锅炉运行规程(正文).doc

大化集团热电厂目 录前言220t/h锅炉运行规程适用范围引用标准第一章 锅炉设备特性和规范11.1 锅炉简况11.2 设备及燃料特性 21.2.1 锅炉各主要承压部件的水容积21.2.2 锅炉主要参数21.2.3 主要承压部件及受热面31.2.4 管道系统规范61.2.5 汽水品质61.2.6 锅炉效率71.2.7 设计燃料特性71.3 锅炉辅助设备规范81.3.1 主要辅机规范81.3.2 制粉系统设备规范101.4 脱硫装置14第二章 锅炉安全保护172.1 锅炉联锁保护172.2 锅炉的其它保护172.2.1 磨煤机保护172.2.2 锅炉FSSS保护172.2.3 炉膛的吹扫17第三章 锅炉机组的启动203.1 启动条件203.2 检修后的检查203.3水压试验223.4 过热器反冲洗243.5 锅炉启动前的检查与试验243.6 转动机械试运行253.7 锅炉上水263.8 锅炉启动前的检查和准备263.8.1 点火前的准备263.8.2 底部加热的投入263.8.3 点火前的检查273.9 锅炉点火293.9.1 锅炉点火293.9.2 在整个点火过程中应注意下列事项303.10 锅炉升压及冷态启动303.11 锅炉的热态启动313.12 锅炉的并汽323.12.1 并列条件323.12.2 并列的操作步骤323.13 安全阀的调整与校验323.13.1 安全阀的调整333.13.2 安全阀校验33第四篇 锅炉运行中的监视与调整344.1 运行主要参数及限额344.2 锅炉水位调整344.3 汽压、汽温的调整364.3.1 汽压的调整364.3.2 过热汽温的调整364.4 燃烧调整364.5 锅炉排污374.6 锅炉吹灰384.7 自动装置的运行394.8 点火系统操作程序394.9 锅炉运行的定期工作40第五篇 锅炉机组的停止425.1 停炉前的检查425.2 停炉的程序及要求425.3 冷炉与备用435.3.1 正常冷炉435.3.2 紧急冷炉435.3.3 冷炉注意事项435.3.4 停炉备用435.4 停炉后的防腐445.4.1 给水压力法（湿式防腐）445.4.2 注意事项445.4.3 带压放水，余热烘干法445.4.4 邻炉热风烘干防腐445.5 锅炉防冻44第六篇 制粉系统的运行466.1 启动前的检查和准备466.2 制粉系统的启动476.3 运行中的监视与维护476.3.1 运行中的监视项目及参数规定476.3.2 运行中的维护与定期工作476.4 制粉系统的运行调整486.5 制粉系统的停止496.6 制粉系统在特殊工况下的操作处理49第七篇 锅炉的事故处理517.1 事故处理的原则517.2 事故及故障停炉517.3 锅炉水位异常527.3.1 锅炉满水527.3.2 锅炉缺水537.3.3 汽包水位计冲洗方法547.4 汽包水位计损坏547.5 汽水共腾557.6 锅炉承压部件损坏557.6.1 水冷壁管损坏557.6.2 省煤器管损坏567.6.3 空气预热器损坏567.6.4 过热器损坏577.6.5 蒸汽及给水管道损坏577.6.6 锅炉管道水冲击587.7 锅炉燃烧异常587.7.1 锅炉灭火597.7.2 烟道内可燃物再燃烧597.7.3 锅炉结焦607.8 电气系统故障607.8.1 负荷骤减607.8.2 负荷骤增617.8.3 安全门起座617.8.4 6KV电源中断627.8.5 380V电源中断627.8.6 热工电源中断637.9 风机故障637.9.1 吸风机跳闸637.9.2 送风机跳闸647.9.3 排粉机跳闸647.10 