验证实施指南.docx

9. 清洗和准备 本章将探讨以下问题： ? 无菌药品的主要容器、材料有哪些？ ? 常用的胶塞有哪几类？怎样对胶塞进行清洗？ ? 怎样对玻璃容器进行清洗？ ? 怎样进行清洗验证？ ? 塑料容器的清洗和准备？ ? 对上述这些材料进行清洗和准备所使用的主要设备有哪些？技术要求和确认？ 【法规要求】 药品生产质量管理规范2010 修订版： 第七十三条 应建立并保存设备采购、安装、确认的文件和记录。 第一百四十三条 清洁方法应经过验证，证实其清洁的效果，以有效防止污染和交叉污染。清洁验证应综合考虑设备使用情况、所使用的清洁剂和消毒剂、取样方法和位置以及相应的取样回收率、残留物的性质和限度、残留物检验方法的灵敏度等因素。 药品生产质量管理规范 2010 版 附录1：无菌药品 第十三条 无菌药品的生产操作环境应根据产品特性、工艺和设备等因素选择适当的洁净度级别。 洁净度级别 最终灭菌产品生产操作示例 C级背景下的局部A 高污染风险(1)的产品灌装（或灌封） 级 C级 产品灌装（或灌封） 高污染风险(2)产品的配制和过滤 眼用制剂、无菌软膏剂、无菌混悬剂等的配制、灌装（或灌封）直接接触药品的包装材料和器具最终清洗后的处理 D级 轧盖 灌装前物料的准备 产品配制和过滤（指浓配或采用密闭系统的稀配） 直接接触药品的包装材料和器具的最终清洗 9. 清洗和准备 无菌制剂GMP 实施指南 注： (1) 此处的高污染风险是指产品容易长菌、灌装速度慢、灌装用容器为广口瓶、容器须暴露数秒后方可密封等状况； (2) 此处的高污染风险是指产品容易长菌、配制后需等待较长时间方可灭菌或不在密闭容器中配制等状况。 洁净度级别 非最终灭菌产品的无菌生产示例 B级背景下的 处于未完全密封(1)状态下产品的操作和转运，如产品灌装（或灌封）、A级 分装、压塞、轧盖(2)等 灌装前无法除菌过滤的药液或产品的配制 直接接触药品的包装材料、器具灭菌后的装配以及处于未完全密封状态下的转运和存放 无菌原料药的粉碎、过筛、混合、分装 B级 处于未完全密封(1)状态下的产品置于完全密封容器内的转运 直接接触药品的包装材料、器具灭菌后处于密闭容器内的转运和存放 C级 灌装前可除菌过滤的药液或产品的配制 产品的过滤 D级 直接接触药品的包装材料、器具的最终清洗、装配或包装、灭菌 注： (1) 轧盖前产品视为处于未完全密封状态。 (2) 轧盖也可在 C 级背景下的 A 级送风环境中操作。A 级送风环境应至少符合 A 级区的静态要求。 第五十条 无菌原料药的精制、无菌药品的配制、直接接触药品的包装材料和器具等最终清洗、A/B级区内消毒剂和清洁剂的配制用水应符合注射用水的质量标准。 第五十五条 应采取各种措施减少最终产品的微粒污染。 第五十六条 最终清洗后包装材料、容器和设备的处理应避免被再次污染。 第五十七条 应尽可能缩短包装材料、容器和设备的清洗、干燥和灭菌的间隔时间以及灭菌至使用的间隔时间。应建立规定贮存条件下的时限控制标准。 【背景介绍】 对于无菌药品来说，主要的容器和材料有胶塞、玻璃容器、塑料容器等。本章节重点讨论胶塞、玻璃容器、塑料容器的清洗和准备。 114 无菌制剂GMP 实施指南 9. 清洗和准备 对于上述这些主要容器材料，如果没有特别的清洁剂要求，清洗一般使用纯化水或者注射用水，纯化水和注射用水的质量标准参见 5.2 水系统。应对清洗程序进行验证，以证明清洗的效果。胶塞的去热原是通过热水反复冲洗来实现的。 