Q5022C-SM-50MW单抽机使用说明书.doc

使用说明书目 录1、主要技术参数2、汽轮机的结构与性能3、汽轮机本体安装4、主要安装数据表5、螺栓热紧说明6、汽轮机的启动和停机7、汽轮机的运行和维护8、标志、包装、保管、运输9、汽轮机用油规范10、附图附图1、C50-8.83/1.27型汽轮机额定参数冷态启动曲线附图2、C50-8.83/1.27型汽轮机滑参数冷态启动曲线附图3、C50-8.83/1.27型汽轮机额定参数温态启动曲线附图4、额定参数热态启动曲线附图5、额定参数极热态启动曲线附图6、C50-8.83/1.27型汽轮机滑参数停机曲线1、主要技术参数1.1 型号 C50-8.83/1.271.2 型式 高压单缸、单轴、冲动、单抽汽凝汽式1.3 调节方式 喷嘴调节,汽轮机调节系统采用低压透平油数字电液调节系统。1.4 功率铭牌工况 50000kW最大出力工况 60000kw最大凝汽工况 50000kw1.5 工作转速 3000r/min 1.6转子旋转方向 从汽机头往发电机方向看为顺时针1.7 工作电网频率 50Hz1.8 蒸汽初压 8.83MPa1.9 蒸汽初温 5351.10铭牌工况抽汽压力 1.27MPa铭牌工况抽汽压力调节范围 1.07-1.56MPa1.11 抽汽流量铭牌工况/最大出力工况 60/160t/h1.12 进汽流量铭牌工况 254 t/h最大出力工况 352 t/h最大凝汽工况 220.5 t/h1.13 排汽压力铭牌工况 0.034MPa最大出力工况 0.015MPa最大凝汽工况 0.015MPa1.14 给水温度 铭牌工况 212最大出力工况 223.8最大凝汽工况 209.21.15 汽轮机转子临界转速 1624r/min1.16 汽缸数 11.17 级数 + 7+9（共18级）1.18 回热抽汽数5（分别在5.8.9.13.15后）1.19 加热器数高压加热器 2台 (本厂不供)除氧器 1台 (本厂不供)低压加热器 2台1.20 最大吊装重量40t （安装时，凝汽器未装管束） 30t （检修时，上半汽缸组合）1.21 汽轮机本体外形尺寸（长宽高） 8.74mx5.21mx3.36m（高度指后汽缸上部大气阀至运转平台）1.22 最大起吊高度 6.1m（吊钩至运转平台）1.23 产品执行标准：GB5578-1985固定式发电用汽轮机技术条件注：上述蒸汽压力均为绝对压力。2汽轮机的结构与性能2.1 概述C50-8.83/1.27型汽轮机为高压单缸、冲动、单抽汽凝汽式，具有单级调节抽汽。调节系统采用低压透平油数字电液调节，操作简捷，运行安全可靠。汽轮机转子通过刚性联轴器直接带动发电机转子旋转，发出电功率。2.2 主汽阀主蒸汽从锅炉经2根27322主蒸汽管进入主汽阀。主汽阀用7个M30的螺栓固定在主汽阀构架上，相互之间没有滑销，其热膨胀补偿主要靠四周15mm厚支持板的变形完成。主汽阀构架用8个M20螺栓固定在汽轮机运转层以下1685mm的基础上。主汽阀由油动机活塞下的透平油的作用将阀门开启，当活塞下的油压泄掉后，由主汽阀操纵座上的弹簧压力使其关闭。主汽阀带有预启阀，当预启阀打开后，主汽门上下压力平衡，使提升力减小。主汽阀阀蝶与阀座的配合尺寸320，阀蝶行程85mm。预启阀直径48， 行程15mm。主汽阀带有蒸汽滤网，其阀杆漏气引入相应的抽汽段。中压段漏气引入0.588除氧器，低压段和汽封加热器相连。主汽阀的各种零件均由耐高温的合金材质制成，加工精度高。阀壳材质为15Cr2Mo1铸造而成。阀盖、阀壳、螺栓、阀后蒸汽均设计有用铠装热电偶测量的温度测点，还有阀前，阀后的压力测点。主汽阀螺栓M764，18只，材质25Cr2Mo1V，需要热紧，热紧数据见第5部分螺栓热紧说明。主汽阀的允许推力、力矩如下：Px20KN Py+15KN-20KN Pz20KN 允许力矩： y Mz20KN/m My20KN/m x Z为了防止机组在长期运行中主汽门卡涩，在运行中应定期进行主汽门的活动试验。2.3 主蒸汽导管主蒸汽进入主汽阀后，再由四根21918的主蒸汽管分别引入四个调节阀进入汽轮机。主蒸汽管道的直管和弯管均由制造厂提供，管道的热膨胀由弯管部分补偿。主蒸汽管材质为12Cr1MoV。固定主蒸汽管的弹簧吊架本厂不供，由电力设计院决定型号和位置。焊接主蒸汽管路时除按制造厂提供的主蒸汽管道图纸上的技术要求进行外，还需注意下面要求：a、 保证管道的冷拉值：主汽管与主汽阀接口的冷拉值（轴向）39mm。前汽缸侧部二根管子法兰与主汽管法兰的冷拉值（向上）10mm。b、 充分考虑主汽管最底部的疏水。2.4 调节阀本机组有四个调节阀，每一调节阀对应一组喷嘴。调节阀由高压油动机经凸轮配汽机构控制，油动机位于前轴承座内。根据电液调节系统控制信号，油动机给定各阀的位置。各调节阀的开度顺序，相互之间的重叠度，开度与蒸汽流量的关系等均应与电液调节系统控制信号一一对应，并给出明确刻度值，以便运行人员有直观感，方便操作。