8%灰土垫层作业指导书.doc

8%灰土垫层填筑施工作业指导书1施工方案1.1施工工艺检测石灰质量检测土料质量下承层准备测量、布设素土方格网上土摊铺测量、布设石灰方格网铺灰拌合检查拌和深度、石灰剂量整型检测含水量碾压质量检测。1.2主要施工步骤（1） 下承层准备 石灰土的下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱。施工前,须对即将隐蔽的前道工序所要求的全部技术指标进行全面检查验收，合格并签认相关资料后,方可进行石灰土施工。 石灰土施工前，对下承层土基用18t以上光轮压路机进行3-4 遍碾压检验。在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰等措施进行处理。 土基面上的低洼和坑洞，应仔细填补和压实；搓板和辙槽应刮除；松散处，应耙松洒水并重新碾压，达到平整密实。 按设计要求采用石灰掺量为8%的石灰土，根据实验段所取得的每层松铺厚度和松铺系数数值，计算出每平方米需掺入的石灰量。（2） 测量放线 利用全站仪沿线路方向直线段上每1520m,平曲线路段每1015m测设一中心桩，并用水准仪测出中桩高程。根据地面中桩高程、路基顶面设计高程及路基顶面设计宽度、路基边坡坡度放出路基边线，钉上路基边桩并在桩上标明桩号和填筑厚度，然后沿边桩洒石灰线。 实际填土时，填土宽度两侧各加宽200mm，以保证路基两侧边坡的压实度。同时为了准确得出松铺系数，布料前测量出整桩号的断面高程，每个断面左右两边各3个点，并做好记录。 备料严格控制土的含水量，根据实际情况，如果土的含水量过小时，应提前一周用水闷土，含水量过大时翻松晾晒处理。根据结构层宽度、厚度及松铺系数和预定的干密度,计算每一施工段需要干土的数量。从土场用自卸车运土至现场，每车的装土量应尽量一致，根据每车的运土量，计算好布土间距，放出布土边线，按梅花形卸土。每一施工段须用同一车型以保证每车容量基本相同。上料前,应先洒水湿润下结构层表面,但不得过分潮湿而造成泥泞。（3） 土料摊铺 用推土机按试验段确定的虚铺厚度将土大致整平，用压路机稳压后用平地机刮平，严格控制填筑的分层厚度，每层压实厚度不大于20cm。整平时，其表面应形成23%横坡，填筑宽度应大于设计宽度30cm，确保路基的边缘压实度符合要求，并及时做好临时排水设施。摊铺过程中,将较大土块粉碎,并拣除杂物和石块。 摊铺完成后, 测定摊铺土层的含水量，如含水量低于预定要求,必须洒水闷料8h左右，以使水分在土层内均匀分布并渗入土料颗粒内部，使土的含水量在最佳含水量以上23个百分点。含水量过大时应翻松晾晒。（4） 上灰、摊灰 石灰用量计算在整平后的土料表面用白灰线撒划格线,根据每格面积、土层厚度及灰土配合比、最大干密度、最佳含水量,计算每一格内石灰需要量。(本工程采用路拌法施工，灰剂量按提高1个百分点掺灰) 摊铺根据计算结果,在每一方格内卸置一定量的石灰,然后用人工或平地机摊灰,并铺满整个方格，布灰摊灰一定要均匀，然后仔细检查，不均匀人工进行处理。石灰剂量必须准确。（5） 拌和 摊铺完成后开始拌合，为了保证拌和均匀,宜先用多铧犁机进行初拌,将石灰翻混在土层中间,初拌深度应深入下结构层1-2cm左右，以利上下层的粘结。 在初拌的基础上,采用专用路拌机拌和（为确保拌合质量，本工程采用宝马拌和机进行拌合）。拌合上层时应侵入下层12cm，拌和机从两边向中间依次翻拌，每次拌合重叠翻拌1/3。在拌和的过程中,必须设专人跟随,随时检查拌和深度并通知路拌机操作员及时调整拌合深度。拌合遍数通过试验路段确定，拌和遍数一般在2遍以上,并最终达到拌和颜色均一、无素土夹层为度。拌和为石灰土质量控制的关键工序,严禁拌和料中存在自由状态的石灰。 在拌合过程中，应及时检查含水量，用喷管式洒水车补充洒水，使混合料的含水量等于或略大于最佳值（视土类而定可大于1%左右），洒水距离应长些，水车起洒处和另一端“调头”处都应超出拌合段2m以上。洒水车不得正在进行拌合以及当天计划拌合的路段上“调头”和停留，以防局部水量过大。拌合机械要紧跟在洒水车后面进行拌合，以减少水分流失。 在洒水拌合过程中，要配合人工拣出超尺寸的颗粒，消除粗细集料“窝”以及局部过分潮湿之处，拌合完成的标志是：混合料色泽一致，含有灰条、 灰团和花面，没有粗细集料“窝”，且水分合适均匀。拌和均匀与否将关系到最终质量及设计目的的实现。（6） 整型 拌合完成后在灰土处于最佳含水量时进行碾压。先用压路机静压一遍，然后用平地机初步整平，平地机每次刮平必须带土作业，严禁出现超刮后贴补的现象发生。 