08,指标解释-生产、营销系统主要考核指标.doc

岗位考核指标解释 21/22“2011年度岗位业绩考核方案”中各指标的解释及计算方法目 录定量指标1. 品管客户投诉率 022. 生产系统责任补单率 023. 工程部责任补单率 024. 印刷科责任补单率 035. 表面科责任补单率 036. 模切科责任补单率 037. 粘盒科责任补单率 048. 制品科责任补单率 049. 成彩厂责任补单率 0410. 外发科责任补单率 0511. 生产系统责任错退率 0512. 工程部责任错退率 0813. 印刷科责任错退率 0814. 表面科责任错退率 0915. 模切科责任错退率 0916. 粘盒科责任错退率 0917. 制品科责任错退率 1018. 成彩厂责任错退率 1019. 外发责任错退率 1020. 仓库错退率 1121. 生产系统准时交货率 1222. 工程部及时开单率 1223. 工程部及时交样率 1324. 生管统筹科准时交货率 1325. 生产制造车间准时交货率 1326. 采购物料准时交货率 1327. 机电科主要设备停机维修率 1428. 外发产品准时交货率 1429. 生产制造终端车间入库产值任务完成率 1430. 品管及时检验率 1431. 销售额 1532. 生产系统人均销售额 1533. 生产系统工资成本率 1634. 生产系统各部门工资成本率 1635. 工程部工艺改进降低成本率 1636. 设备维保费用支出率率 1737. 材料月度盘点盈亏率 1738. 采购物料质量合格率 1739. 采购单价下调率 1840. 设备维修费降低率 18定性指标41. 公司经营管理阶段性规划工作及其完成情况 1842. 内部管理核心团队满意度 1843. 生产系统管控程度 18其 它 44.附件（各指标编审报责任部门和流转时间表&实施日期） 18 1.0品管部客户投诉率1.1定义：指当月客户投诉的单数（包括批量性不良漏检遭下工序严重投诉）与当月生产入库总单数之比。1.2计算公式：品管部客户投诉率=（客户投诉单数+批量漏检遭下工序严重投诉单数）/当月生产入库总单数100% ；1.3统计方法（包括但不仅限于）和范围：1.3.1客户投诉单数以当月的客户投诉单为准，客户投诉每次每款产品算一单；1.3.2 客户投诉包括客户退货和客户抱怨；1.3.3客户拉检退货的每次退货算一次投诉；1.3.4同一款产品同一种不良缺陷客户重复投诉不予计算，同款产品客户再次投诉不同缺陷项目算一次投诉；1.3.5批量漏检（不良比率在百分之三十以上）遭下工序严重投诉的单数以质量异常处理单或乐捐单为准；1.3.6 品管因没有执行首件检验导致整批产品不良在本工序补单计算一次投诉；2.0生产系统责任补单率2.1定义：指一定时期内（一般为一个月）因生产系统人为责任所造成（重新上印刷机印刷）的补单部件数（含补版）占当期订单上机印刷的部件数的比率，一般以百分率表示。2.2计算公式：生产系统责任补单率（%）=生产系统人为责任补单需印刷的部件数/当期订单上机印刷的部件数100%2.3主要统计范围（包括但不仅限于）（包括但不仅限于）和方法2.3.1全部计入生产系统人为责任补单单数的项目：2.3.1.1生产系统所有部门（含工程部、生管部、资材部、制版科、印刷科、表面科、模切科、粘盒科、制品科、成彩厂、品管部等）人为责任造成的补单部件数。补印一款部件为一单（包括打样单的总单数也按照上机印刷的部件数计）不经印刷的补数作为补料列入错退。2.3.2不计入生产系统人为责任补单单数的项目：2.3.2.1营销业务因未按公司程序要求或营销落单资料不明确、不清晰或资料错误造成人为责任的补单；2.3.2.2客户因素造成的人为责任补单。3.0工程部责任补单率3.1定义：指在一定时期内（一般为一个月）因工程部开工程单错误，指导不到位等人为错误造成的需重新上机印刷的补单部件（含补版）总数占当期订单上机印刷的部件数的比率，一般以百分率表示。3.2计算公式：工程部责任补单率（%）=工程部责任人为责任补单需印刷的部件数/当期订单上机印刷的部件数100% ；3.3主要统计范围（包括但不仅限于）（包括但不仅限于）及方法3.3.1工程部人为错误责任补单，如工艺评估审核不当，工单开错，菲林及PS版错误;3.3.2外发加工涉及工程部责任之补单;3.3.3发生打样错误、工艺或材料使用错误、设计不合理造成补单；3.3.4包含客户投诉引起的补单以及内部少数发现的补单。4.0印刷科责任补单率4.1定义：指在一定时期内（一般为一个月）因印刷科人为错误造成的需重新上机印刷的补单部件（含补版）总数占当期订单上机印刷的部件数的比率，一般以百分率表示。