油动机活塞向上移动时打开调节汽阀，当油动机活塞下的油压失去时，由操纵座上的弹簧力自动关闭各阀门。各调节阀的开启顺序见图21，每个阀门控制一组喷嘴，4组喷嘴的汽道数全部为40只。本机组调节汽阀设计较合理，阀门提升力较小。每个调节阀都带有预启阀。启动时四个预启阀全部开启，不仅能减少调节阀的提升力，而且使汽缸全周进汽受热均匀。由于预启阀直径小，小流量时开度相应大汽流较稳定。按流量计算，四个预启阀全开可以维持机组3000r/min，甚至低负荷暖机。调节阀阀蝶与阀座的配合尺寸125，阀蝶行程36mm。预启阀直径40，行程8mm。调节阀阀杆二段漏汽：中压段引入0.588MPa除氧器，低压段和汽封加热器相连。本机组控制系统具有阀门管理功能，它能实现两种不同的进汽方式，即喷嘴配汽和节流配汽，启动时采用节流配汽（全周进汽），在达到目标负荷后可切换到喷嘴配汽。启动过程：在汽轮机冲转、升速、并网，带低负荷阶段一般选用节流调节方式。因该方式为汽流全周进入汽缸和调节级，使汽缸和转子能均匀地加热膨胀，故能有效降低启动过程种的热应力和调节级动叶的机械应力。正常负荷运行：如果负荷变动频繁且变动率较大时，为使汽轮机高压缸力最低，应选用节流调节方式。但若机组长期在低于额定负荷稳定运行时则应选用喷嘴调节方式以获得较高的热效率。停机过程：若正常停机并计划停机后检修，则采用喷嘴方式是有利的，因该方式停机后金属温度较低，可缩短机组冷却时间。对于停机时间只有几个小时的调峰机组或其他短暂的临时停机，为了使停机后金属温度较高，有利于再次快速启动投运，通常应采用节流调节方式。配汽方式的选择要根据汽轮机的启动运行方式决定，各电厂有各自的切换运行经验和需求。本厂综合机组运行的状况（热效率和热应力），推荐电负荷25MW将节流调节切换到喷嘴调节较合适。 2.5 汽缸汽缸由前汽缸、中汽缸、后汽缸三部分组成，并用垂直法兰联接。前汽缸用猫爪支承在前轴承座上，见图22。工作承力猫爪设置在前汽缸上半，下缸设有安装，检修用的安装猫爪。下缸猫爪搭在横键上，横键固定在前轴承座上。汽缸膨胀时，借横键推动轴承座作轴向移动。横键内部有冷却水室，用凝结水带走猫爪传来的热量，保证支承面高度不因受热而改变。也能隔绝猫爪传热于轴承座，影响轴承座内的油质。汽缸上部猫爪支承 图2-2 前汽缸的猫爪支承使汽缸水平中分面和转子中心处于同一高度，当猫爪受热膨胀时，能够保证汽缸洼窝中心线与转子中心线的一致，提高了机组的安全可靠性。缺点是上、下缸猫爪受力面需互换。汽轮机全部安装完毕后进行猫爪支承面的转换，抽出安装垫块，以便下次检修再用。机组很重，顶汽缸（或吊汽缸）要十分小心，力量过大，容易影响汽缸内部的径向间隙。前汽缸水平中分面法兰高450mm，法兰宽180210mm，称为高窄法兰。高窄法兰在启动和运行时不会产生较大的热应力，受热膨胀较快，无需法兰加热箱。高窄法兰中分面大螺栓距汽缸中心近，可以改善螺栓工作时的密封应力。前汽缸与前轴承座下设有垂直导向键。前汽缸的蒸汽室和喷嘴室因进汽温度达到535，材质选用ZG15Cr2Mo1铸件。汽缸本体因双列调节级后的蒸汽温度低于500，材质选用ZG20CrMo或ZG15Cr2Mo1。中分面紧固螺栓，高温区材质选用25Cr2Mo1VA，较低温区选用25Cr2MoVA 或35CrMoA。前汽缸调节级处上下半均设有测汽缸壁温测点（测汽缸外壁和内壁），左右法兰设测内外壁温测点，调节级处左右螺栓设有测温测点。测温元件为双支铠装热电偶。调节级后设有蒸汽温度测点和压力测点。汽缸上各抽汽段或在抽汽管上均设置压力测点。中压缸为普通碳缸ZG230-450铸件。前、后部用垂直法兰分别与前汽缸和后汽缸联接。与前汽缸联接的螺母为罩螺母，为防止汽缸内部罩螺母松脱，罩螺母四周应点焊牢固。中汽缸水平中分面密封螺栓材质全为35CrMoA-5。中汽缸上的抽汽点或抽汽管上全部设置测量蒸汽温度的测点。后汽缸由钢板焊接而成，上半缸有若干块导汽板，下半为了增加刚性，纵横部位焊有一些加强筋。机组低负荷或空载运行，特别是高背压时，排汽温度升高使低压缸过热，将引起径向动静间隙发生变化，可能导致机组振动等事故。为了保证安全运 行，低压缸排汽部分设置了喷水装置。本机组采用直接空冷冷凝型式，汽轮机的排汽通过排汽装置进入空冷器。排汽装置有良好的排汽性能，排汽经空冷器冷凝后回到排汽装置热井内，热井容积为10 m3左右。为了消除排汽温度变化引起转子中心变化,汽轮机后轴承座为落地式轴承座,发电机前轴承放置在该轴承座内。2.6 喷嘴组、隔板喷嘴组和隔板是完成蒸汽热能向动能转换的部套，具有工作温度高、前后压差大、与转子间隙小的特点。本机组的喷嘴组为高压喷嘴组。高压喷嘴组分为4组，共40个喷嘴，分别装于四个喷嘴室，喷嘴组采用了围带与导叶整体锻造加工成型的先进加工工艺，两端用“ 型”密封键密封，其中一端用定位销固定在喷嘴组上，另一端可以自由膨胀。