在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平，必要时在返回刮一次。在用平地机整平前，先用齿耙把低洼处的表层5以上耙松，避免在较光滑的表面上产生薄层上找补的情况， 初步整型后，在刮平后的路段上用轮胎压路机快速碾压1遍,以暴露潜在的不平整,并用齿形工具将轮迹低凹处表层下5cm耙松,再次用平地机精平整型1遍。整型后的层面应达到规定的路拱和纵坡。 每次整型都要按设计的坡度和路拱进行，并应特别注意接缝处的整平，必须使接缝顺适平整。在整型过程中，严禁任何车辆通过。（7） 闷料将生石灰粉与土拌制均匀并整平后,为保证施工效果,必须进行闷料,时间为3h左右。生石灰与土混合后,在发生剧烈变化的同时会因消解而产生水化热,水化热加速反应的进行,能提高混合料的性能,若碾压成型过早,水化热会使结构层胀松隆起,严重影响施工质量且造成水化热不能充分利用,降低施工效果。（8） 碾压 石灰土施工前，根据试验段施工情况，由土路基上和松铺后各测量一次标高，两次所得标高相减得出松铺厚度；压实后再测一次标高，此次标高减去填前所测标高所得值为压实厚度。由此控制松铺厚度及压实系数K。 闷料结束后，须再次检测混合料的含水量，若处于最佳含水量或低于最佳含水量1%2%时立即进行碾压。先用压路机静压一遍，然后再用拖式振动羊足碾压路机从低到高全面反复碾压，碾压时遵循直线段和不设超高的平曲线段由两侧路肩向线路中心碾压，设超高的平曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，相邻轮幅间重叠1/32/3轮宽且不得小于0.5m；碾压速度和遍数参照试验段结论,并最终达到碾压层表面无明显轮迹、满足规定的压实度标准。碾压过程中局部出现的软弹、松散等现象,及时翻松重新拌和并再行碾压或采取其它措施。路边的两侧要多压 2-3 遍。直至达到要求的压实度，压实度检测合格后，平地机整平，用光轮压路机整平碾压。 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证表面土层不受破坏。碾压过程中，石灰土表面的水分蒸发的太快，及时补洒少量的水，碾压过程中如又“弹簧”土、松散、起皮等现象，要及时翻开重新拌合，以达到质量要求。 在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和标高符合要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除路外，对于局部低洼之处，不再进行找补，留待上层摊铺时处理。 当天拌合的灰土层应在当天碾压完成，碾压完成后必须保湿养生。（9） 施工接头处理 分段施工时，先施工的路段末端留13m不碾压，下一段紧接着该段施工时，将末端未碾压部分重新拌合与新混合料一起碾压。灰土上下层接缝应错开2m以上。 灰土层与其他路段搭接时为防止接缝处开裂，采用挖台阶处理。（10） 养生 当灰土层为连续分层填筑时，在及时检测压实度合格后即可进行上一层的填筑施工。当灰土不连续分层填筑时，碾压完成后及时进行洒水养生，不使表层干燥及过分潮湿，养生期不少于7天。做好临时排水设施，防止养生或施工期间填层被水浸泡。（11） 质量检测碾压完毕，立即组织试验人员按规范要求进行压实度检测并现场计算出压实度，压实度的检测采用灌砂法测定其干密度，计算压实度、固体体积率等，含水量检测使用微波炉现场检测。压实度应满足规范规定的要求。检测完毕后，根据试验参数绘制压实遍数和压实度曲线，对不符合要求的点分析原因并及时进行补压，直到合格为止，方可进行下道工序的作业。灰土垫层实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检验方法和频率1灰土层厚度不小于设计每两车道每200m检查4处2灰土层宽度不小于设计每两车道每200m检查4处3压实度96%每两车道每200m检查4处掺灰路基的实测项目标准以公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）中的表4.2.2土方路基实测项目为准。质量检查项目项次检查项目规定值或允许偏差值检查方法和频率高速公路一级公路其他公路二级公路三、四级公路1压实度（%）零填及00.3094密度法：每200m每压实挖方（m）00.809695层测4处填方00.809695940.801.509494931.509392902弯