第九部分--泄洪放空洞工程施工.doc

黔中灌区水利枢纽一期工程水源枢纽工程施工 投标文件第九章 泄洪放空洞工程9.1土石方明挖及支护工程施工9.1.1概述9.1.1.1 工程概况泄洪放空洞平面介于开敞式溢洪洞与发电引水隧洞之间，位于坝轴线右岸偏上游，由进口引渠段、有压洞身段、控制段、无压洞身段、出口挑流消能工段组成，水平总长约922.5m（含引渠）。隧洞进口底板高程确定为1260.0m，有压洞身段为直径7.0m的圆形断面，长498.3m，坡度i=0，于桩号0+169.750处设事故平面钢闸门及其闸门井；后接洞内工作闸室，闸室内设置一5.56.0m弧形钢闸门；下游段为无压隧洞，长321.9m，纵向坡为i=0.0817，断面5.59.588m直墙拱城门洞型。出口消能采用等宽连续式鼻坎消能型式。土石方明挖及支护工程包括进口引渠段、事故门的竖井进口、出口挑流消能段以及进出口洞脸的土石方开挖与支护。进口引渠开挖长度约50m，开挖边坡1：11：0.75，每隔10m左右设一层宽4m的马道，开挖边坡最大垂直高度35m左右。开挖的边坡，高程1270.8m以上的支护，采取22系统锚杆挂6250网、喷C20混凝土支护；25系统锚杆、0.30.3m的C20混凝土格构梁、格构间砌M10浆砌石护坡；以及25系统锚杆、0.350.35m的C20混凝土格构梁护坡等三种型式。其中22锚杆为长3.0m、间距1.5m，25锚杆长9.0m、间距2.9m、排距2.0，格构梁间排距同25锚杆。高程1270.80m以下采取25系统锚杆支护。锚杆长9m、间排距均为2.0m。事故检修门的竖井进口开挖边坡为1：1，开挖高度10m左右。开挖的边坡采用25系统锚杆、混凝土框格护坡。出口挑流消能段开挖长度约54m，开挖边坡为：高程1243m以上1：0.2、以下则为直立边坡，每隔15m设一层宽1.5m的马道，高程1243m以下则为直立边坡，在1235m高程设一条宽1.0m的马道，开挖最大垂直高度50m左右。对1243m以上的开挖边坡，采取25系统锚杆，挂网喷护，锚杆长3.0m、间排距2.0m，钢筋网为6250，喷护混凝土为C20、厚100mm。9.1.1.2 工程地质条件进口明渠段长约50m，分布的地层为永宁镇组第四段（T1yn4）深灰色薄至中厚层白云岩夹灰质白云岩、泥质白云岩、角砾状白云岩，强风化严重，岩体强度低，边坡稳定差。出口段岩性为T1yn1中厚至厚层灰岩，基岩裸露，边坡主要为逆向和斜向坡，边坡稳定性较好。9.1.1.3 开挖及支护主要工程量泄洪放空洞工程土石明挖工程量为64181m3，其中土方明挖18030m3，石方明挖量46151m3。支护工程量为：C20喷射混凝土135m3，25锚杆（长9.0m）707根、25锚杆（长3.0m）391根，C20格构梁混凝土612m3，挂网钢筋6t。各部位工程量见表9-1。表9-1 土石方明挖及支护主要工程量表序号项目名称单位工程量备 注1引渠段土方明挖m3163272石方明挖m3380953C20喷护混凝土m3284边坡支护挂网钢筋t15锚杆25、长9.0m根596625、长3.0m根1237C20格构梁混凝土 m35358M10浆砌石m39369竖井段土方明挖m397010石方明挖m314551125锚杆、长9.0m根111C20格构梁混凝土 m37712出口段土方明挖m373313石方明挖m3660114C20喷护混凝土m310715边坡支护挂网钢筋t51625锚杆、长3.0m根2689.1.2 明挖及支护施工方案9.1.2.1 施工布置（1）道路布置根据施工总进度计划要求、开挖程序及开挖工作面的布置，结合弃渣场的位置，主要的开挖施工道路布置为：泄洪放空洞引渠段开挖的弃渣通过右岸1号支线运至1号堆渣场；出口段开挖的弃渣通过右岸5号支线、经右岸3号干线、过下游索桥运至2号堆渣场。竖井进口开挖的弃渣经右岸1号支线运至1号堆渣场。 道路具体布置及道路特性见平面布置章节。（2）施工供风明挖施工用风主要有：100B潜孔钻、手风钻、喷护用风等。泄洪放空洞引渠段作业面需风40m3/min，由布设在溢洪洞进口右侧1365m高程的3号固定供风站提供。出口作业面需风40m3/min，由布设在距溢洪洞出口右侧150m处的右岸5号支线上方的5号固定供风站提供。采用供风主管和支管引至施工工作面。（3）施工供水混凝土、砂浆拌和及养护用水由设在右岸的高位水池（由水厂提供）供给，其他施工生产用水由设在右岸的移动水箱提供。（4）施工供电明挖施工用电主要为喷护、照明等，引渠段作业面需用电150kW，由业主提供的布设在右岸的4号供电点变压器提供。