在喷嘴组各弧段间留有膨胀间隙。本汽轮机共18级，第218级为焊接隔板，其中第23级导叶为双流叶栅，第9级为旋转隔板。其中第1718级为弯扭导叶。后5级叶轮以足够的过盈量套装在转子上以防松动。除13级轮盘带有轴向键和径向键外，其余4级均用端面径向键相互联接，以减小轮孔部分的应力集中。末级叶轮和第一级叶轮外侧均有燕尾式平衡槽，供做动平衡时用。转子出厂前在制造厂作低速动平衡。动叶片设计中采用了一系列新技术的全三维设计，使气动、振动和强度方面的水平有较大的提高。第211,13级动叶顶部自带冠自由叶片。12,1417级动叶顶部采用自带冠加阻尼销，通过阻尼销实现整圈联接。末叶片顶部也带有预扭围带。动叶采用自带冠后，叶顶汽封齿可采用多齿汽封，大大减少了漏汽量。末叶片长410mm，采用减振性能良好的预扭围带加穿一道整圈半圆松拉筋（1Cr13），安全、可靠、高效。为防止水蚀，次末级、末级动叶片上部采用电火花强化T15K6硬质合金。2.9 轴承 前轴承为推力轴承和支持轴承制成一体，称作推力支持轴承。支持轴承内孔300，椭圆形。轴瓦体外表面为560的球形面，球形面与轴瓦套的接合面应保证0.020.06过盈，其接触面积不得小于70，均匀分布。球面自位式轴承，可以随转子挠度的变化而自动调整中心，保证轴颈与轴瓦接触良好，从而达到沿轴承全长度的负荷分配均匀。机组正常运行时，轴向推力向后，由位于转子推力盘后端（电机侧）的工作推力瓦承受。特殊情况下，可能出现瞬时反推力，由位于转子推力盘前端（机头侧）的定位推力瓦承受。工作推力瓦由10块推力瓦组成，定位推力瓦由8块组成。工作推力瓦和定位推力瓦单瓦面积相同。外径540，内径320，沿内径成30的扇形块。单瓦面积123.5cm2，工作推力瓦总面积1235 cm2。机组运行时最大轴向推力2036MPa（凝汽工况时计算值），工作推力瓦所要承受的最大比压1.65 MPa/ cm2。而设计时一般比压可选用1.52.5 MPa/ cm2。推力瓦工作是安全可靠的。推力瓦与推力盘的接触面浇铸有巴氏合金。为了使浇铸上的巴氏合金附着牢靠，在推力瓦表面加工有燕尾槽。推力瓦材料ZCuSn10P1（铸造锡青铜），巴氏合金材料ZSnSb11Cu6。推力瓦与推力盘接触面的巴氏合金厚2mm。工作推力瓦和定位推力瓦与推力盘的总间隙0.400.45mm。推力瓦在支承点上摆动，在推力的作用下，与推力盘间形成油膜所需要的油楔。前轴承箱内装有2只轴向位移传感器，测量轴向位移。以推力盘紧贴定位推力瓦为“0”，轴向发电机侧串动定为“”，向机头方向串动定为“”。轴向位移达到+0.8mm或-0.8mm发出光信号报警；达到+1.4mm时，紧急停机并作事故记录。汽轮机后轴承为椭圆支持轴承，内孔325。支持轴承主要参数见表2-4。按椭圆轴承顶部间隙为轴颈直径的(11.5)/1000；侧部间隙为轴颈直径的(1.52)/1000标准。表2-4中顶部间隙顶留有一定的修配余量。盖紧轴承箱盖后，前、后轴承垫块与箱盖应有0.100.15过盈，可在顶部垫块下加垫片保证。轴承找中后，每一个调整垫块下的垫片不得超过三片。前、 后轴承都能够两侧进油。为了保证轴承工作的安全可靠性，支持轴承和推力瓦块装有测量巴氏合金的双支铂热电阻温度计（Pt100）。工作推力瓦每块瓦有一个测点，定位推力瓦整圈只有两个测点。运行时，推力轴承巴氏合金温度上升到95报警，105发出危险信号。支持轴承巴氏合金温度上升到95报警，105发出危险信号。支持轴承回油装有测油温铂热电阻，各轴承箱的排油管上也装有温度计。工作推力瓦和定位推力瓦的回油温度用温度计测量可以直观反映，同时还带有铂电阻（WZP410，Pt100）将数据引入控制室。轴承挡油环是用来防止轴承漏油的。前轴承后端，后轴承前、后端的挡油环制成两半并用螺钉与轴瓦体连接。油封弧片厚1.5mm，沿圆周分成6段嵌在挡油环内径上的槽内并两面冲牢，然后将油封片内圆按封油的轴颈车成30度的尖齿状，使油封片与轴颈形成0.1mm左右的间隙。未被离心力甩离转子的油，沿转子漏出的则由这些挡油片收集，收集到的油流入挡油环下部的油槽，最后流入轴承座。油封片材料2A11（铝合金）。推力轴承前端用整体车成的梳状挡油环来防止轴承漏油，挡油环用螺钉固定在轴瓦体上。梳状挡油环与转子接触面车成梳状圆环，齿形同螺纹形状，其与轴颈的间隙很小，甚至接触，达到封油目的。梳状挡油环材料ZAlSi12（铸造铝硅合金）。2.10 前轴承座前轴承座位于前汽缸的前端，为一铸铁的长方箱形结构。内装有支持推力轴承，它支承转子的前半部，在转子的接长轴上联接有主油泵及危急遮断器。前轴承座还装有轴向位移，汽缸绝对膨胀指示器，测转速装置，振动等传感器。此外，在前轴承座的两侧面还装有调节系统的许多部件，通过这些部件将危急遮断系统的信号传递至各阀门操作机构。这部分的详细说明见数字电液控制系统说明。前轴承座有内部油管路系统，向安装于前轴承座内和外的部件供油。