出法。在我国，通常使用空气搅拌氧化硫酸直接浸出法，敏化焙烧硫酸浸出法和硫酸盐化挤烧浸出法。其中以氧化焙烧硫酸浸出法使用较少。浸出液送创硫酸铜。浸出法送贵铅炉熔炼。 1.空气搅拌硫酸直接浸出脱铜 此法是将生阳极泥不经预先处理就直接进行浸出除铜。浸出作业是向1015%的稀硫酸浓液中鼓人大呈空气，借压缩空气中氧和硫酸的作用，使铜氧化为可M硫酸铜除去。 怪出作业一般于衬铅的(也有铅锑合金整体浇铸的)或不锈钢的橙出槽中进行。使用蒸汽直接加热和压缩空气搅拌。 空气搅拌硫敌/,.接浸出脱铜的优点是:设备及操作过程简单.硫酸消耗少，阳极泥中的银不会报失l:校出液中。它的缺点是:阳极泥中的Cu2S等不溶解，铜的浸出率低，且阳极泥中的部分啼会氧化进入Rx出液中。 为了提高空气搅拌硫酸直接浸出脱铜作业时铜的浸出率，有些工厂将川极泥加硫欣和水调制成矿浆后，再人脱铜槽脱铜，铜的浸出率可达99%以上。 2.氧化焙烧硫酸浸出脱铜 含硒高的阳极泥的焙烧，已在阳极泥除硒中讨论过了。含硒低的铜阳极泥的氧化焙烧，一般在单膛焙烧炉或机械搅动的多膛焙烧炉中迸行。向炉内加入一层不厚的阳极泥，在充分供入空气的条件下加热至300-400C,使铜及其化合物氧化成易溶于稀硫酸的CuO. CuSeO3. CuTeO,等。过程中，部分硒、砷呈SeO2.As20:挥发。 经氧化焙烧或苏打烧结焙烧后的阳极泥，浸出除铜的主要反应为: CuO+ H2SO;一)CuS04+H20浸出在10-15%的稀硫酸溶液(或废电解液)中使用蒸汽直接加热(并搅拌)和通压缩空气搅拌位铜浸出。 3.硫酸盐化焙砂的授出脱铜 铜阳极泥经马弗炉或回转窑硫酸盐化焙烧蒸馏除硒，其中大部分铜、镍等践金属和部分银均软化为固态的CUS04, NiSO。及Ag2SO4等。当用热水(加入少旦硫酸)浸出时，这些可溶硫酸盐便进人溶液。过程中，可溶硫酸盐的去除是否完全，在很大段度上取决于液固比，溶液的温度和搅拌条件。焙砂粒度的大小亦会影响浸出效果。 某厂使用圆筒形下部呈漏斗状的铅锑合金整浇脱铜措(图6-5),每槽处19.焙烧除硒蒸馏jA160-r250kg。为了提高铜的浸出率，先向蒸馏洗中加入法重30-40%的浓硫酸。每枪加水约1m3(枯容呈的一半)，用蒸汽六接加热至拂腾后，开爪缩空气搅拌，再徐徐加人蒸馏渣。在保持液温高于90下连续搅拌浸出3.5h0浸出完成后，经真空抽滤分离tai液。战于抽滤柏it热水淋洗后送贵铅炉熔炼。授液和洗液合并，加铜残极(某些厂是在浸出i业后期加生阳极泥)并通A汽直接加热进行银的置换: AKISO,+Ct:一)CuSO,+2Ag置换反应一直进行到川抓离子(滴入食盐水或盐酸)检验不生成乳白色氮化银沉淀为II:。这时进人溶液中的硒也被置换出来: H2SeO,+2HzS0,+4Cu= CuzSe+2CuSO4+3H20置换银后的溶液送制硫酸铜。置换银粉(约含80%银，俗称粗银粉)送分银炉熔炼银阳极板。 阳极泥经硫酸盐化焙烧和浸出脱铜，可将阳极泥中的含铜最降至3%以下。但此法硫酸的消耗众大，为空气搅拌直接浸出法和氧化焙烧硫酸浸出法的两倍以上。本文来自：银浆回收资铅炉的熔炼 铜阳极泥脱铜浸出渣的熔炼，过去曾广泛使用小型反射炉或平炉。现今，国内外广泛使用转护或电炉。浸出造加入还原剂和熔剂，经还原熔炼，产出含金、银总全30-40%的贵金属与铅的合金(俗称贵铅)。