出口作业面需用电60kW，由布设在5号固定供风站的附近的7号变压器提供。9.1.2.2 土方明挖土方明挖采用自上而下分层分段开挖的方法。同一层面开挖施工，按照“先土方开挖，后石方开挖”的顺序进行，使开挖面同步下降。土方边坡对于机械能到达的部位采用2.0m3液压反铲清挖，220HP推土机辅助推运，人工配合修整形成坡面；机械不能到达部位采用小型机具配合人工开挖。土方开挖采用2.0m3反铲挖装、20t自卸汽车拉运。9.1.2.3 石方明挖开挖采用边坡预裂、毫秒微差、梯段爆破法进行，梯段高度不超过15m。预裂孔采用100B造孔，主爆孔则采用LM-500C液压钻机造孔，先周边预裂，后毫秒微差松动爆破。预裂孔孔距为0.8m，孔径76mm；主爆孔孔径89 mm，初拟孔距3.2m，排距2.4m。主爆孔采取人工全耦合柱状连续装药；预裂孔采用条形炸药柱状分段不耦合装药。控制爆破单响药量不大于300kg；采用孔外延时、孔内接力起爆网络。建基面底部及马道预留2m保护层采用水平预裂，手风钻造孔，孔径42mm，孔距0.5m，线装药密度350550g/m。每一梯段开挖完成后，及时进行支护，岩面的喷护混凝土在开挖面暴露7天内完成，即采用边开挖边支护的方式进行施工。9.1.2.4 支护每一梯段开挖完成后，及时进行支护，岩面的喷护混凝土在开挖面暴露7天内完成，待上一梯段开挖成型的坡面支护完成后，再进行下一梯段的爆破作业。即采用边开挖边支护的方式进行施工。9.1.3 明挖及支护施工方法9.1.3.1土方开挖（1）施工工艺施工工艺流程见图9-1。施工准备测量放线液压反铲挖装人工配合反铲修整边坡自卸车运至渣场验收、转入下道工序图9-1 土方明挖施工工艺流程图（2）开挖方法1） 测量放样：利用莱卡TCR402型全站仪，花杆与卷尺相结合，实地放样开挖坡口线，打桩并用白灰线标识，将成果报监理工程师批准后进行施工。2）截水沟施工：在土方开挖前，在距开挖开口线外35m范围内开挖修筑截水沟，拦截坡顶以上的来水，避免对开挖的坡面造成冲刷。3）植被清理：开挖前清理开挖区域内的杂草、树根、垃圾、废渣等，清表同土方开挖施工同步进行。清理由人工配合2.0m3液压反铲与220HP推土机进行。清理区域延伸至施工图纸所示最大开挖边线外侧至少2m的距离。地形坡度较陡部位，清理范围按监理工程师的要求实施。4）边坡开挖按照测量放样的开口线自上而下分层进行，层高45m。同一层面开挖施工按照“先土方开挖，后石方开挖，再边坡支护”的顺序进行，使开挖面同步下降。对堆积层中的大孤石，则采用手风钻浅孔、小炮清除。施工中开挖层面保持里高外低，以利排水和出渣。5）反铲开挖时，坡面及马道均预留2030cm的保护层，由人工挂线、铁锹配合十字镐削坡成型，边坡坡比用全站仪及坡尺控制。6）开挖成型的边坡，须及时按设计要求进行支护，每一级马道以上的坡面支护完成后，方可进行马道以下的坡面开挖。7）弃渣处理开挖的弃渣，对自卸汽车能到达的部位，则直接装车，对自卸汽车不能到到的部位则由220HP推土机推运至自卸汽车能达到的部位，再装车外运。弃渣均采用 2.0m3液压反铲挖装，20t自卸汽车运至弃渣场，220推土机及时整平。引渠段及竖井开挖弃渣运至1号弃渣场，其中引渠段运距700m，竖井运距1650m，出口弃渣运至2号弃渣场，运距1990m。8）边坡稳定与安全应急措施在整个施工期安排专人进行安全观测、监测，开挖过程中，如出现裂缝和滑动迹象，立即暂停施工并采取应急抢救措施，使危害减到最小程度，并及时通知监理工程师。必要时，按照监理工程师的指示设置观测点，及时观测边坡变化情况并做好记录。对于浅表性滑动面，采用液压反铲削除滑动体，降低滑动体高度。9.1.3.2石方明挖（1）施工流程开挖施工流程见图9-2。（2）现场爆破试验与钻爆参数确定1）现场爆破试验：为了确保开挖质量，加快施工进度，在开挖前期和整个开挖过程中，将持续进行现场爆破试验和爆破监测，通过现场试验和监测，确定并及时调整各种爆破参数和爆破效果的有关数据，不断优化爆破设计，改进施工方法和安全防护措施。为了加强此项工作，将专门选派专业技术人员和技术工人组成爆破试验监测组。试验时间、地点结合开挖施工进度选定。溢洪洞石方开挖施工中，通过爆破试验，研究和解决优质高效、安全可靠的爆破技术问题；并通过改变孔径、孔深、孔排距、装药结构、起爆网络等参数进行比较，不断优化钻爆参数指导石方开挖施工，使石方开挖满足质量及进度要求。