轴承座的侧部设有回油窥视连管，窥视连管上装有温度计以监视轴承回油温度。前轴承座的润滑油进油及回油口左右对称布置。前轴承座的后部两侧有两凸台，用于支承前汽缸猫爪。汽缸上猫爪搁置在垫块上，用压块阻止猫爪振动。为了不影响热胀，压块和猫爪之间留有一定的间隙。汽缸下猫爪搁置在横键上。压块、垫块、横键用螺栓固定在前轴承座的凸台上，并用定位螺栓定位。汽缸受热膨胀时，下猫爪推动横键，使轴承座自由向前滑动。前、后轴承箱上盖与前、后轴承装配的顶部，钻有M101深10的螺孔，以安装传感器。前轴承座与基础台板间配有纵向键，当前轴承座沿轴向滑动时，可以保证轴向中心线不变。前轴承座与前汽缸下设有垂直导向键，当汽轮机受热膨胀时，其径向中心不致于左右移动。前轴承座底部两侧之压板，限制了轴承座的抬起，压板与轴承座之间留有足够的间隙，以保证自由滑动。2.11 汽封汽轮机汽封的主要作用是将高压缸转子伸出端蒸汽封住，使蒸汽不向外泄漏，并防止空气沿轴端进入低压缸破坏凝汽器真空。隔板汽封是防止级间漏汽，以提高级效率。前、后汽封和隔板汽封均为梳齿形结构，汽封齿和汽封圈由同一种材料车制而成。汽封齿有高有低，正好和轴封上的高低台阶相对应。后汽封为两低齿一高齿结构，两低齿对应轴封上的凸台部位。因汽封后部相对膨胀量大，使任何一工况下至少有一低齿起作用。动叶顶部采用多层汽封，以减少顶部漏汽。动叶径向汽封为镶片式，2mm的汽封片镶入隔板的汽封槽中，再沿圆周冲牢。汽封片材料1Cr13，叶顶径向汽封间隙1.5mm，次末级为2.53mm。汽封间隙要选取适当，要兼顾阻汽效果和安全性，根据经验，一般径向间隙可按轴径的（11.2）/1000。前、后汽封和隔板汽封径向间隙取0.450.65mm。汽封圈与汽封体（或隔板体）之间有3mm间隙，以保证汽封齿受热或接触轴封后的自由退让。每圈汽封沿圆周分成6段，每段带2个汽封弹簧片。汽封弹簧片中间做成十字形，使两侧的突肩嵌在汽封段燕尾槽的开口中，实现弹簧片和汽封段的连接。汽封弹簧片有适度的刚性，一旦汽封齿和轴封相碰，汽封段可以做径向移动，减轻动静间的摩擦。汽封弹簧片材料：前汽封和隔板第25级(工作温度400500)选取1Cr15Ni36W3Ti。后汽封和第6级以后的隔板（工作温度400以下）选取3Cr13。前汽封和隔板汽封的汽封圈材料15CrMo。后汽封汽封圈材料20号钢。2.12 抽汽口说明 汽轮机共5个抽汽接口，包括工业抽汽和机组的回热抽汽。各抽汽管道的有关数据见汽轮机总图及热力计算书, 汽轮机总图中的热膨胀值，是以铭牌工况下的参数计算的。铭牌工况时汽缸的最大热膨胀量(计算值)1314mm。X坐标：向前为正；向后为负。y坐标：向上为正；向下为负。z坐标：向外为正；向内为负。2.13 顶轴油系统 机组在启动盘车前，先启动顶轴油泵，主要是利用814MPa的高压油把轴颈顶离轴瓦0.050.08mm，消除两者之间的干摩擦。同时可以减少盘车的启动力矩，降低盘车电机的功率。汽轮机的前、后轴承和发电机轴承均设有顶轴功能。顶轴油系统为母管制，配有一台PV292R5DCD2柱塞泵，由一台y225S-4型电动机带动，电动机功率37KW，转速1480r/min，B3型。电动机与柱塞泵安装时同心度要求不大于0.12mm，必要时可以在电动机或油泵支架下加垫。2.14 盘车装置 盘车装置是带动机组转子缓慢转动的机械装置，作用如下：a.机组冲转前盘车，使转子连续转动，避免因阀门漏汽和汽封送汽等因素造成的温差使转子弯曲，也可以检查转子是否弯曲。b.机组的停机后盘车，使转子连续转动，避免因汽缸自然冷却造成的上下缸温差使转子弯曲。c.机组必须在盘车状态下才能冲转，否则转子在静止状态下因静摩擦力太大而无法启动或在静止状态下被冲转将导致轴承损伤。d.较长时间的连续盘车，可以消除转子因机组停运和存放或其他原因引起的非永久性弯曲。e.可以驱动转子工作现场简易加工。本机组的盘车装置安装在汽轮机的后轴承箱盖上，其结构主要是采用传统的蜗轮蜗杆减速机构和摆动齿轮离合机构。投盘车时靠操作手轮人工啮合，当汽轮机转子冲转超过盘车转速时，盘车装置自动脱离啮合状态。 本机组盘车转速5.6r/min，称为低速盘车装置。机组启、停盘车时应注意下列事项：a、 投入盘车前应先投入顶轴油泵，以减小静摩擦力，保护轴承。b、 停机后应立即投入盘车，连续盘车到调节级处下半内壁金属温度降低到200时，可改用间歇盘车。降到150时才能停止盘车。c、 停机时，必须等转子转速降到零后，才能投入盘车，否则会严重损坏盘车装置和转子齿环。2.15 保温层机组的保温层由安装和使用单位根据我厂提供的保温装置说明书要求取材施工。保温层的质量对机组启停和安全性及热经济有显著的影响，希望用户予以足够的重视。为方便用户，我厂对机组本体需要保温的部位，保温层的结构，材料厚度及施工均提出了明确要求，详见保温装置说明。固定保温层的各种小零件，如螺栓、螺母、压板条、铁丝网等，本厂不供，用户根据需要自行解决。