4.2计算公式：印刷科责任补单率（%）=印刷科人为责任补单需印刷的部件数/当期订单上机印刷的部件数100% ；4.3主要统计范围（包括但不仅限于）（包括但不仅限于）及方法4.3.1印刷科内部管理不当，如技术指导不到位，机台操作失误等造成生产质量问题之生产补单;4.3.2印刷科印刷不良（色差、墨屎、水干、滴水）及使用材料错误之生产补单;4.3.3表面科和模切科、包装科、品管部、营销部、客户投诉因印刷责任之生产补单；4.3.4包含客户投诉引起的补单以及内部少数发现的补单。5.0表面科责任补单率5.1定义：指在一定时期内（一般为一个月）因表面科科人为错误造成的需重新上机印刷的补单部件（含补版）总数占当期订单上机印刷的部件数的比率，一般以百分率表示。5.2计算公式：表面科责任补单率（%）=表面科人为责任补单需印刷的部件数/当期订单上机印刷的部件数100% ；5.3主要统计范围（包括但不仅限于）（包括但不仅限于）及方法5.3.1表面科内部管理不当,如技术指导不到位、使用材料错误、机台操作失误造成生产质量问题之生产补单;5.3.2表面科表面处理不当造成生产补单；5.3.3模切科、粘盒科、纸品可、成彩、品管部、营销部、客户投诉因表面科责任之生产补单；5.3.4营销资料错误不纳入其中；5.3.5包含客户投诉引起的补单以及内部少数发现的补单。6.0模切科责任补单率6.1定义指在一定时期内（一般为一个月）因模切科人为错误造成的需重新上机印刷的补单部件（含补版）总数占当期订单上机印刷的部件数的比率，一般以百分率表示。6.2计算公式：模切科责任补单率（%）=模切科人为责任补单需印刷的部件数/当期订单上机印刷的部件数100% ；3.3主要统计范围（包括但不仅限于）（包括但不仅限于）及方法3.3.1模切科内部管理不当,如技术指导不到位、使用材料错误、机台操作失误造成生产质量问题之生产补单;3.3.2模切科因模切不良造成生产补单；3.3.3粘盒科、制品科、成彩、品管部、营销部、客户投诉因模切科责任之生产补单；3.3.4包含客户投诉引起的补单以及内部少数发现的补单。7.0粘盒科责任补单率7.1定义：指在一定时期内（一般为一个月）因粘盒科人为错误造成的需重新上机印刷的补单部件（含补版）总数占当期订单上机印刷的部件数的比率，一般以百分率表示。7.2计算公式：粘盒科责任补单率（%）=粘盒科人为责任补单需印刷的部件数/当期订单上机印刷的部件数100% ；7.3主要统计范围（包括但不仅限于）（包括但不仅限于）及方法7.3.1粘盒科内部管理不当和员工作业不良，如技术指导不到位机台操作失误造成皱、破烂、压痕等质量问题之生产补单;7.3.2品管部、营销部、客户等投诉因包装科责任之生产补单。7.3.3使用材料错误引起的补单；7.3.4包含客户投诉引起的补单以及内部少数发现的补单。8.0制品科责任补单率8.1定义:指在一定时期内（一般为一个月）因制品科人为错误造成的需重新上机印刷的补单部件（含补版）总数占当期订单上机印刷的部件数的比率，一般以百分率表示。8.2计算公式：制品科责任补单率（%）=制品科人为责任补单需印刷的部件数/当期订单上机印刷的部件数100% ；8.3主要统计范围（包括但不仅限于）（包括但不仅限于）及方法8.3.1制品科内部管理不当和员工作业不良，如技术指导不到位机台操作失误造成皱、破烂、压痕等之生产补单;8.3.2品管部、营销部、客户投诉因包装科责任之生产补单。8.3.3使用材料错误引起的补单。8.3.4包含客户投诉引起的补单以及内部少数发现的补单。9.0成彩厂责任补单率9.1定义：指在一定时期内（一般为一个月）因成彩厂人为错误造成的需重新上机印刷的补单部件（含补版）总数占当期订单上机印刷的部件数的比率，一般以百分率表示。9.2计算公式：成彩厂责任补单率（%）=成彩厂人为责任补单需印刷的部件数/当期订单上机印刷的部件数100% ；9.3主要主要统计范围（包括但不仅限于）及方法9.3.1成彩厂内部管理不当和员工作业不良，如技术指导不到位机台操作失误造成皱、破烂、压痕等之生产补单;9.3.2品管部、营销部、客户投诉因包装科责任之生产补单。9.3.3使用材料错误引起的补单。9.3.4包含客户投诉引起的补单以及内部少数发现的补单。10.0外发科责任补单率10.1定义：指在一定时期内（一般为一个月）因外发责任造成的需重新上机印刷的补单部件（含补版）总数占当期订单上机印刷的部件数的比率，一般以百分率表示。