连线检查、警戒施工准备测量放线钻 孔起爆反铲装车边坡修规安全处理自卸车运渣验收转入下一循环作业层边坡支护爆破设计已获监理审批装药、连线图9-2 石方明挖施工流程图石方开挖的爆破试验必须满足下列要求：试验必须得出合理的钻爆参数和起爆方式，以确保开挖的质量、安全和进度；试验参数除根据直观的爆破效果判断是否合理之外，还必须符合爆破破坏范围试验和爆破地震效应试验结果进行综合分析确定；试验所用的观测方式、仪器设备以及分析计算方法、经验公式等，都必须是在我国水电工程爆破试验中采用过的和比较成熟的。钻爆控制技术试验：选择合理的爆破参数。爆破工程师按地形地质条件，做出爆破设计，报监理和业主审批后，组织实施，爆破工程师现场检查，各种钻爆参数合格后联网。爆破后，爆破工程师现场检查爆破效果。为正式的钻爆是否修正爆破参数提供依据。2）钻爆参数确定：依据本工程地质情况，初步拟定泄洪放空洞石方明挖爆破参数，详见表9-2、9-3、9-4。最终的爆破参数通过上述的爆破试验方法确定。表9-2 梯段爆破初拟参数表（梯段高度10m）序号分项名称符号单位数值说明1梯段高度Hm102孔径Dmm89LM-500C钻机3孔距am3.24排距bm2.45钻孔深度m106钻孔倾角907装药直径dmm898装药长度L1m7.59填塞长度L2m2.510空气层长度Lam011炮孔临近系数1.3312炸药单耗qkg/m30.450.5513单孔装药量Qkg64.0514缓冲孔孔径Dmm76钻孔倾角90孔深m3.07.0孔距a2.03.0孔排距b距梯段孔2.4m，距预裂孔1.8m。装药直径dmm76填塞长度L2m0.52.0空气层长度Lam0.51.0装药长度Lm4.56.5单孔装药量QHkg12.932.415孔排数n1个现场确定16孔数n2个现场确定17装药结构耦合连续装药表9-3 预裂爆破参数表（台阶高度10m）序号分项名称符号单位数值说明1孔深Lm13.0H=10m，1：0.752孔径Dmm76100B钻机钻孔倾角53.13药卷直径dmm324不偶合系数2.3755孔距am0.86线装药量g/m5007填塞长度L2m1.08顶部线装药量g/m3009底部线装药量g/m1800表9-4 水平预裂爆破参数表序号分项名称符号单位数值说明1孔深Lm2（3） 2孔径Dmm42YT-28手风钻3药卷直径dmm324不偶合系数1.3135孔距am0.56线装药量g/m2503007填塞长度L2m0.5（3）开挖施工1）测量放线：测量放线依据监理工程师批准的钻爆设计进行，由测量队使用莱卡型TRC402全站仪精确测放钻孔孔位和方向控制点（距离尽量大于10m），放点时，应在放样单上写明测量人、记录人、跑点人。工程技术部依据钻爆设计现场复核，确认无误后交给质量检测站进行终检。在测量交点时形成测量队、工程技术部、质量检测站三方签字确认的测量点位控制单三份，各执一份。开挖施工队依据测放的孔位，现场技术员用水准仪测量各点位高程，若地形起伏高差较大，则安排用手风钻或风镐进行找平，进行布点施工。2）钻孔：开钻前由爆破工程师向现场技术员、钻孔人员进行技术交底，包括孔位的移交，施工机械的选择，开钻前应准备的事项、钻孔技术要求等。坡面预裂区采用100B造孔，梯段爆破区造孔采用LM-500C型液压钻；保护层开挖采用手风钻钻孔。钻孔依据爆破设计中的孔深、倾角、方位、孔编号及设计参数，精确对中开钻孔位。一般每台钻机由两个钻工实施，由一个钻工操作，一个钻工依据钻头大小，用红油漆画出与钻头大小的圆点，将钻头与所放点位对准，调整钻孔的开口方向。完毕后经现场技术员复核无误后，方可开钻。开钻前，由现场旁站质量巡检员严格依据爆破设计，检查孔点的间排距，复查现场技术员的地形高程，并逐点形成原地面标高、孔号等书面记录，并由现场技术员、质量巡检员签字后移交钻孔。钻孔结束后，由钻工、现场技术员、质量巡检员联合检查孔深，之后用编织袋封堵孔口，并插小彩旗做明显标志。并填写孔深记录表，三方签字后交由开挖施工队作为下一道工序实施的依据。3）装药：现场装药前由安全员和技术员联合验收到场火工材料数量、品种，并在爆破器材领用单上如实签写到场火工材料数量、品种，并签名。开挖施工队复核无误后签字。安全人员现场旁站，监督火工材料的有序堆放及安全。装药前技术员、钻工拿开孔口堵塞物并进行孔深检测，期间需防止孔口周围岩粉、岩块等掉入孔内，否则在装药前要进行清孔处理或扫孔处理。主爆孔由具体装药人员根据爆破设计，控制操作装药车装药，保证装药符合设计要求，预裂孔用竹片串状间隔装药，药卷净间距用钢卷尺测量，使药卷均匀的分布在竹片上，并使竹片贴靠在保留岩石面一侧。装药时采用测尺控制装药长度和封堵长度。装药工作由技术员带领炮工实施完成，质量巡检员现场旁站监督。4）封堵、联网：按监理工程师审核的爆破设计，封堵人员用粘土等封堵爆破孔并分层捣实，预裂孔先用纸或编织袋塞堵，再用岩粉堵塞不需捣实。