故熔炼作业的冶金炉俗称为贵铅炉。 过去使用反射炉或平炉作贵铅炉，由于操作人员劳动强度大，特别是炉口常残留有低熔点的铅合金不易清除千净，当炉温升高时，扎好的炉口常因低熔点合金熔蚀而发生“跑炉”。因此，许多工厂相继改用圆筒形卧式转炉和电炉。使用电炉熔炼，除便于操作外，更重要的是能缩短冶炼时问和提高生产效串。 某厂所用的2.5t圆简形卧式转炉，炉壳系由厚15mm锅炉钢板卷焊而成。内径长2m,直径1.1m，自炉壳向炉心衬以10mm石棉板一层、耐火砖半(横)层和镁砖一层。护膛容积约5.4m3,按容积丘分之二装料，每炉可处理浸出涟2.5t,或处理比重较大的返回液3.5t. 转炉护体(图6-6)由固定在底座上的两对托轮(夹角600)支承，电动机通过减速机传动。护口在向下350(出料)和向上100(加料)范围内回转。加料口400 x 400mm,设在炉顶兼作烟气出口。出料口(炉口)宽400 x高300 rr. m，在炉体正前方。加热由两只3层爪管供重汇I,油压343.233-392.266kPa (3.54kg/cm2);中苍供蒸汽，汽压08.066-196.133kPa (1-2kg/cm2);外悴供压缩空气，风压98.066196.133kra(1-2kg/cm2)J高压喷嘴，于炉体两侧供入重油。为保证熔炼过程的炉温，熔炼时用砖封闭护口，烟气经加料口进入总长约40m的烟道，再通过布袋收尘器经高35m的钢烟囱排入大气。 1.贵铅炉的烤炉与洗炉 新砌的转炉或修理或停护再生产，均应进行烤炉，使护温逐渐升高，以保护炉内砌体，延长炉龄。 新砌的炉子(全部换砖)需烤炉7天(168h)0开始用木炭缓慢烘烤24h,使炉温升至20090，经保温16h后，再以每8h升温68的速度烘120h使炉温达到1200C,然后保温8h开始加料洗护。中修(部分换砖)炉子需烤护3天。停炉再生产根据护内是否尚有余热而定，一般需烤炉32-48h，使炉温升至1200即加料熔炼，不必洗炉。全部换砖的火修或部分换砖的中修.一般先用木炭烤至#, 7:, 100C1111 Jf始向水鑫供冷却水，炉温到200r -后加木材I十温，至600后改)II重油(或柴油)升温-i 1200后洗护。 2.脱铜、硒浸出ii的熔炼 熔炼脱铜、硒授出洗，是向洗炉后的炉中加入i1出i汽，经还原熔炼产出贵铅锭。某厂脱铜、硒浸出ifr的组分为(%):H2030,Au1-1.5, Ag10-15, Cu3, Pb15-20, SiOz5,SeFe,O,+FeS+Me还原产出的铜、铅、W, t4等金属，能有效地捕奥金、银组成贵铅。造选则是炉料与熔剂的互相作用，主要反应有: NazCO3-Na2O+Cost NazO+ Si02- Na20.SiO2 还原反应和造渣结束后，使炉内转为微氧化气氛，这时主婴是砷、锑的氧化。砷生成As203挥发是从炉温700开始的，此时部分锑也生成Sb2O,挥发，部分锑呈Sb:O,浮于熔池表面。当炉温超过900后，残留的绝大部分砷、锑都生成不易挥发的五氧化物进入贵铅中。重金属中除少I铅被氧化挥发外，铜、镍、钻等均进入贵铅中。 熔炼初期升温应缓慢些。经1-1.5h把炉温升高至950-1000后，再加大风、油最升温至1150-120090。待炉料全部熔化后用扒子彻底掩动熔池一次，以防护料粘底。