生产非最终灭菌产品所用到的物料容器（如桶、罐）要保持干燥，从清洗到灭菌的时间要短。灭菌后的容器应有储存时限，并且此时限应该经过验证。时限的规定可根据容器所处环境和容器的特性来决定。如在 A级区的容器使用时限一般小于在 D级区的使用时限。 最终清洗后的内包装材料、容器和设备的处理应避免被再次污染。 9.1 胶塞 9.1.1 胶塞的清洗和准备 图 9-1. 胶塞清洗和准备的工艺流程图示例 【背景介绍】 胶塞的清洗、硅化、灭菌、干燥等处理的质量对产品质量起至关重要的作用，应严格监控每一步骤的质量情况，如在清洗过程中检测清洗水的微粒和可见异物，按照验证的要求进行硅化，确认硅油数量、硅化时间等，严格监控灭菌、干燥的时间、温度、压力等应符合要求，并监测胶塞内毒素，应符合要求。目前多数企业开始选用胶塞清洗灭菌机，胶塞的清洗、硅化、灭菌、干燥等步骤可一并完成，能较好满足生产的需要。 近年来，不少企业也开始选用即用型或免洗胶塞。 【技术要求】 无菌药品使用的胶塞必须满足以下要求： ? 具有适宜的硬度、尺寸以及形状，以供不同的需求 115 9. 清洗和准备 无菌制剂GMP ? 胶塞生产商对胶塞进行预清洗从而尽量减少残留的着色剂、增塑剂 ? 不得吸附任何待包装的药品 ? 不得向药品中释放任何物质 ? 需具有光滑的表面和干净光滑的边缘 ? 极低的脆碎性 药品包材使用的胶塞通常是由合成橡胶制成。由于橡胶的弹性好，可以在瓶颈密封力；高耐磨性也可以确保胶塞的多次挤压不会出现开裂、掉屑。橡胶材料可以汽中进行灭菌，不含有毒成分并且清洗起来相对简单。另外，橡胶易于着色，并且出各种不同硬度级别的橡胶。 合成橡胶制成的胶塞，其配方及加工过程使其表面或其母体中存在多种污染物的污染物是丁基化合物、来自胶塞模板的金属粒子、微生物、内毒素和模板的润滑油在橡胶配方中还有一些可萃取的物质，如硫、酚类化合物、醛类及酮类化合物。 合成橡胶（如氯化丁基橡胶、溴化丁基橡胶）足以满足 90%的应用需求。但一的要求（比如耐高温、抗矿物油等），或者安全方面的需求（比如密封性、生物安他类似需求）。使用聚四氟乙烯或硅橡胶可以解决上述问题。“硅”在不同情况下的相同。可以指有机硅化合物，也可以指更为精确定义的某种硅化合键。在氧气作用物上残留的碳氢化合物（通常是甲基）会与硅原子形成长链、网状或立体的结构，具有耐热、疏水、绝缘、不易挥发、不易燃的特性，并且在温度波动的情况下几乎度。根据分子链长度以及连结程度的不同，可以生产出不同状态的材料，比如液态或是固态的“硅橡胶”。这类材料多使用在试管和垫圈中。硅橡胶大多数情况下是由烷反应（Rochow反应）制得的。所制得的氯硅烷会发生裂解、水解、凝结或聚合硅橡胶具有下列优点： ? 耐热、耐冷高强度 ? 弹性好 ? 无生理活性 ? 抗老化 ? 使用期限长 ? 疏水性 ? 表面光滑 ? 挥发性物质含量低 【实施指导】 A. 胶塞的清洗 必须根据有效的 SOP 实施清洗步骤。胶塞清洗工艺关注要点： ? 生产工艺应确保胶塞的清洁和无菌（颗粒和微生物），该工艺须经过验证? 应规定胶塞从清洗到使用的时间限度，从而保证无菌方面符合需求； 116 无菌制剂GMP 实施指南 9. 清洗和准备 ? 表面性质的一致性能使玻璃瓶扣塞流畅（这通常是快速灌装机器的主要问题）。利用其他装置对扣塞后样品进行检验和监控，并详细记录胶塞的传输状况。 为了除去胶塞表面的颗粒物，且不影响胶塞的性质，应达到以下要求： ? 使用由纯化水或注射用水配成的清洗液（如需要可加入表面活性剂促进表面润湿） ? 