10.2计算公式：外发科责任补单率（%）=外发责任补单需印刷的部件数/当期订单上机印刷的部件数100% ；10.3主要统计范围（包括但不仅限于）及方法10.3.1 外发质量不符合公司要求，印产品质量异常导致补单；10.3.2 外发加工商短装少数造成的欠数补单；10.3.5因外发组人员资料不齐、样品提供不正确（不完整）引起加工商做错造成的补单；10.3.8因外发人员跟进不到位、管理不当、技术指导不到位导致外发损耗超标的补单；10.3.10因外发收回数量异常造成的补单；10.3.14品管部、营销部、客户投诉因外发责任之生产补单。10.3.3使用材料错误引起的补单。10.3.4包含客户投诉引起的补单以及内部少数发现的补单。11.0生产系统责任错退率11.1定义指一定时期内（一般为一月）生产错退损失金额占当期生产入库总额的比率，一般用百分率表示。11.2计算公式生产错退率（%）=月生产错退损失金额/当月入库产值总额100%。11.3主要统计范围（包括但不仅限于）及方法11.3.1全部计入生产错退损失金额的项目：11.3.1.1生产系统人为错误所造成的印前、印程补纸（以纸价单价核算）；11.3.1.2订单在印刷落版后至成品入库前生产系统人为错误所造成印后补纸以纸价1.5倍核算；（需要重新上机印刷时最低核算额为1000元/版）；11.3.1.3生产系统制程作业不良，品质达不到客户要求,客户退货无需补单的造成的损失金额以纸价两倍计算；11.3.1.4生产系统责任整单补货（以纸价两倍+1500元核算）；11.3.1.5生产系统责任，退货返工后出货，需补单，按实际补单印后补纸金额两倍核算加1000元/版印刷费核算；订单在成品入库后但未出货的补单按成品所耗纸价2倍核算。11.3.1.6因客户退货（生产系统责任）返工差旅费用。11.3.2打样产品发生错退的核算标准3.2.1不需上机印刷的样办产品按300元/款核算；3.2.2含印刷工序的样办产品按800元/版核算。11.3.3客户对订单产品投诉的损失核算:11.3.3.1对产品的瑕疵、包装等投诉未发生实际退货及补单或返工的以300元/款/次核算；11.3.3.2退货拉检产品无须补单的则按当批次货物售价5%作核算损失，最低损失额按300元/批次核算。（此损失核算未含补单生产损失部分），如果有送备品的拉检退属于营销责任。但客户的拉检退品管未对原因进行分析，未同客户及营销部门沟通，一味接受的，不管什么原因的拉检退全部记到品管责任。11.3.3.3产品不合格而造成上门返工则按15元/人/小时作核算损失，最低损失额按800元/批次核算。（此损失核算未含补单生产损失部分）。11.3.3.4公司内部返工则按12元/人/小时作核算损失，最低损失额按300元/批次核算。（此损失核算未含补单生产损失部分）。11.3.3.5对于客户投诉不退货，但采取折扣收货的折扣损失，交货不及时发生的空运费用，客户自行返工发生的金额，未通过客户的质量审核，而发生的佣金及应酬费用，出口报关由于重量不符发生的应酬费用，客户自行报废发生的报废支出等全额计入错退损失。11.3.4全部计入客户投诉或退货的订单数的项目：11.3.4.1客户投诉/退货需有客户所发E-mail，传真之投诉报告，检查报告及退货单，并附上不良品样版，且经我司人员去客方核实情况属实，如无法至客方核实，则要求客方将不良品实物退回，经我司核实不良情况属实。11.3.4.2客服代客户开出的投诉。11.3.5部分计入客户投诉或退货的订单数的项目： 11.3.5.1同一款产品且为同一批次送货我司不接受客户重复或分批投诉、退货，只做一次计。11.3.5.2 如客户品质要求过于严格，需经公司高层协商确认是否纳入计算之列客诉/退统计。11.3.5.3如投诉/退货涉及公司内部多个部门原因，且无法清晰区分责任，则进行责任的平均分摊，在可以区别责任比例时则按相应责任比例予以分摊责任。11.3.6不计入客户投诉或退货的订单数的项目：11.3.6.1非生产系统因素（如因快递、货物公司运输原因、供应商、加工商提供产品及客供、业务及跟单提供资料错误）造成客诉/退；11.3.6.2因公司行为经MRB评审作特采接收放行的产品如遭客户投诉/退货不可列入客诉/退统计；11.3.6.3客户扣除我司延期款。11.3.7各部门人为责任造成物料重新采购另外物料或补采购（无需补单的），按照以下标准计算损失：11.3.7.1原采购物料无须报废的按物料重新采购另外物料或补采购物料的0.5倍计算损失，11.3.7.2重新采购时明确原采购物料需要报废的，按原采购物料报废金额全额计算损失，不执行第一条的标准。11.3.7.3重新采购另外物料或补采购物料同时未能明确原购物料需要报废的，在原购物料超过三个月都未使用掉的，在确认呆滞物料的当月按呆滞料原价的50%计算损失。11.3.7.4刀模、烫金版PS版等模具在发生补料的当月全补计入损失。自做刀模、PS版按照100元每块，外发刀模及烫金版按照外发金额计算损失。