熔炼后期再升温至1250-1300并保持此温度到放完稀法。熔炼后期(放渣前1-2h)的升温能熔化粘结在护壁上的渣，以便出渣时一道清出。否则，在扒完渣出贵铅时，会因合金放出大量潜热使炉温升高，渣从炉壁熔下而影响贵铅质量。放稀渣时，要经常观测渣层厚度.正确控制放渣量。扒粘涟时，应适当抬高沪口，操作要平德，以免搅动熔池中金属，并尽量不要带出金属。根据生产实践，在稀渣与枯渣的比例为1.5-2:1时较好操作。扒渣后将贵铅放入吊煲，再浇人铸铁模中产出贵铅锭，送分银护熔炼银阳极板。每炉贵铅熔炼总冶炼时间为8-12h,贵铅中金、银总旦在40%左右。 所产出的稀法，通常含有0.1-0.2%的银和少最金，送鼓风护富集后再入贵铅护熔炼铜银合金，或者将稀浓送熔炼铅。贵铅炉产出的枯浓通常含有较多的金、银，可再入贵铅炉熔炼成“返回洗贵铅”。烟尘的组分主要为砷、锑的氧化物，并含少量氧化铅等。 3.返回浓的熔炼 贵铅炉产出的粘济和分银护熔炼的城化洗(侨称返回滋)，人贵铅护熔炼产出返问滋贵铅。由r返浓比吹大.2. 5t护子可熔炼3.5t以上的这种渣，并配入7-12%碳酸钠、8-10%碎焦屑,24%萤石粉。因返渣中含铁(Fe203和Fe,04)多，一般不配铁属。 返渣的熔炼作业与脱铜、硒浸出渣墓本相同。每炉总冶炼时间达19-23h,原料与熔IJ入炉熔融，并在还原和造法结束及济除液面渣以后，往熔池合金液中插人涂徽有耐火泥的钢件吹风。为了使护料中的贱金属杂质按顺序4K化熔炼过程中熔池的氧化气氛不宜过强，渣量(千造)也不宜过多。 熔炼产出的返回法贵铅，含金、银总盆约15-30%，送分银炉精炼。稀渣和枯渣合并送鼓风炉富集后，返回贵铅护熔炼铜银合金。 4.铜银合金液的熔炼 返回渣熔炼的稀渣和粘渣经鼓风炉富集后，再入贵铅护熔炼成铜银合金。由于原料比重大，故上述的2.5t转炉每护可处理该原料6-8t,总冶炼时间为40-x90玩 护料经熔融后吹风氧化，至取样断面呈粉红色，其中央杂有粗粒的氧化铜结晶析出时终止熔炼。产出的炉法送铜鼓风护回收铜。 所产出的铜银合金，经风滓器风淬成粉状，加入浓硫酸焙炒使之硫酸盐化，再于授出脱铜拍浸出脱铜。脱铜浸出渣与阳极泥脱铜、硒浸出演合并熔炼。 改进电炉配料后的试验和生产实践证明，采用新的电炉配料具有如下的一些优点: (l)由于减少了还原剂，因而浸出渣及氧化铅中的铅大部分进人法中，使UE的流动性变好。 (2)几乎未发现生成冰铜。 (3)降低了电沪贵铅中的含铅量;金、银得到宫集，从而提高了直收率。 (4)减少7需返回处理的中间产品数量，降低了金、银含量，减少了再处理是，加快了流动资金周转。本文来自：银浆回收分银炉的精炼 责铅(包括返回浚贵铅)及粗银粉均采用分银护精炼，产出的含金、银总最在97%以上的金银合金阳极板送电解提银。 某厂所用的小型分银炉为It的圆筒形卧式转炉。炉体由厚15mm的锅炉钢板卷焊而成。炉内衬以10mm石棉板一层和镁砖一层。炉膛内部直径l.im、长1.3m,容积1.23m，按容积的五分之二装料，每护可处理贵铅3-4.5t,或处理粗银粉1.5-2t,炉子的形状、支承及传动形式均与上述贵铅炉相同，但因炉子较小，故只在正前方开一长400 X高300mm的炉口，供加料、出料和烟气出口用，并在炉体一侧开孔设高压喷嘴供重油、蒸汽和风。烟气经水套烟道、内衬耐火砖的钢烟道和冷却烟道然后进入布袋收尘系统，收尘后的水蒸汽经烟囱排入大气。