制粉系统事故及处理647.10.1 故障停机647.10.2 制粉系统的自燃及爆炸657.10.3 制粉系统的断煤667.10.4 磨煤机堵塞667.10.5 粗粉分离器堵塞677.10.6 细粉他离器堵塞677.10.7 给粉机故障677.10.8 一次风管堵塞687.10.9 磨煤机故障687.10.10 转动机械的故障69第八章 氨法烟气脱硫装置718.1 烟气脱硫工艺原理及流程718.1.1 脱硫工艺原理718.1.2 工艺流程说明718.2 脱硫剂、脱硫产品的性质和标准718.2.1 脱硫剂的性质718.2.2 脱硫产品的性质和标准728.3 开车前的联检和单机试车728.3.1 工程扫尾工作728.3.2 设备安装与检测738.3.3 仪表系统的调试738.4 联动试车的准备738.4.1 概述748.4.2 准备工作748.4.3 试车具备的条件748.5 水试车758.5.1 液氨系统水试758.5.2 脱硫系统加水758.6 投料试车758.6.1 吸收液系统的稳定水循环758.6.2 通烟气758.6.3 投料768.7 正常运行768.7.1 概述768.7.2 主要设备和工艺参数考核768.8 停车及故障分析778.8.1 停车778.8.2 故障分析78第九章 空压机运行规程799.1 主要技术规范799.2 回转式螺杆空气压缩机原理829.3 空压机运行829.4 冷冻式空气干燥机849.5 无热再生吸附式干燥机869.6 压缩空气精密过滤器88第十章 电除尘器运行规程9010.1 本体技术规范9010.2 工作原理9210.3 运行前的准备工作9210.4 启、停操作过程9310.4.1 电场高压启动步骤9310.4.2 电场高压停止操作步骤9310.4.3 设备使用注意事项9310.5 空载试运行9310.6 负载试车9410.7 运行后的停止9410.8 运行中异常情况处理9510.8.1 立即停运设备的情况9510.8.2 酌情考虑停运的情况9510.8.3 运行中的调整9510.9 定期维护及保养9610.10 电除尘器的紧急停运9610.11 电除尘常见故障及处理96第十一章 除灰系统运行规程10011.1 本体技术规范10011.2 输灰系统启动前的检查10211.3 启动10311.4 运行中的检查10311.5 停止10311.6 注意事项10311.7 仓泵故障处理10411.7.1 进料阀故障处理10411.7.2 出料阀的故障10411.7.3 进气阀的故障处理10411.7.4 流化盘的故障处理10511.7.5 欠压报警及处理10511.7.6 堵管报警及处理105118 灰库设备105第十二章 干式排渣运行规程108干式排渣系统流程图10812.1 设备技术参数10812.1.1 渣井10812.1.2 钢带输渣机10912.1.3 液压系统10912.1.4 单辊碎渣机10912.1.5 埋刮板输渣机11012.1.6 斗式提升机11012.1.7 渣仓及附属设备11012.2 渣井11112.3 输渣机11212.4 液压系统11412.5 单辊碎渣机11512.5.1 碎渣机的驱动11512.5.2 运行操作11612.5.3 维护保养和检查11612.5.4 设备用油11612.5.5 常见故障及处理11612.6 埋刮板输送机11712.6.1 调试11712.6.2 操作与维修11712.6.3 刮板输送机的故障处理11712.7 斗式提升机11812.7.1 设备调试11812.7.2 设备维护11812.7.3 斗式提升机的故障处理11812.8 