11.3.7.5呆滞物料的核算范围是指在公司库存90天以上的原料、辅助材料、外购半成品、刀模、烫金版PS版等模具。不含产成品中的生产余存及已经计入补单补纸损失的纸料。11.3.8部分计入生产错退损失金额的项目：11.3.8.1因客户品质要求过剩，超出印刷行业标准而造成的退货，退货损失金额由公司和相关责任部门各承担50%。11.3.9不计入生产错退损失金额的项目：11.3.9.1因供应商来料不良所造成的印前补纸和印程补纸的费用（此费用由供应商承担，若供应商承担不足的，由公司承担。是否是供应商来料不良，裁决权在品管部）；11.3.9.2因供应商来料不良，而又已经在生产，为不影响货期经相关部门协商同意加大损耗部份的补料；11.3.9.3正常损耗范围内车间的不良品及仓存生产余存超期报废；11.3.9.4因来料不良造成退换料部份金额不计入错退损失金额；11.3.9.5客户拉检退货（不须补货且符合第三条第二款的例外事项）11.3.9.6若非涉及生产系统（工程部、生管部、制造部、品管部）之外发加工商加工损失，由外发加工商承担此损失费用，若加工商不能承担部份由生产系统与公司各承担50%；11.3.9.7生产系统责任，退货返工后可以出货的部份不能计入只计算返工损失；11.3.9.8营销落单资料不明确，造成的错退。11.3.9.9工单未发生补单,但各工序或部门在产品损失超过定额标准的,超过部分记入各工序或部门责任错退,但不记入生产部门责任.11.3.10责任错退的统计流程：11.3.10.1 补单的统计流程及控制要点：A.车间分拣表、车间自行申报欠数、客户投诉需补单的、品质异常品管确认补单 品管填写补单申请表 开立生产工程单 生产排期 车间生产日报表；B.补单统计流程的控制要点：工程单生产数量来源于销售订单、补单申请单及打样订单，并且工程单生产数量与以上三个单据完全一致，系统限制工程部门修改生产数量，未有来源单据不能开出工程单。避免补单未走补单流程直接通过正常订单增加生产数量；C.补单申请表审核前必须划定责任部门及补单原因，并自动产生补单明细表以便品管部门统计各责任部门及责任人补单损失金额，同时进行补单原因分析，以便针对常发生的原因拟定重点改善措施。D.须对印前及印后补纸进行划分，生产日报表依据各工序的生产计划进行反馈，已完工的生产计划自动关闭，已关闭的生产计划不能进行领料及补料手续，如欠数需通过补单流程，重新制订生产计划。11.3.10.2补纸的统计流程及控制要点：A.有物料消耗标准的物料执行以下流程：生产工程单 物料需求表 领料单 补料申请单；B.物料需求表依据公司的放耗标准自动产生，不能自行修改数量，并按批次进行发料，已发完料的工程单会自动关闭，该工序已关闭的工程单需补料申请才可以重新领料。C.车间该工序的生产数量必须小于或等于该工序正常领料的数量+补料领用的数量；D.物控员定期依据发料性质为补料的出库单统计各工序及各部门的补料金额。并依据生产余存金额，分析补料的合理性。11.3.10.3返工的统计流程：A.外部返工的流程：客户投诉 品管对责任判定并确认处理方式为外部返工 返工 人员申请表 生管调配人员 品管统计返工损失核算表；B.客户投诉或内部质量问题品管确定为内部返工的，由品管填开返工申请表 生管制订返工生产计划 返工生产日报表 返工生产时间反馈到返工申请表 自动产生返工损失核算表；C.车间自行内部返工未经生管部门进行计划的，不能填写生产日报表，返工人员不能计算工资，影响生产计划进度的计入车间准时交货率指标；D.对于外部返工发生的差旅费用需注明返工的工单号，财务依据工单号配比相应的投诉单注明的责任部门及人员，划分该部分各责任人应承担的金额。11.3.10.4打样产品的出货必须开具送版单，该送货单无需实物的出入库，工程部在一款产品打样完成后打印出送版单，与业务员进行书面的交接，业务部门在打样未通过后必须在做客户投诉单并注明重打样原因，由品管确定责任部门；11.3.10.5客户投诉的统计流程为：营销做客户投诉单，交生产系统及营销各审核人员签署意见后，直接按客户投诉类别产生客户投诉损失明细表，包含打样部分的损失。11.3.10.6人为责任造成的物料重新采购或补采购：A.如是变更减少生产数量，变更材料及工艺的，必须填写变更申请单，变更申请单会按照以下方式确认变更材料损失，系统检查变更的材料是否已下采购单，如已下采购单但还未交货，该单会交由采购确认是否能取消订单，如不能该物料的已采购金额会计入错退损失，如已采购的物料已入库在产生更申请单时系统会检测到原材料的损失全额并计入；B.如果是人为错误，需重新采购物料的，出错的部门填写物料补料采购申请单，补料的金额直接计入错退损失，有消耗标准的物料都是由工程单产生，已采购过物料的工程单会自行关闭，需要重新采购物料，必须通过补料申请的形式，才能生成购单；C.