以上过程开挖施工队、质量检测站、工程技术部均有人员现场旁站监督，并及时纠正不规范的操作，使装药环节始终处于受控状况。根据爆破设计，由炮工进行爆破网路联接。网路联接完成后，为使爆破开挖达到预期效果，要求质量巡检员应对爆破网路进行复查，爆破设计人员现场进行终查，并填写好施工记录和质检记录。无误后派专职安全员保护好现场。5）爆破：爆破前30分钟由现场安全员通知警戒区的人员、设备等撤离现场，确认撤离后，按时起爆。6）安全处理：爆破完毕后，由开挖施工队技术员、安全员带领炮工进入爆破区进行安全检查，确认无哑炮、瞎炮和拒爆等现象后方可解除警戒，允许施工人员和设备进入施工现场；若发现存在上述现象，及时通知爆破工程师、监理工程师，确定处理措施进行处理。7）出渣：爆破后的石渣采用2.0m3反铲挖装（对上部开挖自卸汽车不能到达的部位，则用220HP推土机集渣，再用2.0m3反铲挖装），20t自卸汽车运至弃渣场，220HP推土机及时整平。进口弃渣运至1号弃渣场，运距1.45km。出口弃渣运至2号弃渣场，运距1.95km。8）地质编录：出渣完毕后，由测量队按每10m高程，每10m断面进行放线，标明桩号高程，工程部、质量检测站会同地质代表进行地质编录。地质代表要对开挖面的岩石进行分类，并且连同设计代表对下一梯段的岩石进行预报。9）检查爆破效果：地质编录完毕后，由质检人员通知设计、业主、监理对爆破效果按精细化管理的考核标准进行评价，实测半孔率、平整度、间距、超欠挖，填写质量评定表，各方签字，并进行开挖面的验收。10）调整爆破设计：根据质量检查情况和地质编录，召开分析会，对不满足要求的项目制定纠正预防措施，进行整改。并调整下次爆破参数，以指导下一循环的施工，并提交监理人审核。11）施工过程中形成的记录该项目施工过程中，形成以下记录：测量队按施工图纸与测量队联合测量开挖前的原地形，开挖后共同检测边坡、坝基开挖剖面，经监理工程师复核签认后作为工程量计量的依据。并提交开挖平面和剖面图。施工过程中形成边坡清理、排水设施、钻爆设计、孔位测量、孔斜测量、孔深测量、装药及网路连接、爆破出渣后的质量检查等各种施工、质检记录（包括记录表、施工日志、质检日志）。开挖期监测成果记录。施工协调会、安全指示书；新进场人员培训情况；特殊工种人员安全培训及登记情况；专项自查检查情况；安全施工自查情况；安全日巡查记录、安全日志；重大作业的安全措施方案；班前五分钟安全教育、危险源预控活动开展情况等。9.1.3.3 支护施工土石方明挖支护部位为：泄洪放空洞进、出口以及竖井进口边坡支护等。支护类型包括：砂浆锚杆、格构梁、挂网喷混凝土、浆砌石等。（1） 锚杆施工开挖面清理标识孔号造 孔冲 孔安装锚杆、注浆检查验收锚杆施工工序流程见图9-3。图9-3 锚杆施工工艺流程图1）施工方法为保证边坡稳定，边坡支护施工必须紧跟开挖作业面进行。锚杆施工前，人工利用高压风或钢钎撬除开挖面上已张口、松动的岩块，按照设计图纸及监理工程师指示，红漆标识各锚孔位置对入岩深度小于5m的锚杆采用YT-28型手风钻造孔，采用先注浆后插杆法施工，其钻头直径应大于杆体直径15mm以上；对入岩深度大于5m的锚杆则采用100B型潜孔钻造孔，采用先插杆后注浆法施工，钻头直径应大于杆体直径25mm以上。造孔完成后，用高压风将孔内吹扫干净，经监理工程师验收合格后，进行锚杆安装。锚杆在钢筋加工场制作完成，存放至仓库，施工时用5t载重汽车运输至工作面。先注浆后插杆法施工为向孔内注满砂浆后，立即插杆并固定牢靠；先插锚杆后注浆施工为先将锚杆人工放入孔内，再用注浆机灌注水泥砂浆。注浆完毕后应及时固定牢靠，在砂浆凝固前，不得扰动杆体。注浆用的水泥砂浆配合比通过试验确定，并报监理工程师批准后，方可投入使用，砂浆拌制时的配料严格执行配合比。对格构梁部位的锚杆，在锚杆安装前需将杆体端部安装螺母的部造丝，以安装螺母。待格构梁浇筑完成，并达一定强度后（以安装螺母对梁不产生破坏为准），开始安装钢垫板（钢垫板中央已钻好25的孔），托板装好后进行螺帽安装，螺帽只要能固定托板即可。2）锚杆材料试验每批锚杆材料均要求附有生产厂家质量说明书，并按施工图纸规定的材质标准及监理工程师指示的抽检数量检验锚杆材质性能。3）注浆密实度试验选取与现场锚杆直径和长度、锚杆孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管，采用与现场注浆相同的材料和配合比拌制的砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7天后剖管检查其密实度，其密实度必须满足设计规范要求。