若固定件需固定在主汽阀壳和汽缸上，施工单位可点焊在部件上。因主汽阀壳体和前汽缸材料为15Cr2Mo1，焊接性能较好。2.16 罩壳 汽轮机罩壳为全封闭整体式，将前汽缸和中汽缸包容在内，外观简洁、大方，有利于隔热防噪。为便于运输和现场施工，罩壳由七部分组成，即前端面、侧面、罩壳后部、后端面、顶部罩（），顶部罩（）。每两部分之间用螺栓连接，在适当位置打2个定位销。现场组装后用间断焊焊牢，以后吊装不再拆卸。机组安装中管道、阀门及汽缸保温层不得与此罩壳相干涉。2.17 主油泵 主油泵是双吸离心油泵，装在汽轮机前轴承座中的转子延伸轴上。它容量大，出口压力稳定，在额定转速或接近额定转速运行时，主油泵供给汽轮发电机组所需的轴承润滑用油、调节系统和保安系统用油。2.18 油箱油箱容积15m3，是一个大型的碳钢容器，机组所需的润滑系统和保安系统用油全部储存在这容器内。油箱通常布置在汽轮发电机组中心线以下。主油泵从油箱里供给各种需要的用油，所有用过的油也均回到油箱。本机组配备有一台射油器，安装在油箱内的液面下，当机组在额定转速或接近额定转速时投入运行，一台作为主油泵的吸油，另一台作为润滑系统用油。在油箱顶部安装有指示液位高低的远传油位指示器（UT-81-A型，200）。油位指示器上装有就地指示指针，反映油位的位移传感器和油位报警用的行程开关。油位报警值可调整。轴承座的回油和主油泵的吸油口均设有过滤网。按运行要求油箱中油温低于10，不得启动辅助油泵。2.19 排烟系统排烟系统由排烟机、风门、弯管、油烟分离器以及阀门管路等组成。排烟机安装在油箱上面，运行时可调整风门开度。排烟机电动机型号为JZ6322、B14、2800r/min、0.18KW。排烟系统的排汽管道与用户的管道相连，通常通向大气。运行时，排烟机使油箱、轴承座和回油管道中产生微小的负压。2.20 辅助油泵（用户选购） 油系统中配备了3台由电动机驱动的辅助油泵，在机组启停过程中主油泵压力较低时或危急状态时投入运行。启动油泵：高压交流电动油泵（150Y-1502B-C，流量160m3/h，杨程200m）。在机组启动和停机时，它能提供所有轴承用油。在额定转速正常运行时，此泵停用，由主油泵供给全部需用的油。另两个辅助电动泵：交流电动油泵（100Y-60B，流量79 m3/h，杨程38m）；直流电动油泵（100Y-60B，流量79 m3/h，杨程38m）。两辅助油泵作为启动油泵的备用泵，三种泵在结构和运行上完全相同，只是后两泵容量较小。直流电动油泵由电厂蓄电池供电驱动，以防失去厂用电后，轴承仍能供油。2.21 润滑油润滑系统中使用的油必须是高质量，均质的精炼矿物油，并且必须添加防腐蚀和防氧化的成份。此外，它不得含有任何影响润滑性能或与之接触的油和金属有害的物质。本机组使用的润滑油推荐牌号为32号或46号汽轮机油。国家标准GB/T11120-1989LTSA汽轮机油。3 汽轮机本体安装3.1 土建基础设计图 设计院根据制造厂提供的汽轮发电机组的图纸和资料进行土建基础设计。土建基础设计图中应体现下列各方面：a、 汽轮机和发电机水平中心与运转平台的标高。b、 前、中、后台板的安装位置。c、 各地脚螺孔数量、规格、位置及标高。d、 运转平台上安置汽轮机的开孔尺寸。开孔宽度应考虑前汽缸上半进汽管（加保温层）的横向尺寸。还要顾及中低压油动机在开孔图中的轴向及径向位置及安放尺寸等。e、 留出前轴承座底部进出油管及回油管的安装空挡。f、 主汽阀座架与机组中心线的相对位置及地脚螺栓位置，标高等。g、 凝汽器的安装空间：安放凝汽器的底座标高及与立柱之间的距离等。 3.2 基础 汽轮机台板就位前，对基础应进行下列准备工作：a.基础混凝土与二次浇灌混凝土的接触表面应凿出新的毛面，渗透在基础上的油垢必须清理干净。b.按照设备实物尺寸核对基础的有关主要尺寸，应满足安装的需要。c.安装垫铁处的混凝土面应剔平，该平面用水平仪或直尺来校准，不应有毛刺凹痕以及其他缺陷。d.各垫铁组底面标高相差不得大于0.5mm。3.3 垫铁本机组提供二种型号斜垫铁：410120和300120，厚30mm，斜度2.5，材料Q235-A。若斜垫铁下需平垫铁，由电厂施工单位根据基础情况现场配制。平垫铁尺寸应比斜垫铁尺寸在长和宽方向大20mm左右，平垫铁的厚度应按用户需要确定，以保证汽机中心标高为准，平垫铁材质Q235-A、 垫铁布置见我厂提供的图纸J9190.3502垫铁布置图，还应符合下列原则：负荷集中的地方；台板地脚螺栓的两侧；台板的四角处；台板加强筋部位适当增设垫铁；垫铁的静负荷不应超过4MPa；相邻两迭垫铁之间的距离一般为250400mm，最大距离不得超过700mm。每叠垫铁一般不超过3块，特殊情况下允许5块，其中允许有一对斜垫铁（按2块计算）。两块斜垫铁错开的面积不应超过垫铁面积的25。