刀模、烫金版需外发重做的，交品管确认原因及责任部门后，做外发申请表；D.对于客户投诉不退货，但采取折扣收货的折扣损失，交货不及时发生的空运费用，客户自行返工发生的金额，未通过客户的质量审核，而发生的佣金及应酬费用，出口报关由于重量不符发生的应酬费用，客户自行报废发生的报废支出等全额计入错退损失。由财务提供数据，并依原单的责任判定计入各责任部门。12.0工程部责任错退率12.1定义指一定时期内（一般为一月）因本部门责任造成补纸、补单、返工、客户投诉、客户退货、补料、补版等属于生产系统责任错退范围且是由本部门责任引起的错退损失占当月生产系统入库产值的比率，一般用百分率表示。12.2计算公式生管部责任错退率（%）=工程部责任错退损失金额/当月生产系统入库产值100%。12.3主要统计范围（包括但不仅限于）及方法12.3.1 因打样及正常订单工艺评估安排失当，造成生产错退或制程损耗过大或退货及补单补纸及返工、客户投诉损失等。12.3.2工艺设计变更管理不合理，设计变更未考虑库存材料；工艺设计错误造成错采购材料。工艺变更未按程序办理手续，导致用错或采购错误材料。12.3.3 其他属于生产系统责任错退范围且是有工程责任引起的错退损失。13.0印刷部责任错退率13.1定义指一定时期内（一般为一月）因本部门责任造成补纸、补单、返工、客户投诉、客户退货、补料、补版等属于生产系统责任错退范围且是由本部门责任引起的错退损失占当月生产系统入库产值的比率，一般用百分率表示。13.2计算公式印刷科责任错退率（%）=印刷科责任错退损失金额/当月生产系统入库产值100%13.3主要统计范围（包括但不仅限于）及方法13.3.1全部计入责任错退额的项目：13.3.1.1印刷科内部管理不当,如技术失控，机台人员操作失误等，造成印前、印程、印后补纸或补单、退货、返工、客户投诉的损失金额;4.3.1.2表面科和模切科、包装科、品管部、营销部、客户发现因印刷责任的补纸损失金额;13.3.1.3印刷人为责任造成物料重新采购另外物料或补采购，如印刷责任造成的PS版补版及其他本部门或部门的补料.（已计入补单补纸的纸料除外）;13.3.1.4表面科和模切科责任的客户返工差旅费用;13.1.3.5其他属于生产系统责任错退范围且是由印刷责任引起的错退损失。13.3.2不计入责任错退额的项目：4.3.2.1因供应商纸料来料不良，经品管部、生管部确认之印前、印程、印后非人为控制责任的补纸（具体参照生管部月度责任错退）。14.0表面科责任错退率14.1定义14.1.1指一定时期内（一般为一月）因本部门责任造成补纸、补单、返工、客户投诉、客户退货、补料、补版等属于生产系统责任错退范围且是由本部门责任引起的错退损失占当月生产系统入库产值的比率，一般用百分率表示。14.2计算公式表面科责任错退率（%）=表面科科责任错退损失金额/当月生产系统入库产值100%14.3主要统计范围（包括但不仅限于）及方法14.3.1因表面科内部管理不当，如表面处理错误、擦花、刮花、脱UV、过胶膜不良，烫金不良、击凸走位等品质问题造成的补纸及补单;14.3.2表面科责任的客户退货、返工、客户投诉的损失金额;14.3.3表面科责任的客户返工差旅费用;14.3.4其他属于生产系统责任错退范围且是由表面科责任引起的错退损失;14.3.5表面科人为责任造成物料重新采购另外物料或补采购，如表面科责任造成的烫金版补版等本部门及其他部门的补料.（已计入补单补纸的的物料除外）15.0模切科责任错退率15.1定义15.1.1指一定时期内（一般为一月）因本部门责任造成补纸、补单、返工、客户投诉、客户退货、补料、补版等属于生产系统责任错退范围且是由本部门责任引起的错退损失占当月生产系统入库产值的比率，一般用百分率表示。15.2计算公式模切科责任错退率（%）=表面科和模切科责任错退损失金额/当月生产系统入库产值100%15.3主要统计范围（包括但不仅限于）及方法15.3.1因模切科内部管理不当，如模切走位、啤爆线、击凸走位等品质问题造成的补纸及补单;15.3.2模切科责任的客户退货、返工、客户投诉的损失金额;15.3.3模切科责任的客户返工差旅费用;15.3.4其他属于生产系统责任错退范围且是由模切科责任引起的错退损失;15.3.5模切科人为责任造成物料重新采购另外物料或补采购，如模切科责任造成的刀模补版等本部门及其他部门的补料.（已计入补单补纸的的物料除外）16.0粘盒科责任错退率16.1定义：指一定时期内（一般为一月）因本部门责任造成补纸、补单、返工、客户投诉、客户退货、补料、补版等属于生产系统责任错退范围且是由本部门责任引起的错退损失占当月生产系统入库产值的比率，一般用百分率表示。