不同类型和不同长度的锚杆均须进行试验，其检查比例不得低于锚杆总数的1%，试验计划报监理工程师审批。4）在锚杆施工过程中，按监理工程师指示的抽验范围和数量，对锚杆孔的钻孔规格（孔径、深度和倾斜度）进行抽查并做好记录。5）拉拔力试验边坡支护锚杆，按作业分区在每300根锚杆中检查三根进行拉拔力试验，试验在砂浆锚杆养护28天后，安装张拉设备逐级加载拉拔，当拉拔力达到规定值时，立即停止加载，结束试验。（2）挂钢筋网喷混凝土施工1）施工工艺流程见图9-4和图9-5。钢筋制作、运输钢筋网制安钢筋网加密成型喷射面清理混凝土料拌制运输卸料至喷射机混凝土喷射回弹料清理质量检查验收图9-4 挂网喷射混凝土工序流程图细骨料粗骨料水泥水搅拌机喷 嘴喷 射速凝剂空压机图9-5 喷射混凝土工艺流程图2）施工方法挂网喷混凝土在砂浆锚杆完成并验收合格后进行。施工时，首先将喷射面用高压风、水枪联合冲洗干净（对遇水易潮解的泥化岩层，应采用高压风清扫岩面），并在出露的锚筋上安装混凝土厚度标志，同时用8t载重汽车将挂网钢筋运输至工作面，人工将钢筋分排分行绑孔成网片、并与锚杆连接牢靠，安装成型。网片距喷射面不小于20mm。喷射混凝土的配合比设计通过室内和现场试验确定，并符合施工图纸要求。在保证喷层性能指标的前提下，尽量减少水泥和水的用量，速凝剂的掺量通过现场试验确定，喷射混凝土初、终凝时间，满足施工图纸和现场喷射工艺要求，喷射混凝土厚度及强度符合图纸要求，若检查发现喷射混凝土中有鼓皮、剥落、强度偏低或其它缺陷的部位，则及时予以清理和修补，以满足图纸及规范中的要求。喷射混凝土前，向监理工程师递交喷射混凝土施工的混凝土材料试验报告、施工设备型号、施工实施质量措施计划，并为拟用的外加剂作三块以上试验板，试验板测定的喷射混凝土工艺质量和抗压强度达到要求后，才能进行喷射混凝土施工。喷射混凝土采用湿喷法，选用TK961型湿喷机施工。混凝土在拌和站拌和均匀，其配合比以实验室提供的配料单为准，混凝土搅拌运输车运至工作面后，卸至喷射机筛网内，分区分层自下而上将混凝土均匀喷射至坡面上，喷嘴与岩面大致垂直，与岩面距离控制约0.71.5 m。为了减少回弹量，不断调整气压与水压，确保喷射与岩面紧贴。由于喷射厚度为10cm，拟分两层进行喷射，每层控制厚度5cm，后一层在前一层混凝土终凝后立即进行，若终凝1h后再进行喷射，必须把喷层表面的乳膜、浮尘等杂物用风水高压冲洗干净，再二次喷射，以确保混凝土质量，喷射完毕后，清除粘附在喷射表面的喷射溅落物，混凝土终凝2h后，喷水养护，养护时间不少于14d。（3）格构梁施工两级马道间边坡开挖完成并经监理工程师验收合格后，由测量队施放出格构梁基础的开挖边线，人工用十字镐、风镐等将基础开挖成型（从招标图纸上可看出，格构梁护坡部位的为强风化岩石）。对浆砌石与格构梁相结合支护的边坡，则不需要开挖格构梁的沟槽。开挖成型的基础经“三检”合格，经监理工程师验收合格并签字认可后，开仓浇筑格构梁混凝土。混凝土由设在1号拌和站的750拌和机拌制，混凝土搅拌水平运输，HBT60C型混凝土泵入仓、人工平仓，50振捣棒振捣密实，人工压光混凝土表面不少于3遍，塑料薄膜覆盖、洒水养护28天。（4）浆砌石护坡施工浆砌石护坡施工须在格构梁混凝土浇筑完成至少3天后进行（以浆砌石施工不对格构梁造成损伤为准）。开挖成型的坡面经监理工程师验收合格后，开始进行浆砌石砌筑，砌筑采用铺浆法。砌筑时先座砂浆，然后将已湿润的块石安放在铺好的砂浆上，块石要求分层卧砌、上下错缝、内外搭砌、砌立稳定，块石安放时应将较平整的石料表面作为砌体表面。竖缝用砂浆灌满，并用灰刀插捣密实。砌石需以浇筑好的格构梁为基准，挂线砌筑，保证护坡表面平整符合规范及设计要求。砌筑完成的护坡需及时覆盖塑料薄膜，洒水养护不少于21天。9.1.4施工进度计划土石方明挖施工进度计划与强度分析见表9-5。表9-5 泄洪放空洞土石方明挖及支护施工进度计划与强度分析表序号项目名称单位工程量天数强度施工时段1引渠段土方明挖m3163272858310.11.1810.12.152石方明挖m33809530127010.11.2710.12.263出口土方明挖m3733324410.11.1810.11.204石方明挖m366012033010.11.1910.12.085进、出口安全支护项14610.11.1811.01.026竖井土方明挖m3970248510.12.0910.12.117石方明挖m31455720810.12.1210.12.188安全支护项11610.12.0910.12.259.1.5施工资源配置计划9.1.5.1 劳动力配置计划劳动力配置计划见表9-6。