清洗液体的温度应尽可能的高（建议 70以上） ? 确定清洗液体积与胶塞数量的百分比 ? 用循环泵通过过滤器（孔径 2um）过滤的清洗液持续去除其中的颗粒 ? 在最小的摩擦力下移动胶塞（如果可能的话，漂浮）从而防止任何表面的变化 ? 在胶塞表面尽量多的应用边界层效应（空气/液体/蒸汽），从而增加清洗能力 ? 淋洗阶段和最终淋洗的温度建议在 80以上以减少微生物数量 ? 最终淋洗必须使用注射用水 ? 进行灭菌 通过运行胶塞清洗机来实施必要的清洗步骤。这些胶塞清洗机应可以控制介质的使用以及调节时间程序。根据胶塞的种类和数量（冻干胶塞、注射胶塞、输液胶塞等），应定义清洗程序，并对其进行验证。经过清洗的胶塞应该从清洗机转移到已经过清洗的容器中，如果需要，也可转移至已灭菌的容器中。需要在高压釜中进行灭菌的胶塞应该放置并热封在防颗粒的灭菌包中。胶塞的清洗质量需要进行持续的监控，因此，一个可选的方法是，向生产商购买“即用”胶塞（应附上相应的证明）。 胶塞清洗机采用水力冲洗或者机械搅动剥落和清除粘附的微粒物质，避免微粒再次沉积到别的胶塞上。洗涤过程的初始冲洗至少应使用纯化水，接着用注射用水进行最终冲洗。通常经多次热的注射用水冲洗后能够去除热原（也可以使用清洁剂来降低内毒素）。再对清洗过后的胶塞进行灭菌和干燥。这些措施可以分别进行，但要有时间间隔的规定。因为胶塞上的残留水分能够支持微生物生长和内毒素的生成，所以应尽量缩短胶塞处于潮湿环境的时间，然后在最短时间内，在高效过滤器过滤过的空气中进行灭菌和干燥。 由于橡胶是热不良导体，在工艺验证中应特别注意胶塞的热穿透。洗涤操作的验证数据应证明胶塞的内毒素成功去除。 一种潜在的污染源是橡胶塞的硅化。在胶塞制备中使用的二甲硅油应符合药用质量控制标准，并且对药物制剂的安全性、质量或纯度没有不利影响。 B. 卤化丁基胶塞的分类 国际上根据洁净度把卤化丁基胶塞分为 4 类：需洗涤的胶塞，需漂洗的胶塞，只需灭菌的胶塞和即用的胶塞： 这 4 种卤化丁基胶塞的共同点是在炼胶、硫化和冲切工序中的生产工艺都是相同的，只是在清洗时根据产品的不同而有所调整。 （1）需洗涤的卤化丁基胶塞 这类胶塞在使用前要进行深层次的处理：需要清洗和用二甲基硅油进行硅化。清洗时需要用清洗剂和大量清洗用水进行漂洗和精洗，以除去胶塞表面和内在的异物（纤维、胶屑和1179. 清洗和准备 无菌制剂GMP 实施指南 微粒等），根据使用情况直接灭菌、烘干，然后封装药品，或者直接封装药品最后进行终端灭菌。 该类产品的特点是：胶塞中含有中等到高水平的微生物、热原和颗粒污染，胶塞的包装一般采用双层无菌袋封装，外加外包装。 由于这种胶塞对制药企业来说，使用时工序比较繁杂，目前国内、国际上很少使用。 （2）需漂洗的卤化丁基胶塞 这类胶塞是目前国内常用的胶塞种类，这类胶塞在使用前只需用少量热水漂洗即可使用，或灭菌、烘干，或终端灭菌。 目前国内正规的胶塞生产企业一般在清洗时都会进行深层次的清洗，并进行初步的灭菌操作，出厂时一般要检测细菌内毒素指标，所以制药企业只需简单漂洗即可，但应注意的是：在某些方面应用时要用硅油进行适当的硅化，或要求胶塞出厂前要有适度的硅化，特别是对粉剂和冻干制品，但要避免过度硅化，否则会产生跳塞现象，影响生产效率。 （3）只需灭菌的卤化丁基胶塞 又叫待灭菌胶塞或免洗胶塞，国际上通用名称是 RFS（Ready-for-Sterilization Closure），它是指制药企业拿到产品拆开包装后只需灭菌即可使用的胶塞，前提条件是胶塞必须进行预润滑，最大颗粒数和无热原符合规定，要求在胶塞生产厂终端清洗时必须使用注射用水。