渣仓及附属设备11812.8.1 渣仓底部湿渣卸料11912.8.2 渣仓底部干渣卸料11912.8.3 注意事项11912.8.4 各主要设备运行及维护119第十三章 燃油系统运行规程12013.1 运行技术规范12013.1.1 燃油罐12013.1.2 油质特性12013.1.3 供油泵设备规范12013.1.4 佳木斯电动机数据表12013.2 油系统的投入12113.2.1 投入前的检查12113.2.2 供油系统的投入12113.2.3 运行中的监视12113.3 卸油系统的投入12213.3.1 投入前的检查12213.3.2 卸油系统的投入12213.4 油区防火设施要求12213.5 故障处理12313.5.1 油罐油位变化异常12313.5.2 油泵不打油或油压低123第十四章 防止电力生产事故二十五项措施12414.1 防止火灾事故12414.1.1 电缆防火12414.1.2 燃油罐区及锅炉油系统防火12414.1.3 制粉系统防火12414.2 防止大容量锅炉承压部件爆漏事故12514.3 防止压力容器爆破事故12514.4 防止锅炉尾部再次燃烧事故12614.5 防止锅炉炉膛爆炸事故12614.6 防止制粉系统爆炸和煤尘爆炸事故12714.7 防止锅炉汽包满水和缺水事故12814.8 防止人身伤亡事故 12914.9 防止重大环境污染事故129第十五章 锅炉运行管理制度13015.1 岗位责任制13015.2 交接班制度13015.3 定期巡回检查制度13115.4 设备定期试验切换制度13115.5 安全票证制度13115.6 设备缺陷管理制度13215.7 岗位培训制度13215.8 文明生产制度13215.9 事故处理制度13315.10 经济工作制度133第一章 锅炉设备特性和规范1.1锅炉简况本锅炉型号为CG220/9.81M25,本锅炉为单锅筒,自然循环,集中下降管倒U型布置的固态排渣煤粉炉,本结构采用全钢结构。水冷壁，过热器，上级省煤器全部悬吊在顶板梁上。尾部空气预热器和下级省煤器布置在后部柱和梁上，采用双通道自稳式固定燃烧器，正回角切圆布置，假想切圆直径700mm，采用钢球磨中间储仓式的热风送粉系统，除渣设备采用捞渣机。给水为单母管，给水母管首先引入给水操作台，由此实现对锅炉给水的调节和控制。给水操作台分三条管路，DN175为主给水管路（负荷110100%），DN100为辅助给水管路（负荷7030%）；DN为点火管路（负荷30%）；给水通过给水操作台进入省煤器。给水由给水管道引入下级省煤器，经过6根直径766连接管左右交叉到上级省煤器，再以12根直径766连接管由省煤器出口联箱引至汽包。集中下降管是从汽包最低点引出4根直径37725的管引至运转层以下，再通过分配集箱引出40根直径13310的管子分别引入水冷壁各下集箱，每根集中下降管供给炉膛一个角落的4个管壁屏，整个水冷壁分为4个循环回路。在汽包与省煤器之间设有再循环管，供给锅炉点火时和锅炉熄火后停止上水时保护省煤器之用。炉膛断面为正方形，深度和宽度均为7570mm，炉膛四周布满直径605，节距为80mm的光管与扁钢焊成的膜式水冷壁，形成一个完全密封的炉膛竖井，水冷壁采用过渡管接头（直径605/直径455）单排引入上下集箱，在炉膛前后和两侧的四面墙中，每面墙各有上升管94根，其中前两侧墙各引出（直径13310）10根，后墙（包括斜后墙）引出管（直径1088）16根，将水冷壁上集箱与汽包联接起来，每面墙沿宽度分成四个管屏。锅筒处外径1800mm，壁厚100mm，全长13194mm，材料为19Mn6。