16.2计算公式：粘盒科责任错退率（%）=粘盒科责任错退损失金额/当月生产系统入库产值100%16.3主要统计范围（包括但不仅限于）及方法16.3.1粘盒科内部管理不当，员工作业不良粘坏、粘花、开胶、折皱、压皱、擦花等造成补纸及补单损失金额。16.3.2因粘盒科责任客户退货需补单、返工、客户投诉的损失金额。16.3.3因粘盒科责任客户退货处理的差旅费用。16.3.4其他属于生产系统责任错退范围且是由粘盒责任引起的错退损失。16.3.5粘盒人为责任造成物料重新采购另外物料或补采购，如粘盒责任造成的本部门及其他部门的补料及补版.（已计入补单补纸的的物料除外）17.0制品科责任错退率17.1定义：指一定时期内（一般为一月）因本部门责任造成补纸、补单、返工、客户投诉、客户退货、补料、补版等属于生产系统责任错退范围且是由本部门责任引起的错退损失占当月生产系统入库产值的比率，一般用百分率表示。17.2计算公式：制品科责任错退率（%）=制品科责任错退损失金额/当月生产系统入库产值100%17.3主要统计范围（包括但不仅限于）及方法17.3.1制品科内部管理不当，员工作业不良粘坏、粘花、开胶、折皱、压皱、擦花等造成补纸损失金额。17.3.2因制品科责任客户退货需补单、返工、客户投诉的损失金额。17.3.3因制品科责任客户退货处理的差旅费用。17.3.4其他属于生产系统责任错退范围且是由制品责任引起的错退损失。17.3.5制品科人为责任造成物料重新采购另外物料或补采购，如制品科责任造成的本部门及其他部门的补料及补版.（已计入补单补纸的的物料除外）18.0成彩厂责任错退率18.1定义：成彩厂责任错退率指一定时期内（一般为一月）因本部门责任造成补纸、补单、返工、客户投诉、客户退货、补料、补版等属于生产系统责任错退范围且是由本部门责任引起的错退损失占当月营运系统入库产值的比率，一般用百分率表示。18.2计算公式：成彩厂责任错退率（%）=成彩厂责任错退损失金额/当月生产系统入库产值100%18.3主要统计范围（包括但不仅限于）及方法18.3.1成彩厂内部管理不当，员工作业不良粘坏、粘花、开胶、折皱、压皱、擦花等造成补纸损失金额。18.3.2成彩厂责任客户退货需补单、返工、客户投诉的损失金额。18.3.3因成彩厂责任客户退货处理的差旅费用。18.3.4其他属于生产系统责任错退范围且是由成彩厂责任引起的错退损失。18.3.5制品人为责任造成物料重新采购另外物料或补采购，如成彩厂责任造成的本部门及其他部门的补料及补版.（已计入补单补纸的的物料除外）19.0外发科责任错退率19.1定义:外发责任错退率指一定时期内（一般为一月）是因采外发责任引起的错退损失占当月生产系统总总入库产值的比率（因外发责任造成补纸、补单、返工、客户投诉、客户退货、补料、补版等属于外发责任错退范围），一般用百分率表示。19.2计算公式：外发月度责任错退率(%)=当月外发责任错退/当月生产系统入库产值100%19.3主要统计范围（包括但不仅限于）及方法：19.3.1 外发质量不符合公司要求、出现质量问题，造成补料、退货、返工等费用；19.3.2 外发加工商短装少数造成的生产物料不足，引起的生产缺料；19.3.5外发半成品特采收货，造成生产效率低下，或返工，或引起出货成品全检；19.3.6因外发组人员资料不齐、样品提供不正确（不完整）引起加工商做错造成的错退金额。19.3.8因外发加工商技术水平或外发加工商自身原因造成的错退金额。19.3.9因外发人员跟进或要求不到位，出现品质交期异常造成的错退金额。19.3.10外发品质标准及材料标准不明确造成的错退金额。19.3.11外发材料、模具等余料应收回未收回的损失。19.3.12外发加工不按照公司标准发料的损失金额。19.3.13外发收回数量异常造成补单的损失金额。19.3.14因外发加工商没有按时完成交货计划导致空运等额外费用的；19.3.14其他属于生产系统责任错退范围且是由外发责任引起的错退损失。19.3.14外发责任造成的本部门及其他部门的补料及补版.（已计入补单补纸的的物料除外）20.0仓库错退错率（%）20.定义;仓库错退率是指由于仓库管理不善造成的材料损失、成品出入库的出错金额和未按先进先出原则造成的呆料及废料金额，安全库存不合理造成的呆废料金额与当月生产系统入库产值总额的比率。20.2计算公式：仓库错退率=（管理不善造成的损失+材料的收发及成品出入库的出错金额+未实行先进先出原则造成的呆料及废料+安全库存不合理造成的呆废料）/当月生产系统入库产值总额。