铝合金问题资料.doc

1铸锭表面不平整, 有较多蜂窝状孔洞、龟裂A.当合金含硅量达到12%左右时,合金结晶温度间隔变得狭窄, 凝固时铸锭顶部会产生缩孔、 缩松现象, 这是合金本身性质所造成,为共晶硅铝明的特性.ADC-12 合金尤其会产生这种现象. 硅含量在10.5%以下时, 龟裂现象不会发生。B. 输送带的抖动(震动),加速了合金液的凝固, 导致缩孔、缩松深度的增加,产生蜂窝状的孔洞, 这是外界因素而引起的, 对内在质量并无影响。C. 与生、熟原料配比比例有密切关系。2熔汤浓浓的流动性差, 难压铸, 若再加温, 易过火任何金属熔化成液体后, 都会产生锅底物(沉淀物), 高品位与低品位的金属, 只是锅底物多少之别而已.这与原材料的纯度有密切关系.配成合金后,铝硅合金中要加入10%左右的硅. 原料金属硅就带入钙(Ca)、铁(Fe)等杂质,并增加了氧化钙、氧化亚铁等杂质.锅底物主要为金属化合物及非金属化合物附杂质,升高温度不起作用, 经分光化验发现, 成份完全走了样,不能再用于浇铸件.由此, 操作时必须注意:A. 铝合金锭熔炼出汤时, 沉底料一定要隔离分开, 不能混入汤料中铸锭;B. 用户在压铸生产过程中, 每一坩锅铝汤需在浇到一定剩余量时清理锅底沉淀物及清理坩锅, 不允许在浇注过程中不断加入浇冒口、废铸件、飞边铝屑,使锅底沉淀物逐渐越积越多,最后形成一锅铝汤粘乎乎呈浆糊状,不但失去流动性,而且清锅也很困难.很多国内用户经常发生这种情况。3熔汤沉底物多, 呈厚浆糊状, 若究其分光, Fe、Mn成份常超过2%以上参阅上题答案:熔汤内沉淀料太多, 沉淀料(锅底物)经分光, 合金成份已混乱, 锰(Mn)与铁(Fe)业已形成(Fe.Mn)AL6 化合物.锅底物已反复沉积, 要求用户及时改正熔炼方法,按题2正确工艺操作办理。4易粘模, 脱模不畅A.选用的脱模剂品质不好, 如水剂石墨脱模剂, 导致铸件不能顺利从型腔滑出B.合金中杂质含量超标C.模具脱模斜度太小, 使脱模不畅D.旧模具龟裂处太多, 造成粘模E.合金中铁含量过低, 低于压铸工艺要求的标准范围, 也会造成粘模5铝锭断面有夹渣, 熔汤产生连续性金黄色浮渣、黑色悬浮粒浮渣铝合金熔炼过程中, 常用除渣剂、变质剂、除镁剂等熔剂, 这些添加剂的原材料主要由氟化物、 硝酸盐、氯化物等组成, 这些卤碱属元素化合物在挥发时会引起金黄色浮渣; 黑色悬浮粒浮渣的产生, 主要是因为硅的熔点高达摄氏 1,4120C,在铝合金熔炼过程中, 若未按操作规程,将硅彻底熔成固溶体,初生态硅存在于铝汤中则浮于液面呈黑色悬浮状.所以除渣工序一定不能马虎, 必须按工艺规程操作, 并切实选用碳酸盐、硫酸盐、硝酸盐等配成的熔剂, 使化学反应生成物形成容易与铝液分离的干性渣。6熔汤经严格除气步骤后, 仍无法把气体除掉铝合金除气工艺已趋完善,有惰性气体除气法和固体熔剂除气法.气体除气有氯气、氩气、氮气, 还有三气除气法;固体熔剂除气剂有六氯乙烷C2C16、四氯化碳、硝酸钠无毒除气剂等等. 只要操作合理, 都可以把铝液中的气体(H2)除掉.除气熔剂的首要条件是本身不能含气,这里的气是指来自水分(H2O)中的氢气(H2), 所以除气剂本身对含气量的要求极为严格,生产时要作脱水处理. 有时虽经除气操作, 仍无法把气体除掉, 这往往是除气剂质量太差造成. 如除气剂中含水量过高、 除气剂放置时间太长、泛潮变质不新鲜等等.要实地观察对方厂家具体的使用、操作过程而协同解决之。7重力铸造时, 活塞成品靠近冒口处有大量孔隙发生此乃铸造工艺、模具设计不当造成:活塞铸造工艺 早已形成一套完整的设计(JINGREN 法), 即鹅颈式浇口系统. 