台板与垫铁及各层垫铁之间进行修刮研磨，做到接触密实，0.05mm塞尺一般应塞不进，局部塞入深度不得超过侧边长的1/4。在垫铁安装完毕，汽缸正式扣盖前，应在各叠垫铁侧面点焊。3.4 台板 汽轮机各台板安装前应检查各台板的加工情况，台板的滑动面应平整，光洁。前轴承座基架（前台板）与前轴承座底面，中，后台板与后汽缸的接触面应进行修刮研磨。对于铸铁台板，每平方厘米有接触点的面积应占75%以上，并均匀分布。台板与接触面四周0.05mm塞尺不进。台板的安装标高与汽轮机中心位置应符合图纸要求。前台板安装前应检查并试配前轴承座底部纵向键间隙，台板初找中心，校调标高及杨度；拉钢丝测量中心，与汽轮机中心偏差1mm。后汽缸侧台板不承受荷重。但在侧台板上有横向键槽，因此在侧台板就位前应修配好横向键间隙。侧台板与后汽缸接触面之间应留有2mm以上的间隙。3.5 地脚螺栓本机组地脚螺栓长度是根据通用性设计的，用户可根据土建基础设计厚度，提出特殊要求。在确定地脚螺栓长度前，用户或设计院应提供相应土建基础有关的图纸，或者提供安装地脚螺栓处的基础厚度。该基础厚应该是与斜垫铁接触面到下部底板接触面的厚度。也可以提供底板接触面到零米的标高，再计算地脚螺栓处的梁厚。因为地脚螺栓在现场不允许焊接，所以螺栓长度的确定，用户或设计院和制造单位务必要配合好。 基础梁已确定（应注明前、中、后台板地脚螺栓的梁厚），再叠加下列厚度：螺母235；垫片25；底板32，两斜垫铁组合50，前台板地脚螺孔厚70mm，中、后台板地脚螺孔厚120 mm，可以得出地脚螺栓的实际长度，再加4050mm的长度余量，就是地脚螺栓的最终长度。地脚螺栓为M363的双头螺栓，上部螺纹长140mm，下部螺纹长70mm，中间光杆38，材料Q235-A。用户对地脚螺栓上下部螺纹长度有特殊要求，可与制造单位联系。地脚螺栓下部与基础面接触的底板为铸铁方形件（225225），和底板接触的混凝土应平整光洁，或者将底板放入265265的凹槽中，以防在拧紧地脚螺栓时下部转动。地脚螺栓应在汽缸调好水平、标高，转子调好中心后作正式紧固，拧紧后，螺母上应露出23扣。同时用0.05mm塞尺检查台板与轴承座、台板与汽缸间的滑动面，台板与垫铁以及各层垫铁之间的接触面均应接触密实。紧固时不得使汽缸的负荷分配和中心位置发生变化。本机组不提供垫铁座和平垫铁，若用户需要，则在地脚螺栓最终长度上加长155mm（垫铁座高125mm，平垫铁厚30mm）。3.6 前轴承座就位台板就位，穿好地脚螺栓，垫铁摆放好，前轴承座和汽缸下部准备安装就位。前轴承座就位前应对油室及油路彻底清洗，吹干，确保其清洁、畅通，无任何杂物。轴承座灌煤油试验(灌油高度应不低于回油管的上口外壁)，灌油24h应无渗漏。如有渗漏应进行修补并重新试验。汽缸就位前，前、中、后三汽缸为组合好的整体，各垂直中分面螺栓紧固完毕。检查水平中分面的严密性，如存在间隙，应进行修刮消除。修配好滑销系统中各种滑销和键的间隙。汽缸和轴承座的安装使其中分面的标高符合设计要求。以后汽缸为基准，拉钢丝测量找正前轴承座中心。前轴承座与汽缸的轴向开档以轴承座后端面和前汽缸前端面的距离为准，该两加工面相距的尺寸为190mm。定位时误差不得过大。左右误差0.2mm左右。汽缸和轴承座的横向水平偏差一般不应超过0.20mm/m；纵向水平以转子根据洼窝找好中心后的轴颈杨度为准，对汽缸不作特殊规定。然后在前轴承座底部压板上垫上纸垫，将轴承座压住，完成定位。在前轴承座两侧的凸台上装上横键，前汽缸下半猫爪搭在横键上，再放上安装垫块，即完成汽缸就位，可以进行汽缸负荷分配。3.7 汽缸负荷分配 汽缸负荷分配一般采用下面二种方法：猫爪垂弧法和测力计法，前者较简便，后者在某机型第一台使用，以后台份用户提出要求需用测力计法测量，则要配备专用的测力计。猫爪垂弧法进行汽缸负荷分配时，可在合空缸（汽缸内隔板、隔板套等全部吊去，只剩下空汽缸）进行，也可以在合实缸（汽缸内隔板、隔板套全吊进）进行，因为汽缸内部隔板等零件重量是左右对称的，所以以上两种情况测得的负荷值相对差数是相等的。为了简化，一般是在合空缸形式下进行。其步骤是：汽缸在基础上找平找正后，用千斤顶稍稍抬高前汽缸下半的猫爪，让其离开横键，直到能抽出左右猫爪下的横键，再卸除千斤顶。由于前汽缸本身重量，脱空的猫爪将下沉一定数值。测量未抽横键时猫爪原有高度与下沉时的数值之差即为猫爪的垂弧值。用抬高或降低中台板的标高可以改变猫爪的垂弧值。猫爪垂弧法得出的合格数据只指同一类型结构机组而言，系经验数字。本类型汽轮机的猫爪垂弧值为2.73mm，一般左右允许偏差值不大于0.050.10mm。测力计法进行汽缸负荷分配的原理是汽缸各支承点的荷重先转换到各相应位置的测力计承受。测力计内部有一组盘形弹簧，支承点承受的汽缸重量压缩弹簧，使其变形，按压力和变形试验的数据，可由测力计上部千分表指针读数得出该处承受的荷重。后汽缸与台板接触面上各有二个M42螺孔，该螺孔即为装测力计螺孔。