表9-6 劳力配置表技术管理干部技 工机械操作手普 工合 计5(人)58(人)28(人)30(人)121(人)9.1.5.2 机械设备配置计划机械设备配置计划见表9-7。表9-7 机械设备配置计划表序 号施工机械规格、型号单 位数 量备 注1手风钻YT-28台102液压钻LM-500C台23潜孔钻100B台84反铲2.0m3台35自卸汽车20t辆76推土机220HP台28电动空压机20m3台4供风站提供9柴油空压机10m3台1备 用10注浆机MZ-1台211混凝土喷射机TK961台212载重汽车8t台214砂浆搅拌机JD350台215钢筋切断机CQ-40台216电焊机BX1-500台49.2 洞挖石方施工方案与技术措施9.2.1概述9.2.1.1 工程概况泄洪放空洞平面介于开敞式溢洪洞与发电引水隧洞之间，位于坝轴线右岸偏上游，由进口引渠段、有压洞身段、控制段、无压洞身段、出口挑流消能工段组成，水平总长约922.5m（含引渠）。隧洞进口底板高程确定为1260.0m，有压洞身段为直径7.0m的圆形断面，长498.3m，坡度i=0，于桩号0+169.750处设事故平面钢闸门及其闸门井；后接洞内工作闸室，闸室内设置一5.56.0m弧形钢闸门；下游段为无压隧洞，长321.9m，纵向坡为i=0.0817，断面5.59.588m直墙拱城门洞型。出口消能采用等宽连续式鼻坎消能型式。洞室开挖工程包括泄洪放空洞洞身段开挖、洞内工作闸室，以及工作闸室交通洞、通风洞的开挖与支护。泄洪放空洞洞身段长840.35m（桩号0+0000+840.35m），其中桩号0+0000+498.3为有压洞身段，其开挖断面为直径8.2m的圆形断面（事故门处为矩形断面、上下游为渐变段，共长45.6m）；桩号0+518.8840.35为无压洞身段，开挖断面为7.311.188m(宽高) 直墙拱城门洞型。工作闸室为洞内地下闸室，其开挖断面为：垂直泄洪放空洞轴线方向为宽度10.9m的直墙拱城门洞型，高度31.4430.84（泄洪放空洞洞顶以上高度）。交通洞进口位于大坝右岸坝后“之”字道路1269高程回头弯处，通往工作闸室工作平台，长100m，开挖断面为5.55.9m(宽高) 直墙拱城门洞型。衬砌后断面为4.55.0m(宽高)。通风洞进口位于YPD2灌浆平洞的桩号0+245.919处，通往工作闸室工作平台下方，长20m，开挖断面为3.33.7m(宽高) 直墙拱城门洞型。衬砌后断面为2.53.0m(宽高)。开挖的隧洞须及时进行临时支护，对、类围岩还需进行超前支护。支护型式为：泄洪放空洞有压洞类围岩段采用“管棚+钢支撑+挂网喷锚支护”；类围岩采用钢支撑+挂网喷锚支护；其余各洞段均采用喷锚支护，即侧墙顶拱范围内设25系统锚杆、喷10cm厚C20混凝土。交通洞、通风洞在顶拱范围内设25系统锚杆、喷10cm厚C20混凝土。9.2.1.2 工程地质条件泄洪放空洞洞身段主要穿越T1yn4、T1yn3、T1yn2、T1yn1地层，其中，位于T1yn4地层的洞段长约242m，埋深2085m，此洞段主要为T1yn4深灰色薄至中厚层白云岩、泥质白云岩、角砾状白云岩，强风化深度大，最深约25m，岩体风化严重，围岩稳定性差，判定为类围岩，需采取工程措施；位于T1yn3地层的洞长约275m，埋深80100m，围岩为薄至中厚层灰岩，岩体强度高，围岩自身稳定性较好，仅局部可能存在较大溶洞空间，综合判定此洞段以1类围岩为主；位于T1yn2地层的洞段长99m，埋深60100m，虽多数洞段为泥岩，考虑埋深较大，均位于微风化至新鲜基岩中，开挖时只要及时封闭，避免长期裸露风化，围岩自身稳定性较好，所以综合判断此洞段为2类围岩；位于T1yn1地层的洞段长约224m，此洞段埋深2060m，围岩主要为中厚层灰岩，岩体强度高，完整性好，围岩自稳条件好，以1类为主。9.2.1.3 开挖及支护主要工程量泄洪放空洞工程地下洞室开挖主要工程量为：石方洞挖68736m3、超前支护242m、C20喷混凝土1636m3、25锚杆（长5.0m）1050根、25锚杆（长4.0m）1180根、25锚杆（长3.0m）189根等。工程量详见表9-8。表9-8 地下洞室开挖主要工程量表序 号项目名称单 位工程量备 注1竖井段石方洞挖m326122钢支撑t5.53有压洞身段石方洞挖m3294614类围岩超前支护m49.55类围岩超前支护m192.56C20喷混凝土m34217锚杆（25、L=4.0m、M20砂浆）根3208工作闸 段石方洞挖m385869C20喷混凝土m318510锚杆（25、L=5.0m、M20砂浆）m346611无压洞 段石方洞挖m32461312C20喷混凝土m385513锚杆（25、L=4.0m、M20砂浆）根86014交通洞、通风洞石方洞挖m3349115C20喷混凝土m317516锚杆（25、L=3.0m、M20砂浆）根1899.2.2开挖及支护施工方案9.2.2.1 控制测量隧洞的控制测量直接关系到施工质量、施工进度以及施工成本，是隧洞施工的一个重点。