汽包正常水位在锅筒中心线以下180mm，最高水位和最低水位离正常水位线各50mm。锅筒内部采用单段蒸发系统，汽包内布置有旋风分离器，梯形波形板分离器清洗孔板的顶部多级板等设备。其作用在于充分分离汽水混合物中的水，并清洗蒸汽中的盐，平衡汽包蒸汽负荷，保证蒸汽品质。锅筒内装42只直径315的旋风分离器，分前后两排沿汽包全长布置。旋风分离器分组装配，这样可以保证旋风筒负荷均匀，获得较好的分离效果。汽水混合物从切向进入旋风分离器，在筒内旋转流动。由于离心力的作用，水滴被甩向四周沿壁下流，而蒸汽则在筒内向上流动，在上升过程中同时进行重力分离，分离出来的水在筒底经导叶盘平衡地流入水空间。为了防止由四壁向上旋转流动时混入蒸汽流中，在旋风分离筒顶部加装一溢水槽，水可以通过溢水槽流到筒外。蒸汽经旋风分离器向上流动，通过梯形板分离器。经过旋风分离器粗分离后的蒸汽，进入清洗装置，被省煤器来的全部给水清洗，以降低蒸汽中携带的盐份和硅酸根含量。经过清洗后的蒸汽，在汽空间再次经过重力分离，然后经顶部百叶窗和多孔板再一次分离水滴，蒸汽被引出锅筒进入过热器。为防止蒸汽高速抽出，在引出处装有阻汽挡板。因为采用大口径集中下降管，为防止下水管入口处产生旋涡斗，在下降管处设有栅栏。后水冷壁上部（炉膛出口处）向内凸出形成折焰角，以改善炉膛上面空气动力场，水冷壁下部前后水冷壁内折形成冷灰斗。为保证饱和蒸汽品质良好，在汽包内部装有磷酸盐加药装置，连续排污管和紧急放水管。本锅炉采用辐射和对流相结合，多次交叉混合，两级喷水调温的过热器系统，由顶棚管，包墙管，半辐射屏式过热器和两级对流过热器四部分组成。屏式过热器位于炉膛折焰角前上部，两级对流过热器均布置在水平烟道中。饱和蒸汽由锅筒顶部10根直径13310连接管引入顶棚管入口集箱，通过由75根直径515.5的钢管加扁钢焊接成的顶棚，进入到后包墙下集箱经过直角弯头，蒸汽进入坚井两侧包墙管下集箱（后），包墙管沿坚井两侧向上到侧包墙上集箱，每侧通过三根直径13310的连接管由上集箱的后部引至前部，再从水平烟道两侧引下至侧包墙下集箱（前），通过6根直径1088的连接管把蒸汽引入前包墙下集箱，再由包墙管出口集箱出来，由7根直径为1088的连接管引入二级过热器入口集箱，这样炉顶、水平烟道的两侧和转向室都以顶棚管包墙管包起来，蒸汽全部以逆流方式通过第二级对流过热器，从第二级对流过热器出口集箱两端以直径21920连接管引出，在管内进得第一次喷水减温后进入屏式过热器蒸汽顺流流过屏过后，以左右两侧交叉的方式进入第一级过热器两侧的冷段管束。蒸汽逆流经冷段管束后，进入第二级喷水减温器。在减温器中蒸汽除再次受到减温外，又进行一次左右交叉混合。蒸汽以顺流流经第一级对流过热器中热段管束，汽温达到额定温度后，最后经第一级对流过热器热段出口集箱以8根直径13313的连接管引入集汽箱，过热蒸汽由集汽箱一端引出。1.2 设备及燃料特性1.2.1 锅炉各主要承压部件的水容积：序号部 件水压试验时（立方米）运行时（立方米）1锅筒279.32水冷壁44443过热器18.44省煤器665管道226共 计97.461.31.2.2 锅炉主要参数序号项 目单 位设 计 数 据备 注1额定蒸发量(BMCR)t/h2202汽包工作压力Mpa11.3表压力（下同）3过热器出口压力Mpa9.814过热蒸汽温度5405给水温度2056冷风温度207热风温度3208排烟温度1409锅炉效率%90.510锅炉本体烟气阻力Pa165911锅炉本体空气阻力Pa205012给水压力MPa15.41.2.3 主要承压部件及受热面序号项 目单 位设 计 数 据备 注1汽包(1)内径mm1600外径1800(2)壁