杠杆设计说明书.doc

序 言机械制造技术基础课程设计是我们在学完了大学的全部基础课，专业基础课以及专业课后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学的各科课程一次深入的综合性总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，他在我们的大学四年生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进一步适应性的训练，希望自己在设计中能锻炼自己的分析问题、解决问题、查资料的能力 ，为以后的工作打下良好的基础。由于能力有限，设计尚有很多不足之处，希望各位老师给予指导。一、 零件的分析（一） 零件的作用题目所给的零件是CA6140车的杠杆。它位于厢体内部：主要作用是传递扭距，帮助改变机床工作台的运动方向。零件主体成36角，在主视和右视两方向均有8mm的筋板支撑，两件中部有的孔，端面和左视平面分别有M6和12.7的螺纹孔和沉头孔.中间孔上方A视图方向有M8螺纹孔,所有技术要求都是为了机床总体装配.(二)零件的工艺分析本零件可从零件图中可知,它有三组加工面,而有位置要求,还有四组孔,也有位置和精度要求。 1、零件件底面，它是毛坯铸造出来之后等待加工的第一个面，此面将作为初基准，表面粗糙度为3.2。根据表面粗糙度要求我们采取粗铣、半精铣的加工方式，即节省时间又能达到技术要求。2、加工中间孔，它是以底面为粗基准而加工的，它将作为精基准以完成以后的加工，为达到题目要求我们采取钻、扩、粗镗、精镗的工序过程。最终完成。3、以中间孔为基准加工6045的平面，此面表面粗糙度为6.3。采用粗铣即达到要求。4、端面加工与底面加工相同，即采取粗铣、半精铣，两步工序能达到要求。5、钻12.7孔，此孔将用钢球检查，我根据偏差范围选择粗钻的方法加工，即能满足要求。6、加工M8螺纹孔，由机械加工工艺手册查知底孔为6.7，又因为本孔是沉头螺纹孔，考虑到工艺要求我们采取钻、锪、攻丝三步工序。7、加工M6螺纹孔，由机械加工工艺手册查知底孔为5.2，采用钻、攻丝二步。在加工的适当工艺过程中我们对产品进行质量检查，以满足工艺要求。由以上工艺过成的完成，本零件也按要求加工完成。二、工艺规程设计（一） 确定毛坯的制造形式由零件要求可知，零件的材料为HT200，考虑到本零件在具体工作的受力情况，我们选择金属模铸造，足以满足要求，又因为零件是中批量生产，所以选择金属模铸造是提高效率节省成本的最佳方法。（二） 基准面的选择基准面的选择是工艺规程设计的重要过程之一。基面的选择正确与否，可以是加工质量的到保证，生产效率提高，否则，不但加工工艺过程漏洞百出，更有甚者，零件的大批量的报废，使用无法进行，难以在工期内完成加工任务。粗基准的选择对于本杠杆来说是至关重要的，对于一般零件而言，应以出加工的表面为粗基准，本零件正好符合要求，对于精基准而言，主要应考虑到基准重合的问题，当设计基准与工艺基准不重合时，应该进行尺寸换算，本题目我们以的孔为精基准，基本满足要求。（三） 制定工艺路线制定工艺路线的出发点，是应该使两件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求得到妥善保证，在生产纲领一确定成批生产的情况下，我们尽量集中工序，除此之外我们还应该考虑经济效益，工艺简单工序集中，尽量降低成本。工艺路线方案：1、工艺路线方案一： 工序 精铣、半精铣端面；工序 钻孔并扩孔；工序 粗镗并精镗孔；工序 粗铣6045平面；工序 钻12.7孔；工序 钻M8底孔6.7、锪14孔、攻丝M8；工序 钻M6底孔5.2、攻丝M6；工序 粗铣、半精铣底面；工序 检查。 2、工艺路线方案二：工序 精铣、半精铣端面；工序 钻孔并扩孔；工序 粗镗并精镗孔工序 粗铣6045平面；工序 钻12.7孔；工序 粗铣、半精铣底面；工序 钻M8底孔6.7、锪14孔、攻丝M8；工序 钻M6底孔5.2、攻丝M6；工序 检查。3、工艺路线的比较与分析第二条工艺路线不同于第一条是将“工序 粗铣、半精铣底面；”换到方安二中工序了，其他工序顺序不变。通过分析发现这样的变动影响生产效率，并且对于零件的尺寸和位置精度都没有很大的帮助。以mm的孔为精基准，先铣下平面，再钻锥孔，从而保证了两孔中心线的尺寸右端面的垂直度，符合先加工面再加工孔的原则。若选第二条工艺路线而先上底面，再“钻M8底孔6.7、锪14孔、攻丝M8；”不便装夹，并且毛胚的端面与轴的轴线是否垂直决定了钻出来的孔的轴线与轴的轴线是否重合。所以发现第二条工艺路线并不可行。因此，最后决定加工路线确定如下：工序 精铣、半精铣端面。用X52K立式铣床。工序 钻孔并扩孔 。选用Z525立式钻床。工序 粗镗并精镗孔。选用T750型卧式金刚镗床及专用夹具。工序 粗铣6045平面。选用X52K铣床。工序 钻12.7孔。采用立式钻床Z518，为保证加工的孔的精度，用专用夹具。