（1）隧洞施工前的测量设计工作隧洞施工前应对测量工作进行设计，设计内容包括隧洞贯通误差预计、测量精度分配、测量设备选用、测量组织及测量人员的配备等。根据水利水电工程施工测量规范要求，要考虑各方面的因素影响及保证隧洞衬砌圆顺的要求。隧洞施工测量设计根据设计要求，应综合考虑现场情况、测量设备等因素，合理确定洞外、洞内控制测量误差分配，以保证其综合误差在贯通面上造成的误差在规范允许内。隧洞施工控制测量设计以设计交桩之桩位作地表控制，在设计过程中合理优化，以降低测量工作量、提高控制精度为要求，合理布网、加强检查，编写测量操作手册，确定隧洞测量工作中使用的仪器设备保养及操作规程等的具体要求。（2）地表平面控制为保证进、出洞口投点的相对精度，平面控制网根据设计提供的控制点和实际地形情况布设精密控制网；并保证洞口附近有一个精密控制网点，且至隧洞口距离保证在50100m间。地表控制网采用RTS-700电脑型全站仪测量控制方案，控制应根据实地地形进行布设并应注意控制网的图形强度，地表控制网应经多级复测无误后方可进行引线进洞的测量工作。地表水准控制网根据设计单位提供的水准控制点组网，利用NAL132型精密水准仪进行测量，观测结果经严格平差后作为施工水准测量依据。（3）洞口联系测量为保证地面控制测量精确传递到洞内控制点，在施工至设计标高后，在洞口埋设二个、洞口附近埋设一个稳固的洞口导线控制点。为保证方向传递精度，洞口控制点与地表控制点进行联测。洞口投点埋设在不与施工相干扰且在施工过程中不受破坏的洞轴线方向上。洞口附近应在基础稳定处埋设24个水准点，与地表水准控制网组网观测及平差计算，以便于隧洞进洞水准测量。（4）洞内施工测量洞内施工测量根据隧洞施工进度及时进行引伸测量工作，一般按隧洞每掘进100200m进行一次洞内精密导线引伸测量工作。洞内导线的布设按主附导线的形式进行敷设，并在适当地段进行闭合检查。洞内精密导线及洞内日常测量工作采用RTS-700电脑型全站仪（带激光对中和激光瞄准）、NAL132型精密水准仪等进行测量，保证各项精度。隧洞施工过程中应经常利用相邻点检查各平面及高程控制点的准确性，以保证其精度，确保测量精度过。9.2.2.2 施工布置（1）道路布置根据施工总进度计划要求、以及现场作业条件，隧洞掘进分进口、出口两个工作面同时开挖，结合弃渣场的位置，主要的开挖施工道路布置为：泄洪放空洞进口作业面开挖的石渣，出洞口后经引渠段通过右岸1号支线运至1号堆渣场；出口作业面开挖的石渣，出洞口后经挑坎段、通过右岸5号支线、经右岸3号干线、过下游索桥运至2号堆渣场。交通洞开挖的石渣通过右岸4号干线、经右岸2号干线、过下游索桥运至2号堆渣场。为满足洞内运输及车辆调头需求，需在隧洞掘进过程中，每隔100200m布置一个自卸汽车调头、错车平台。道路具体布置及道路特性见平面布置章节。（2）隧洞施工通风隧洞施工通风采用压入式通风方式，各作业面用风量为1900m3/min在隧洞进、出口各布置一台SDF-A型轴流风机，洞内工作面压入送风，直径1200mm风筒随开挖及时沿侧墙跟进敷设，距工作面不大于40m进行送风。（3）施工供风洞挖施工用风主要有：手风钻、喷护用风等。在泄洪放空洞进口作业面需用风40m3/min，由布设在溢洪洞进口右侧1365m高程的3号固定供风站提供，出口作业面需用风40m3/min，由布设在距溢洪洞出口右侧150m处的右岸4号干线上方的4号固定供风站提供。采用供风主管和支管引至施工工作面。（4）施工供水混凝土、砂浆拌和及养护用水由设在右岸的高位水池（由水厂提供）供给，其他施工生产用水由设在右岸的移动水箱提供。（5）施工供电明挖施工用电主要为喷护、照明等，引渠段及竖井作业面用电由业主提供的布设在右岸的1000kVA的变压器提供。出口作业面用电由布设在4号固定供风站的附近的4号变压器提供。（6） 施工排水施工排水主要为地下涌、渗水及施工弃水等，隧洞围岩处于岩溶区域，且局部溶蚀破碎严重，掘进过程中，可能出现较大量的涌、渗水等，出口作业面（无压洞身段）上、下半洞均按隧洞设计纵坡进行开挖，进口作业面（有压洞身段）上半洞开挖时，底板应开挖成略向上游倾斜的反坡以利排水。