生产物料控制作业流程图.doc

生产物料控制作业流程图序号流程责任人使用表单作业内容与要求1物料检验物料采购申请 查材料库存量SO销售订单物料采购实施物料交期控制物料接收市场部/PMCSO销售订单1. 市场部根据季度（或月度）销售计划或客户订单，并结合物料库存，拟定SO销售订单，经部门领导审核，总经理批准后，于每月（每季度）5号前给到PMC。2. PMC部收到SO销售订单后，2个工作日内组织评审会议。2PMC/仓管SO销售订单BOM单库存明细表1. 仓管员需每日提供准确的库存明细表到各相关部门。2. 仓管员对原材料库存明细表电子档的更新需在每天的上午10：00前更新好，成品库存明细表电子档需在每天的上午9：00以前更新好；3. PMC人员根据SO销售订单，依据BOM单，查看物料库存，并核算上订单余料。两个工作日内完成。3PMC/采购SO销售订单物料需求计划表物料损耗标准表PMC人员根据SO销售订单所要求，结合库存明细表，在两个工作日内拟订出物料需求计划表，并按物料损耗标准表核算各物料的标准损耗。交部门主管审核，总经理批准。4PMC/采购采购订单采购员根据所批物料需求计划表向供应商下发采购订单，订购单中需注明正确的（物料编码）品名规格、交货时间等相关信息，并及时同供应商确认交货期。5采购/PMC生产计划采购订单1. PMC根据SO销售订单的交期，拟定生产计划。2. 采购根据生产计划并结合采购订单对交期进行回复，并随时监控材料进度与采购中数量，按生产计划的上线时间，催料回厂,材料交期不能影响生产定单的生产日期，原则上物料需在上线前提前两天到厂6送货员/采购/仓管送货单采购订单每日收货一览表1. 供应商依据采购订单送货并附上送货单送货单要求我司留两联，一联交财务，另一联交PMC。2. 仓管员根据送货单进行核对单据上品名规格、（物料编码）、数量、订单号等。不符合要求时，告知供应商改正或联系采购，修正完毕后方可签字接受。3. 仓管员填写每日收货一览表审核后交PMC一份；7采购/品质IQC检验报告特采物料处理方案1. 原则上当天来料当天检验完成，如果因特殊原因，未能当天物料当天完成，最迟第二天4个工作小时内需完成检验工作并开出IQC检验报告；2. 物料检验若品质部判定为来料不良时，两个工作小时内拟定IQC检验报告，品质部门审核后，交PMC协调处理，若因生产急需物料，需PMC沟通是否可以特采？如果可以特采，则由品质或工程确认特采处理方案，经品质总监确认后交由生产部执行；如生产不急，则由采购通知供应商退货处理，并同供应商重新确认交货日期；如特采或挑选使用，采购部需联系供应商，并要求供应商提出改善措施及费用事宜，确保后续来料品质。物料入库8仓管员物料入库单IQC检验报告1. 物料经品质鉴定合格后，一个工作小时内将IQC检验报告交于仓库等相关部门。2. 仓管员接到IQC检验报告后，第一时间将物料办理入库，填写物料入库单，并将物料按区域分类进行摆放。填写物料卡。当天把手工账本与电脑账一并完成，相关单据需在第二前上班时8：30前交于财务与PMC。货仓备料9仓管/PMC生产指令单生产计划表BOM单标准损耗表1. PMC按SO销售订单总批量进行分解，小订单型拟定生产指令单2. PMC按生产计划表提前三天拟定生产生产指令单经部门主管审核分发到仓库。拟定生产指令单时按BOM单进行核对3. 仓管员按生产指令单（发料清单）提前两天将物料准备完毕，放置于备料区。每种物料最多不能超过两个尾数，并做好尾数标识。10领料、生产退、补料(半)成品入库更新物料记录材料退供应商仓库盘点物料员/仓管员/PMC生产指令单生产计划BOM单首样送检单制程异常处理单1. 生产部门根据生产计划，上线前一天到仓库进行领料作业。2. 生产领料时，严格按照生产指令单的标准物料领料，领料时，依据BOM表生产指令进行核对，无误后点收物料，尾数一定要实数清点，贵重物料必须实数点收（控制板、炉头、微晶板、温控）生产领料完毕后，按订单进行物料摆放，并做好标识工作。3. 领料人员只需拉长或拉长指定的人员方可进行领料作业，其余人员进行领料，仓库一准不发料。4. 生产领料后，拉长需提前一天（至少半天）制作首样，并填写首样送检单连同首样一起交与品质部确认；品质部在接到首样单后需在一个工作时间内回复生产，并封样给生产；5. 在生产过程中，如发现有制程异常影响到生产进度及品质时，现场管理人员或QC及时提出并改善，如果有必要需开出制程异常处理单跟踪处理，开单人需跟进制程异常单的最终处理完成与验证结案工作；11PMC物料员仓管员补料单退料单超损领料单1. 在生产过程中，发现不良物料时，需开退料单退于仓库，并将物料制程与来料区分开，经IQC检验完毕后，贴上相应标签后方可退库。2. 补料单只能根据退料单中来料不良的物料相对应的数量进行补料，补料单需经PMC审核后仓库才可补发相应的物料。3. 自制不良品，生产部门每月进行一个分析，并做出改善方案，杜绝再次的出现类似情况发生。4. 超损领料是指生产部已领用套料单上规定的物料并且超出标准损耗表上规定的比例但未生产出配套单成品的而领料，生产部需提出申请，并书面填写超损领料单，呈部门主管、PMC审核后，经（副）总经理批准后方可领料。5. 超损领料需查明原因，如仓库错发或来料包装内数不够造成的，不需生产承担责任。如丢失或别的原因导致，需责任部门承担所补物料的价值金额。 12生产/仓管(半)成品入库单生产日报表1. 生产每天需将生产完成的（半）成品及时入库，填写（半）成品入库单，经品质部QC确认，PMC审核后交于货仓，及时办理入库手续；以上手续需在每天的9：00以前完成；2. 拉长需要填写生产日报表经部门主管审核后，一联交于PMC，一联存档；13仓管员物料卡仓管员根据退料单补料单指令单送货单及时更新物料卡、手工账本及电子帐数量，确保物料“先进先出“的原则。物料卡不能随意更换，需用完一张后再附另一张合订一起。14仓管/采购/PMC退料单1. IQC检验出批量来料不良的物料时，经部门主管判定退货时，直接由采购人员与供应商沟通，在两个工作日内将物料退回供方。2. 生产过程中发现的来料不良物料，经品质部确认后，退货单交PMC一份，PMC根据物料的紧急性，安排紧急退货，并立即补货到仓库，若不紧急补货的，则两个礼拜或月底前安排完成全部退料。并按采购周期补回相应的数量。送货单上必须注明是补退料。方便统计分析。15仓管员/PMC盘点表1. 仓库员每月的28号开始对物料进行全盘点工作。2. 盘点完成后，盘点人在“初盘盘点表”上签名确认，签字后将盘点表复印一份交给PMC存档，原件货仓存档。3. 对盘点有异常的物料，仓库需将数据差异原因查出，并针对问题点分析解决，避免下次出现类似的情况、如数量异常物料查不到原因，责任人将负责承担丢失物料的价值。呆滞物料处理材料报废STOPSTOP16PMC/仓管员呆滞物料明细表1. 仓库每月统计超过180天未出入的物料，拟定呆滞物料明细表交于PMC部，PMC部根据此表对物料进行评估。无误后交品质部门安排呆滞物料的品质状态进行检验。2. 经品质检验物料状态为良品时，由PMC组织各相关部门会议进行分析及处理。避