工序 钻M8底孔6.7、锪14孔、攻丝M8。采用立式钻床Z518。工序 钻M6底孔5.2、攻丝M6。采用立式钻床Z518工序 粗铣、半精铣底面。用卧式铣床X52K。工序 检查。 （四） 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “杠杆”零件的材料为HT200，硬度HB170200，毛坯重量约为1kg,生产类型为中批量生产，采用金属模铸造。 根据上述原始资料及加工工艺，分别对个加工表面的机械加工余量、工艺尺寸及毛坯尺寸确定如下：1、 零件底面：此地面是粗基准，由机械加工工艺设计实用手册表6-92及公式（6-16）计算底面加工余量。Z=C式中 Z 余量值； 铸件的最大尺寸； A 加工表面最大尺寸； C 系数； Z=0.55=2mm满足机械加工工艺设计实用手册表6-93的要求。2、 端面：因为端面的表面粗糙度要求不高，根据切削用量手册定余量Z， Z=2满足机械加工工艺设计实用手册表6-93的要求。 3、中间孔毛坯为实心，不冲出孔，孔精度为IT7IT8之间，根据机械加工工艺设计实用手册确定尺寸和余量。钻孔：23mm扩孔：24.8mm 2Z=1.8mm粗铰：24.94mm 2Z=0.14mm精铰：mm 2Z=0.06mm4、M8螺纹孔毛坯为实心，不冲出孔，根据机械制造工艺手册查知M8底孔为6.7为零件满足要求确定尺寸余量如下。钻M8底孔6.7；锪14孔； 2Z= 7.4mm 攻丝M8； 2Z= 1.3mm5、M6螺纹孔毛坯为实心，不冲出孔，根据机械制造工艺手册查知M6底孔为5.2为零件满足要求确定尺寸余量如下。钻M6底孔5.2；倒角120；攻丝M6； 2Z=0.8mm6、钻12.7孔毛坯为实心，不冲出孔，因为此孔用12.7的钢球检查，并且要求尺寸范围为12.7，根据机械加工工艺设计实用手册确定加工方法。钻12.7孔。（五） 确定切削用量及基本工时工序 钻孔并扩孔mm（1）、钻孔23mm.由机械加工工艺实用手册表15-34 f=0.35mm/r 由机械加工工艺实用手册表15-37v=0.35m/s=21m/min=4.85r/s(290r/min)按机床选取： 切入 切出 l=30mm （2）、扩孔24.8mm.由机械加工工艺实用手册表15-41 f=1.0mm/r 由机械加工工艺实用手册表15-37v=24.3m/min=0.39m/s=5r/s(300r/min)按机床选取： l=30mm工序 粗镗并精镗孔（3）粗镗孔至24.9mm,根据机械制造工艺设计手册查数据。f=0.1mm/r (表3-116) =1000r/mm(16.6r/s) (表4-9) v=122.2m/min(2.03m/s) l=30mm 切削工时： （4）精镗孔至mm 选用一个刀杆，利用金刚石镗床同时对工件进行粗、精镗，故切削用量及工时同前相同： 即： f=0.1mm/r =1000r/mm(16.6r/s) v=122.2m/min(2.03m/s) 切削工时： 三、 夹 具 设 计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。(一)、问题提出：经过和指导教师的协商，我决定设计第道工序钻孔的夹具设计，本夹具将用于Z525立式钻床。刀具为25高速钢钻头，为达到零件工艺要求，对零件进行钻、扩、粗镗、精镗四步加工。（二）、夹具设计：1、切削力及夹紧力的计算：由文献金属切削机床设计手册表3-54 工件的材料为灰铸铁，其切削力 （kgf）切削力矩 （kgf）其中：D为钻头直径（mm） S为每转进给量 （mm/r） 为修正系数由文献表金属切削机床设计手册表3-55，=8.0190200=1.031=79.16 kgf =791.3N=194.66kfg.mm=1946.6N.mm 2、夹紧力的计算： 为了防止工件在切削力的作用下平移所需的夹紧力： 由文献金属切削机床设计手册表3-21查得（kgf） 其中： 为夹紧元件与工件之间的磨擦系数 为工件与支撑面间的摩擦系数 为定位销承受的部分切削力，对精度机床B=0由文献金属切削机床设计手册表3-19可知： =0.4，=0.2取基本安全系数=1.5加工状态系数=1.刀具钝化系数=1.10切削特点系数=1.0夹紧动力稳定系数=1.2手动夹紧时手柄位置系数=1.2支撑面接触情况系数=1.3 =4.6 取K=4 =527.7kgf=5277N由文献金属切削机床设计手册表3-24选 d=16mm P=2mm L=190mm =8kgf =12mm Q=626kgf=10 f=0.178 =0.2 =120表由文献金属切削机床设计手册表3-22 选 =4mm tan= =4.55 M=Qr.tan(+)+ =1150.7 kgf.mm=11507N.mm而实际上的夹紧扭矩M=L=1520kgf 远大于所需的夹紧扭矩，即工作是可靠的3、定位误差的分析：以杠杆底平面定位，孔的尺寸公差由文献金属切削机床设计