中、后台板与后汽缸连在一起作负荷分配。测力计拧在后汽缸上，其测量杆件穿过台板通孔直接顶在基础上，为了测量准确性，测杆与基础间应垫一层金属板。侧台板不承受荷重，不参加负荷分配。测力计负荷分配一般在半空缸（不带隔板和隔板套的汽缸下半）和半空缸加转子形式下进行。半空缸负荷分配时便于监视汽缸中分面的水平。用测力计对汽缸进行负荷分配时，应做到a.测力计使用前应经校验合格，得出弹簧变形和压力的关系曲线。b.汽缸用测力计支持时，应处于自由状态，各处垫铁均不得吃力。c.因每个测力计最大可承受静负荷100KN，所以在汽缸负荷由垫铁转换到测力计或调整负荷分配时，测力计不应过负荷使用，各测力计应均匀微动抬起，每次微抬不宜大于0.10mm。d.负荷分配完毕，镶装永久垫块时，其相邻的测力计的负荷变化不得大于980N，两侧对称位置的负荷差应不大于平均负荷的5%。e.当汽缸水平与汽缸负荷分配有矛盾时，应以保证负荷分配为主。本机组半空缸负荷分配时总重量为汽缸下半加中、后台板重量424.9KN。半空缸加转子时的总重量为半空缸加后轴承受力：542.8KN。前、中、后台板负荷比例如下：前台板1820%，中台板3033%，后台板4752%。前台板也就是前汽缸猫爪承受负荷，因猫爪在机组运行时温度升高，轴承箱内油温也会升高，它们都会影响猫爪下承力点上抬，有承受负荷加大的趋势。另外猫爪在汽缸热胀时推动前轴承箱向前滑动。正压力太大对滑动不利。所以前台板承受较小的荷重是合理的。汽轮机死点在汽缸后部，热胀时后汽缸沿死点推汽缸向前膨胀，所以后台板承受较大荷重能增加汽轮机受热时运行的稳定性。猫爪垂弧法操作比较简便，容易保证各支点负荷要求，并且对左右两侧负荷也比较均匀。缺点是垂弧值系经验数据，不能任意取代。在作垂弧法前要确信各支承点垫铁密实可靠，不然所测得的数值误差较大。用测力计分配负荷是较好的一种，可以直接读出各支点承受的荷重，不会局部发生过载。但操作较复杂，对测力计有一定的要求。上下汽缸荷重承力点互换要仔细小心，操作过程中应严格防止外物碰撞表计，以免影响表计读数发生变化（上下缸猫爪受力转换见2.5条）。3.8 轴承安装支持轴承安装前先要检查轴瓦上钨金的浇铸质量，钨金应无夹渣、气孔、凹坑、裂纹等缺陷，承受面不得有粘合不良现象，一般可用浸油或着色法检查。前轴承（轴颈300）和后轴承（轴颈325）皆为椭圆轴承，其顶部间隙均为最小值，留有修刮余量，如需增刮间隙时应通知制造厂研究处理。轴瓦的进油孔应清洁畅通，并应与轴承座上的供油孔对正。前、后轴承两侧都能进油，进油方向一定要对准。埋入推力瓦和轴瓦的温度测点较多，各测点的位置应按图纸要求正确无误，铂电阻安装牢靠接线紧固。前、后支持轴承下轴瓦都有顶轴油孔的油囊，油囊深度为0.5mm，油囊四周与轴颈应接触严密，顶轴油管管头必须牢固，并确保清洁畅通。轴承找中时调整垫块下面的调整垫片应采用整张的钢质垫片，要求平整，单片垫片不能太薄（0.20mm以上），每层之间应接触紧密。最终定位后，应记录每迭垫片的张数及每张垫片的厚度。推力轴承工作推力瓦的承力面应光滑，沿其周长各点的上下差不大于0.02mm。推力瓦与推力盘之间的总间隙0.400.45mm。支持轴承和推力轴承各安装间隙及要求（包括油档安装）见2.9条说明。3.9 转子就位 转子就位前应对转子进行全面清洗，特别是轴颈处，不允许存在任何的细小缺陷。用专用的转子起吊工具起吊转子，起吊时应使转子保持水平。转子就位以调节级叶轮与喷嘴室间的轴向间隙（5mm）为安装基准。转子就位后对转子进行下列检查：轴颈椭圆度和圆柱度应不大于0.02mm；整锻叶轮端面跳动不大于0.03mm；套装叶轮端面跳动不大于0.15 mm；刚性联轴器端面瓢偏不大于0.03 mm；推力盘端面跳动应小于0.02 mm，径向跳动应小于0.03 mm 。如果检查值与出厂记录值有出入时应通知制造厂研究处理。检查转子扬度：汽轮机后轴承为0，前轴承向前扬。按转子联轴器找中要求定好转子安装扬度，确定前轴承箱标高。转子在汽缸内找中心一般以油档洼窝为准，测量部位应光洁，各次测量应在同一位置。转子找中可采用调整轴承下垫块与轴承座之间的垫片来实现。汽轮机转子和发电机转子为刚性联接，联轴器套装在各自的转子上，并与各自的转子同心，对联轴器的端面和外圆要求相当严格，因此只要做到两转子联轴器外圆同心和两转子联轴器端面互相平行就可以肯定两转子的轴中心是同心的。联轴器找中心以汽轮机转子为基准，并将转子放在0和180位置，分别将汽轮机和发电机转子盘到0、90、180、270四个位置，测量出圆周值和端面距离。先测取汽轮机转子在0时和180时各四个位置在同一点的四个数值算术平均值；然后求得0和180的算术平均值，这样其晃动度和瓢偏度也得到自动抵消或有所减少。最后以制造厂提出的外圆允许偏差和平面允许偏差找好中心。当联轴器中心与转子扬度有矛盾时，应以联轴器中心为准。