根据活塞直径大小、壁厚, 按一侧或两侧,设单个或两个冒口(侧冒口). 有的生产厂为节约铝液,只设计小浇口及小冒口, 从而形成冒口过小, 补缩不良, 产生孔隙。8压铸后成品浇冒口剥离后,冒口处 吃 过成品处, 导致不良率增高A.主要和压铸模具设计不合理有关, 浇口尺寸太厚会造成带肉 现象B. 浇口位置设置在铸件薄壁处也会造成清理时 带肉 现象C. 料饼(*)太薄, 断口处有缩孔、夹杂物9开模时灌嘴处开裂A. 模具设计、制作不合理, 开模时其中顶杆长短不协调(不同步)B.顶出位置设计不合理C. 原材料脆性较大、韧性不够.取样分析, 即知端倪, 要看具体铸件实物, 以明确是属哪种原因造成10铸件在后处理拋光、精加工、钻孔时脆裂, 铸件易断A. 铝硅合金含硅量偏高, 料脆, 容易断裂B. 铝合金液保温及搁置时间过长或合金液过热也会造成脆、裂11铸件合流处不能完全融合而残留明显界痕A.合金液温度低或模具温度偏低, 合金液流动性差, 都会造成这种缺陷,主要是两股液流熔接不上B.填充速度低C. 模具设计不合理, 溢流槽分布位置不当D.比压偏低;每个铸件结构大小不同, 要根据实物设计正确的铸造工艺12压铸时产品无法成形整套压铸工艺技术未掌握，建议对方压铸厂加强技术力量。13铸件表面有不规则黑色条纹,有水波纹A. 涂料用量太多(采用水剂石墨涂料)B. 模具温度太低 (低于1800C 就要产生流痕)C. 填充速度太高产生水波纹14铸件表面发暗发黑, 有氧化现象, 有时长白毛A.铸件保存不当, 露天堆放, 淋雨暴晒;或堆放铸件处靠近电镀、热处理车间等B.作业环境太差, 空气中有湿气, 酸、碱气过重, 均会导致铝铸件表面氧化C. 脱模剂已变质1515 . 铸件表面有 缺肉 或 粗糙面 , 铸件表面发生凹陷之产生原因学术名词 凹陷 , 又叫 缩凹 、 憋气 , 产生原因A.溢流槽太小、太少或某厚实处没有设溢流槽B.模具温度太高C. 比压太低16铸件表面发生气泡铸件表皮下聚集气体鼓胀形成的泡, 原因:A.模具温度太高B. 填充速度太快, 铝汤中卷入气体过多C.脱模剂或涂料发气量大D.合金熔炼温度太高, 坩锅炉选用焦炭作燃料更会发生此缺陷17铸件表面或断面有小针孔A.用户在合金精炼时除气要彻底, 模具排气溢流槽分布须合理, 合金含气质量在压铸前做好含气试验B.压铸时填充速度要选慢档18铸件断面有大量孔隙, 有时有大空洞学术名词称为 缩孔 , 产生原因有以下几方面A.铝合金锭熔炼温度偏高B.比压太低C.溢流槽容量太小, 溢口偏薄D.铸件壁厚不均匀, 有热节E.料饼太小, 压铸时铝液容量不够充足19铸件毛坯有砂眼A.模具温度过低B.合金浇注温度过C.比压过低, 比压过低常发生在吨位小的压铸机压铸厚实铸件时20铸件有收缩现象模具设计时, 铸件尺寸要附加收缩率(缩水), 使铸件收缩时正好达到图纸尺寸要求21铸件成品变形或尺寸精度不良A.开模过早, 铸件刚性不够B. 铸件面积大, 壁厚薄不均, 受重物堆压即会造成变形C.铸造斜度放得太小D.顶杆位置布置不当E.清除浇口方法不当等造成22铸件有硬点, 有时是黑色颗粒, 有时是发亮晶体, 精加工时打刀与锅底物有密切联系, 解决方法参照题2、题323铸件喷砂处理时表面会翘皮A.建议客户在喷砂前, 先测铸件硬度, 根据现有硬度选择喷砂机拋头转速,转速太急、太猛铸件就要翘皮、皱皮B. 关键是铸件内部有气孔、缩松, 铸件体各处软硬不一致就易翘皮24铸件阳极处理后, 染色色泽不均匀A.染色光泽、亮度全靠铸件材质的均匀度,金属偏析大, 有杂质, 色泽就不均匀B.合金中硅含量高, 色泽不易均匀, 易产生浓淡不一之色泽