让大部分水自流至进、出口的沉淀池，少量积水则采用在隧洞一侧开挖排水沟（上半洞，下半洞仅设集水坑），且每隔50m设一集水坑接力抽排至沉淀池，经处理后，排放至指定位置。由于涌、渗水量难以估计，暂按安装一台2潜水泵考虑，掘进距离大于150m后再安装一台接力。另备3、4潜水泵各一台预防出现大的涌水。喷护混凝土终凝后立即钻设临时排水孔，在喷护过程中，如有集中渗水点，应安设PVC排水管将渗水引排，以利洞室稳定。9.2.2.3 施工方案（1）泄洪放空洞施工方案根据隧洞断面尺寸和资源配置情况，泄洪放空洞开挖分进、出口两个作业面进行掘进。鉴于进口、类围岩长度达242.42m（桩号0+0000+242.42），掘进难度较大，掘进速度慢，故进口作业面只考虑完成该、类围岩洞段后，再向下游掘进50m，即进口作业面仅完成桩号0+0000+292段隧洞的掘进。其余洞段则由出口作业面完成。隧洞掘进分上、下半洞两层进行开挖，待上半洞全部开挖完毕，隧洞贯通后，进行下半洞开挖，开挖石渣采用侧翻装载机、反铲装车，20t自卸车运输至渣场。对可利用料堆存至2号利用料堆放区,对不可利用料则弃至1号和2号弃渣堆存区。有压洞身段上半洞拟定开挖高度6.25m，下部预留高度2.05m；无压洞身段上半洞拟定开挖高度9.188m，下部预留高度2.0m。上半洞开挖采用21SGBCCR型三臂钻进行造孔，中心掏槽、周边光爆的方法进行开挖，一次性开挖至设计断面。下半洞采用保护层开挖，采用手风钻造孔，光面爆破剥离。（2）交通洞、通风洞开挖采用中心掏槽，周边光爆、全断面一次爆破成型。交通洞弃渣由3.0m3装载机运至洞口，装20t自卸汽车运至2号渣场。通风洞弃渣由ZL30装载机运至YPD2灌浆平洞，装5t自卸汽车外运。（3）工作闸室开挖工作闸室待交通洞贯通后进行开挖，先将工作闸室高程1281.781287.68m开挖成型。然后采用导井法自下而上完成闸室工作平台（1281.78m高程）以上的开挖，并及时进行支护。1281.78m高程以下待该段的泄洪放空洞洞身开挖完成并将渐变段支护完成后，由泄洪放空洞采用导井法自下而上完成1281.78m高程以下的开挖。（4）支护按围岩条件及招标文件要求，开挖完一个循环后，及时进行锚喷支护，支护完成后，方可进行下一循环的施工。对类围岩还需进行超前支护，支护采用管棚+钢支撑+挂网喷锚支护的方式进行。对类围岩则采用钢支撑+挂网喷锚支护的方式进行。上一循环喷护的混凝土终凝后至少4小时后方可进行下一循环的爆破作业。为加快施工进度、确保施工安全，锚杆施工采用具有“钻孔、装杆、注浆”等一体化功能的锚杆台车进行，喷射混凝土则采用混凝土喷护台车进行（两种台车均为远离作业面操作）。9.2.3 洞挖石方开挖及支护施工方法9.2.3.1洞挖作业工艺流程石方洞挖施工工艺流程见图9-6。类围岩类围岩施工准备测量放线钻孔装药、联网、警戒起爆、通风检查哑炮、危石处理出渣支护前循环的系统支护超前支护、加强支护图9-6 地下洞室开挖施工工艺流程图（1）施工准备：在爆破后出渣前，清撬所有开挖面上残留的危石碎块，确保进入洞内的人员和设备安全，出渣后对工作面进行清理冲洗，清理距离满足钻孔要求，同时布置好排水设施等。（2）施工测量：为满足设计断面要求，每个循环钻孔前必须采用全站仪对全掌子面进行全断面测量放样，测出断面开挖轮廓线，用红油漆标在开挖面上，并标记隧洞中心线及中心线水平和垂直两条线及钻孔方向点等施工控制点，测量人员向施工人员进行技术交底，并在断面标出，将上一个循环断面的超欠挖情况予以说明，欠挖立即处理，危石及欠挖处理以人工手持钢钎撬挖或人工手持风镐撬挖，严格控制超挖。（3）布孔：爆破工程师根据所揭露的岩石情况、测量技术交底，爆破设计参数以及爆破效果填写爆破参数表，对现场施工员、钻工进行交底，并组织布孔。孔位用红油漆在开挖面上标出，同时由施工员组织施工。（4）钻孔、验孔：交底确认无误后开始钻孔。钻孔过程中，施工员要逐一检查每一个钻孔的角度、深度及间排距等控制要求，不符合要求的钻孔，需进行处理或重新钻孔。钻孔完成后进行清孔，由质检员抽检钻孔深度、角度及间排距等，查看与设计是否相符，填写钻孔验收记录报爆破工程师。上半洞造孔采用多臂钻造孔，孔径76mm，保护层采用YT-28型手风钻站上造孔，孔径42mm。周边孔必须在测定出的轮廓线上开孔，孔间间距偏差不大于5cm，掏槽孔孔位偏差不大于5cm，其它爆破孔位偏差不大于10cm。（5）装药、联网、起爆：钻孔验收合格后，由爆破人员按爆破设计，操作规程进行装药、堵塞。严格按照爆破设计要求进行装药，采用黄土对炮孔进行堵塞，并用炮棍轻轻捣实。装药、堵塞完成后，按设计联网。爆破网络要处于松弛状态，不要拉得过紧，要有一定的拉伸余地。联网结束后，要检查复核整个网络