它的特点是：已有效去除了细菌内毒素，微生物形成系统和可见与不可见微粒。 之所以在制药厂能够直接灭菌使用是因为此类胶塞采用的是专用的 RFS袋进行包装，这种袋子的英文名称是 Ultraclean Cleansteam Bag，有时也称为 Breathe Bag。这种袋子的封口处有灭菌的标志，灭菌结束后标志颜色会发生变化。 这种包装的产品方便了制药企业的使用，在保证产品质量的前提下可以减少甚至消除胶塞进厂后的产品质量再控制，消除了使用前的清洗、硅化和烘干等过程，并能减少中间的无效库存，对无专用清洗设备的中小制药企业来说减少了开支。 RFS待灭菌包装的使用注意事项： ? 适合的灭菌方式包括：蒸汽灭菌、环氧乙烷灭菌和射线灭菌，但不适于干热灭菌； ? 为防止微粒的产生，RFS待灭菌包装在灭菌过程结束后必须用锋利的剪刀剪开，切忌撕开包装袋； ? 作为参考，有的企业选择的灭菌条件为 121 20 min 湿热灭菌，随即在 80条件下干燥 1 h。 此类产品的关键是对热原、微生物和清洗用水的控制。 （4）即用卤化丁基胶塞 又叫待用胶塞，简称 RFU (Ready-for-Use Closure）。此类胶塞是洁净度等级“最高”的胶塞，它包含了 RFS胶塞的全部要求，而且经过提前的灭菌过程，并保持无菌状态。 此类产品可采用 3 种方式进行灭菌：蒸汽，环氧乙烷和射线，但是蒸汽会增加胶塞的含湿量，给冻干制品带来潜在问题；环氧乙烷灭菌时胶塞会吸附环氧乙烷气，影响药品的质118 无菌制剂GMP 实施指南 9. 清洗和准备 量，所以，国外常采用 Co60射线进行灭菌，但由于丁基橡胶不太耐受射线，使用时一定要控制好射线辐照的强度，才可进行有效的灭菌并保护胶塞不受损害，详见 14.4 辐照灭菌。 【要点备忘】 A 工艺要点 ? 胶塞和淋洗水的洁净度观察 ? 清洗灭菌过程的温度观察与记录 ? 清洗后待使用的胶塞在贮存过程中应有防止二次污染的措施 ? 为降低污染风险，必须在验证后的工艺时间内使用完毕 B 验证要点 ? 清洗，灭菌，干燥时间的确认 ? 装载量的确认 ? 水温的确认 ? 清洗后待使用胶塞的热原或细菌内毒素的确认 ? 清洗后待使用胶塞的贮存条件和贮存时间的确认 9.1.2 胶塞清洗机 【背景介绍】 胶塞的处理分为清洗、灭菌、烘干等工序，这些工序可以分开，也可以组合成一个连续的处理系统，以消除或减少胶塞在处理过程中可能出现的再次污染的风险。如有需要，有的胶塞清洗机还有硅化工序。 胶塞清洗机应用优质耐腐蚀材料（如 316、316L）制造，其表面应经过抛光处理。 如果胶塞清洗后不立即灭菌，则应将胶塞干燥，以避免长菌及与之相关的热原物质污染程度的增大。 胶塞清洗机大都采用气流及水流搅动的手段进行清洁，使胶塞表面的污染物解吸或洗脱，或使沾在胶塞表面的不溶性微粒脱落，然后被水冲走。 以下重点讨论清洗、灭菌、烘干一体的胶塞清洗机。 【技术要求】 胶塞清洗机用于对胶塞进行清洗、灭菌、烘干，符合冻干粉针、水针用瓶塞的清洗灭菌要求，一般采用真空吸料、真空脱泡、汽水沸腾、胶塞悬浮换位滚动等工艺除掉胶塞上的污垢和杂质。 胶塞清洗机可使洗涤，高压水喷淋，硅化、烘干灭菌在箱内一次自动完成。 119 9. 清洗和准备 无菌制剂GMP 实施指南 胶塞清洗机设计科学、配置合理、制造工艺先进，具有占地面积小、节省能源、灭菌效果好等特点。 