20.3主要统计范围（包括但不仅限于）及方法：20.3.1 仓库责任的成品报废。20.3.2 出入库不准确造成的损失；20.3.3 管理不善造成的损失是指：材料及半成品、印刷品遭雨淋、受潮、失窃、损坏、火灾、等损失。 20.3.4 材料及成本的出入库出错金额是指：入库未点检数量，发错物料、出入库手续不齐全，超工单发料，发货数量与送货单不一致。 20.3.5未按先进先出法原则造成的呆废料是指：做安全库存的材料，以及客户翻单的产品，未采取先进现出原则造成变质呆料及废料。21.0生产系统准时交货率21.定义：指一定时期内（一般为一个月）按照货期制度要求准时交货（交版）单数占同期计划完成生产订单总数的比率，一般以百分率表示。21.2计算公式：准时交货率（%）=准时交货单数/该部门当月完成单数100%；21.3主要统计范围（包括但不仅限于）和方法21.3.1货期的时间主要参照生产交货期制度明细表；21.3.2统计交期均为最后交付完成时间，大单分批交货时间由生管部与营销确定具体出货计划；21.3.3因客户资料出错或改动资料影响多少天相应推迟多少天，交货期由客服科协调；21.3.4若客户通知暂停后再恢复生产则从通知恢复生产时间开始计算交货期；21.3.5订单纸料特殊或工艺难度复杂以生管部与营销部确认交期（以交期确认表为准）；21.3.6因客户需要未按上述规定的急插单，由营销各业务分部申请，经客服经理确认后交生管部更改生产计划，按要求交货。但交货期是以插单表为准；21.3.7营销插单率超过5%后，插单率每增加1个百分点，任务值减少1个百分点。21.3.8准时交货的统计流程:21.3.8.1生管部会同客户服务部依据确定各订单的生产交期。21.3.8.1 统筹科依据各订单的交期制订生产计划,明确各工序的生产排期,依据确定的生产排期制订物料及模具采购、产品外发的交期；21.3.8.1依据生产排期及各工序的生产日报表或现场查询结果每天复合检讨计划的达成程度，编制生产进度延误事项及原因表，并在每天的在生产协调会议上各责任部门签名确认,以示责任，并依据该表查清延误事项及原因在会议上明确补救措施.21.3.9因手工产能复杂的原因，新产品手工工艺产能估算不准引起的交期未达成，第一天不予计算，从第二天开始起计算。22.0工程部开单及时率22.1定义：指一定时期内（一般为一个月）按照货期制度要求，工程单准时或提前交给生管部的单数占同期总开出生产工单总数（只包括需要生产排期的打样单）的比率，一般以百分率表示。22.2计算公式：工程开单及时率（%）=准时开出的工单数/工程部门当月开出总工单数（指包括需要生管排期的打样工单）100%；22.3主要统计范围（包括但不仅限于）和方法22.3.1 大货工单在活期制度规定时间内没有及时交接给生管部签收的工单；22.3.2 打样工单需要生管部排期而没有在活期制度规定时间内交给生管部签收的工单；22.3.3完成时间根据活期制度，以生管部签收时间为准，工单经过生管部签收后，需要收回更改的工单以第二次签收时间为准；22.3.4 工程部开出的打样单，不需要生管排期的不计算到总工单之内；22.3.5 提前有向生管部及资材部延期申请，经过生产总监批准并安排有生管加班接收机安排相应准备工作的工单不列入开单不及时。23.0工程部准时交样率23.1定义：指一定时期内准时交样的工程单数量占同期完成打样工单总数的比率，一般以百分率表示。23.2计算公式：准时交样率（%）=准时交样的打样工单数/工程部门当月完成总的打样工单数100%；23.3主要统计范围（包括但不仅限于）和方法23.3.1 样品因质量异常发生打样错误而影响打样交期的打样工单；23.3.2 打样中更改工艺或材料导致影响打样工单交样的工单；23.3.3 打样单漏开材料或部件而受到影响的工单或打样工单；23.3.5 样品因没有按时生产导致交样延迟的打样工单；23.3.6 样品延迟申请单经过客户同意，不算交样延迟。24.0生管统筹准时交货率24.1按照生产系统考核。24.2计算公式：按照生产系统；24.3主要统计范围（包括但不仅限于）和方法：按照生产系统条款25.0生产制造车间排期达成率：25.1定义：生产制造车间（包括印刷、表面、模切、粘盒、纸品、成彩）排期达成率指一定时期内（一般为一个月）按照货期制度要求及生管部排期要求准时完成的单数占同期计划完成生产单总数的比率，一般以百分率表示。25.2计算公式：排期达成率（%）=准时完成的生产单数/该生产部门当月计划完成的总单数100% ；25.3主要统计范围（包括但不仅限于）和方法25.3.1 不按照生产计划进行生产，产销不协调，导致没有完成的工单；25.3.2 本部门原因引起的生产质量不合格，造成补单或返工，影响准时交货或没有完成排期的工单；25.3.3 现场作业或流程不善、本车间的安排不合理使生产效率低下，或请假及离职人员太多造成产能不足，不能完成计划的生产工单；25.3.4 本部门人为原因使机器设备损坏，或设备的保养不足造成机器损坏，导致影响生产交期或不能完成排期的工单。