联轴器中心找好后，还应在下列工作阶段进行复查，基础二次浇灌混凝土完毕并紧好地脚螺栓后；汽缸最后扣好大盖紧完结合面螺栓后。两联轴器铰孔前按找中心时的相对位置对正，进行临时连接。首先在接近直径方位铰好两个孔，穿上正式配好的两条联轴器螺栓，然后盘动转子，依次铰好其他螺孔。联轴器铰孔时不允许凝汽器灌水，向汽缸连接管道等。联轴器螺孔出厂时加工到54.5，留有0.5mm的铰孔余量。安装时将联轴器螺孔铰到55H7()，所配的特制螺销：螺纹M42，光杆57，材料35-1，现场装配时将螺销光杆部分加工至55，其公差要求比孔径大0.000.03mm，表面光洁度 0.8 。螺栓安装时用小榔头轻轻敲入，不得过松或过紧， 装好后螺栓与螺孔应作对应的标记。测量通流部分间隙时，先组合好上下半推力轴承，转子上的推力盘靠上工作推力瓦，让工作推力瓦工作面处于承力位置。第一次测定时应使危急遮断器的前面一个飞锤向上（本机带有二个飞锤）；第二次测量时，顺转子运行转动方向旋转90，每次应测量左右两侧的间隙。转子推力盘紧贴定位推力瓦作为轴向位移的零点。3.10 危急遮断器和主油泵组装 危急遮断器组装在整锻转子前端，组装前应检查转子前端面瓢偏不大于0.02mm。危急遮断器用6个特制螺栓（25Cr2MoV）与转子联接，其与转子相连的端面对中心跳动不得大于0.02mm。连接螺栓拧牢不得松动，螺栓不允许露出连接法兰。要求60外圆与150之间的不同心度不大于0.02mm。危急遮断器带有两个飞锤。装配飞锤时必须能靠其本身重量在衬套中自由的滑动60.2mm。主油泵和危急遮断器用齿形联轴器连接，主油泵和危急遮断器轴头各套装一个齿圈，齿圈内孔与其相应轴之配合最小过盈量需保证在0.02mm。检查两齿圈的端面跳动不大于0.03mm，径向跳动不大于0.03mm，两端面的轴向间距8mm。冷态轴向间隙应考虑热态下转子相对膨胀值。齿圈和齿圈套筒的齿侧间隙为：0.250.35mm，齿圈齿顶为圆弧状，且与齿圈套筒的齿根间隙较大（0.90mm），因此两啮合齿轮在径向有足够的自调整余地。主油泵为双吸离心油泵，抗振轴，带有支持轴承和推力轴承。主油泵水平结合面应接触严密，紧1/3螺栓后用0.05mm塞尺检查应塞不进，水平结合面一般不使用垫料。主油泵与危急遮断器找中时，可改变壳体底部调整块垫片的厚度来达到，其方法与主轴找中相同。先将主油泵壳体下半固定在轴承座上，检查轴颈的径向晃动不大于0.03mm。再利用泵壳底脚垫片进行调整（该调整垫片带在轴承座上，本身留有调整裕量）。若泵高，可将垫片在平面磨床上磨到所需尺寸，并研刮到接触良好；若泵低，应重新加工合适垫片，并研刮接触平面，其接触面积应大于75%，但垫片只能用整张的。中心调好后，复核使圆周误差不大于0.04mm，外圆主油泵比主轴高0.120.15mm。转子做低速动平衡，动平衡合格振动：0.03mm以下。3.11 调节阀调试（详见调节系统说明书）3.12 旋转隔板组装 旋转隔板找中和一般隔板的找中一样，用隔板下半左右悬挂销所带的调整垫片进行中心高、低调整，用下半隔板的纵向键进行中心的左右调整，最后固定。隔板中心的水平方向左右偏差不大于0.05mm，中心的上下偏差，只允许偏下，其数值不大于0.05mm。纵向键两侧总间隙0.040.08mm。旋转隔板安装后在汽轮机扣大盖之前必须进行动作试验，隔板转动应灵活，全开和全关位置应与油动机的动作相适应，并与指示器指示相符合。旋转隔板的转动环由全关位置到全开位置转动8，行程118.68mm（当转动环转动到10时有一个限位销），对应低压油动机行程大约125130mm（油动机上装有指示行程的刻度尺）。为了运行的准确性，现场应复核转动环由全关到全开的行程与油动机行程的对应关系。汽缸扣大盖前，将旋转隔板上下半组合好，再装上旋转隔板调节连杆和低压油动机。将油动机杠杆处于水平位置，这时杠杆中心与汽缸水平中分面相距300mm左右。推动转动环， 以隔板体上窗口的全关位置（应留有35mm的预开度）作为起始点，慢慢转动转动环，使其摆动到窗口全开位置，反复几次。最后确定窗口由全关到全开与油动机的对应关系，记录下油动机中刻度尺的起点数和终点数及整个行程数，编于运行规程。转动环摆动由中压油动机控制，中压油动机工作原理与高压油动机相同。DEH系统根据制造厂给出的旋转隔板转角与流量曲线进行编程，再将信号输入中压油动机，由脉冲油控制油动机活塞移动，使转动环摆动。3.13 回转设备调试 安装现场可解体检查回转设备各齿轮的啮合面接触情况及轴和操作杆穿过外壳处的油封装置的严密性。检查和调整合格后，组装时各零件应保持光滑无毛刺，各零件位置不弄错，不装反，各间隙应进行复测。各齿轮（包括联轴器上盘车的大齿轮）接触面沿齿宽不小于65，沿齿高不小于40。齿轮啮合面侧隙不大于1.25mm，顶隙不小于1.5mm。如果齿侧间隙太小，中心距又无法调整时，应修刮齿轮或涡轮牙齿的非工作面，不允许在回转装置和轴承座结合面之间加垫片调整。组装好的回转设备用手操作，应能