当不收尘时，烟气由地下副烟道经烟囱排人大气。 1.分银护的烤炉和洗炉 分银炉的烤护和洗炉与贵铅炉大致相同。由于分银炉的砖层薄，大修需烤炉5天(120h),停炉再生产通常需烤两天。洗护24h。为了保证金银合金阳极板产品的质足.原则上应使用质量较纯的废铅来洗炉。 2.浸出渣贵铅的熔炼 熔炼没出济贵错，银炉处理从3.4.51，不配熔剂。加料后，随着炉i的升高炉料逐渐熔化，经3-4h待贵铅完全熔化后.逐步升温井保持炉温在1050-1150C,架设风管吹风敏化。吹风管管口咒于熔融金属液面以上约150in m处，吹入的风最好只使幼融金属液面产生波纹，以免引起金、银的飞溅损失。每炉氧化梢练时间通常为35-60h。过程中要经常检查炉温、吹风量及氧化情况，不时改变吹凤位置。并随时扒出氧化生成的浮动千法。但当护温过低、吹风录过大时，氧化千涟生成速度过快，这就必然使大最金、银进人干法中而造成损失，这种情况是不希望出现的。 在分银护氧化熔炼过程中，贵铅中的各种杂质大致按锌、铁、锑、砷、铅、铭、镍、硒、啼、铜的顺序氧化除去。但它们的氧化除去与氧化开始顺序并不完全一致。 随着其他杂质的氧化除去，铜便进入主要级化期(伴随镍、铃等残余杂质的氧化)，并大见挥发，使烟气变浓呈粉红直至暗红色。此时从熔池底部取出的金属样断而呈粉红至暗灰红色，结晶由细变祖。随着铜的进一步城化，法内氧化铜大是富集，金属样断面出现大颗拉具有玻璃光择的氧化铜结品，或于断面某一处集中有渴红色呈浸染状的u化铜。钢经过进一步氧化并大泉造流后.从取山的金属样表而可以沂见析出大抢银自色的银，样子断而呈浅灰粉红色细粒结品，局部存在大鱿涟。此时，即可以开始企青合金。 所谓“清合金”，是指炉料巾的某些贱金属杂质，特别是铜等高电位金属.不能单靠吹风来氧化它们而使之造演或挥发除去，而必须向熔融合金中加入强氧化剂使之氧化除去的作业。清合金通常使用强氧化剂硝石，.L可分解放出活性氧来氧化合金中残余的铜、铰、R等使之进入i左中而得以除去。 实际生产中，有经验的操作人员往往适当延长吹风氧化，推迟开始清合金的时问。这样做是为了使铜等杂质尽可能多氧化除去一些，以缩短瑞合金的作业时间，以减轻劳动强度、减少硝石消耗和降低金、银报失。因为当熔融合金表面覆盖有大最渣时，即使风量较大，吹风过程中金、银的“挥发”损失也是很小的。而在清合金时，合金表面无覆盖剂，在长时Iul强烈搅拌和氧化条件下，高速的烟气气流必然会央带走大最微细的金、银颗粒，使金、银的“挥发”损失增大。清合金作业的时间愈长，金、银的拟失就愈多。 开始清合金前2h，将炉温升至1250-130090，使炉壁上的渣熔下，以便在清合金前或济合金过程中一道除去。以免清合企结束后，合金放出大量潜热，将炉壁上的法烘烤下来，影响金、银合金板质量。 清合金时，先放出稀法，扒出粘法后，停止供油、风，在铁扒子连续强烈搅拌合金的同时，向熔池中加人一批硝石。强烈搅拌是为了使分解出来的活性氧能与合金中所有的杂质充分接触，以加速贱金属杂质的YR化。边Nut拌边加硝石，是为了防il:加人的硝石在熔池液面结成黄色砂Phi状硬壳而引起爆炸。按_L述的炉料，每批加人硝石20-25 k g。加完一批后，在继续强烈搅拌下先供入少最风、油，以免硝石强烈樵烧掉而殊低城化效Ao经数分钟后停止搅拌，再加大凤、nlija升温