26.0采购物料及时交货率：（%）26.1定义：按照采购交货期制度当月及时交货的采购单数与当月应交货单数的百分比；26.2计算公式：物料及时交货率=及时交货的采购订单数/本月总采购订单数100%；26.3主要统计范围（包括但不仅限于）和方法：26.3.1 误料包含纸料和辅料；26.3.2 及时是指车间生产需要的日期减加提前期一天，如该日期早于按该物料采购提前期计算出的日期应按正常交期计算。26.3.3 包含供应商少送影响生产的批次；26.3.4 未采购原因造成的物料短缺批次；26.3.5如果属于长单，按照统筹科的分批生产的数量及对应的时段计算供应商的交货日期；26.3.6 供应商的交货时间，以仓库的收料时间为准。27.0机电科主要设备停机维修率率：（%）27.1定义：指当月机器维修的次数与主要设备工作天数之百分比；27.2计算公式：主要设备停机维修率=当月主要设备停机维修次数/当月主要设备总工作天数100%；27.3主要统计范围（包括但不仅限于）和方法：27.3.1主要设备包括CTP出版机、晒版机、割样机、印刷机、切纸刀、分纸机、自动过胶机、半自动过胶机、UV机、过油机、磨光机、烫金机、丝网印刷机、丝印晒版机、压纹机、模切机、自动裱纸机、半自动裱纸机、粘盒机、制品天地盒流水线等设备； 27.3.2设备停机维修不到2小时算0.5次，达到2小时算一次，停机维修4小时算维修两次，以此类推；27.3.2 该设备只要有当日生产的产品且有日报表，核算当日设备在工作。27.3.3 在公司年维修计划之内的大修或设备搬迁不算停机维修次数；27.3.4 公司保养计划之内的设备大保养或每周的正常保养时间不算停机维修次数；28.0外发及时交货率：28.1定义：按照交期制度度当月及时交货的外发产品单数与当月总外发单数的百分比；28.2计算公式：外发产品及时交货率=及时交货的外发产品单数/本月总外发单数100%；28.3主要统计范围（包括但不仅限于）和方法：28.3.1 外发包含外发成品和外发半成品，不包括外发模切板、烫金版和菲林；28.3.2 及准时是指按照生产计划安排的时间或提前时间送货到我公司指定位置；28.3.3 加工商生产异常导致没有及时送到货的批次及加工商少送影响生产的批次；28.3.4 加工商质量异常返工导致未能及时交货的外发单 ；28.3.5如果属于长单，按照统筹科的分批生产的数量及对应的时段计算供应商的交期；28.3.6 供应商的交货时间，以仓库的收料时间为准。29.0生产制造终端车间计划入库产值完成率29.1定义：生产制造各终端车间计划入库产值任务完成率指本车间当月实际完成入库产值与月初计划完成的入库产值任务之比。29.2计算公式：车间计划入库产值完任务成率（%）=当月本车间实际完成入库产值/当月本车间计划完成入库产值任务100%29.3主要统计范围（包括但不仅限于）和方法29.3.1入库终端车间是指粘盒科、制品科、成彩厂、外发科；29.3.2当月计划完成入库产值任务是每半个月由生管部根据订单交货情况分配各终端车间且经过本部门主管确认过的入库产值任务；29.3.4入库产值任务每半个月分配一次，以全月完成值核算。30.0品管部检验及时率30.1定义：按照制度当月及时的物料、印刷半成品、成品单数与当月物料、印刷半成品、成品检验完成的总单数之比；30.2计算公式：品管部检验及时率=（及时检验的物料+印刷半成品+成品单数）/（当月总检验的物料+印刷半成品+成品单数）100% ；30.3主要统计范围（包括但不仅限于）和方法：30.3.1 及时检验的单数包括需要检验和测试的物料、印刷后需检验面纸、外发需检验的面纸、外发回厂需检验的成品、生产需检验入库的成品、客户验货前的产品检验，检验的物料须有检验报告或检验日报；30.3.2 免检的物料不列入考核；30.3.3 规定需要检验而没有检验核算入检验不及时单数；30.3.4 客户退货需要生产返工或返检，没有及时安排或通知的记入检验不及时单数和总检验单数 ；30.3.5生产异常未及时判定处理的记入检验不及时单数和总检验单数；30.3.6 客户投诉为及时处理的记入不及时检验单数和总检验单数。31.0销售额31.1定义指在一定时期内完成销售的所有产品或服务的金额。31.2计算公式（略）31.3主要统计范围（包括但不仅限于）及方法 以公司财务制度为准； 如有弄虚作假，将视情节轻重，按涉案金额的5倍