胶塞清洗机所有与产品接触的内部材料必须在整个工艺环境范围内（压力，温度）具有化学惰性与不剥落性。（与产品接触的金属部件宜用 316L不锈钢（或耐受性相当的材料）制造。密封需选用高弹性且能耐高温材料。） A. 胶塞清洗机的技术要求 ? 胶塞清洗机的蒸汽灭菌采用 F0 值控制标准确保灭菌工艺要求； ? 胶塞清洗机一般采用负压真空干燥胶塞； ? 胶塞清洗机也可在清洗过程中设有高压喷淋、喷壁系统，精洗、硅化灭菌真空干燥，逆转自动出塞等程序均采用自动控制一次完成； ? 清洗间和无菌间设有互锁杜绝污染； ? 温度自动控制、显示及记录； ? 胶塞清洗机宜有取样系统； ? 胶塞清洗机需提供安全阀门； ? 胶塞清洗机带有除菌过滤器的通气阀； ? 胶塞清洗机的控制系统（压力、时间等）； ? 胶塞清洗机可提供真空系统用以排除冷空气和干燥灭菌后的胶塞。 B. 胶塞清洗机设备的验证 胶塞清洗机设备验证和工艺验证中应关注以下内容： ? 温度均一性； ? 灭菌温度：需可调，能达到灭菌要求； ? 灭菌时间：需可调； ? 胶塞干燥：含水量符合工艺要求； ? 胶塞清洗：可见异物符合工艺要求； ? 主要组件：仪器需给予正确标识； ? 标准灭菌时间 F0 需达到要求值； ? 数据安全：备份和恢复 ? 有控制系统设置，控制与监测至少以下工艺参数： ? 灭菌室温度；灭菌室压力；运行时间；真空；关键参数；批号；周期开始日期/时间；F0 值；操作员 ID；警报；灭菌柜 ID 120 无菌制剂GMP 实施指南 9. 清洗和准备 【实例分析】 A. 胶塞清洗机的结构 机体内外抛光，内部无死角，与药品直接接触的部件如滚筒等为 316L不锈钢制作，采用螺旋逆转自动出料。机械密封采用国内最先进的合金钢密封，管路联全部采用快装联接利于维护检修。 本实例中的参数应根据工艺需要（URS）和验证的结果来决定。 序 型 号 项 目 号 XX YY ZZ 1 生产能力 x万枚/次 y万枚/次 z万枚/次 2 主轴转数 采用进口调频器110转可调 3 电 功 率 xkw ykw zkw 4 进料方式 真空吸料 5 出料方式 自动出料 6 洗涤时间 n分钟 O7 硅化时间 80100 C时，515min 8 灭菌方式 湿热灭菌 O9 灭菌温度 121 C F0 值15 10 灭菌时间 15min 11 干燥时间 4050min 12 真 空 度 00.1mpa 13 蒸汽压力 纯蒸汽 0.14mpa 14 外形尺寸 XXX YYY ZZZ 15 机 重 XXXX YYYY ZZZZ 121 9. 清洗和准备 无菌制剂GMP 实施指南 9.2 玻璃容器 9.2.1 玻璃容器的清洗和准备 图 9-2. 西林瓶清洗和准备的工艺流程图示例： 【背景介绍】 按玻璃的配方及理化性质的差别，玻璃瓶的材质分为 I型玻璃及 II型玻璃。I型玻璃为中性玻璃，也叫硼硅酸盐玻璃，配方中氧化硼的含量占 10%左右，这种玻璃的理化性能好，但价格较贵。现在有一部分输液瓶采用 II型玻璃，即钠钙玻璃。钠钙玻璃的化学稳定性较差，因此， 通常需要对内表面作酸化处理。国内已有一种改良性 II型玻璃，生产厂在钠钙玻璃的配方中加了约 1%的氧化硼并同时对内表面作酸化处理。钠钙玻璃中含 SiO2、Na2O、K2O及 CaO等成份。钠钙玻璃的结构是硅氧四面体网络，从微观上看，Si 处在正四面体的中心，4 个角顶处为 4 个氧原子，无数个硅氧四面体构成网络，而碱金属离子(主要是钠和钾) 镶嵌在网络中。当碱金属离子含量较高时，它容易脱离硅氧四面体的网络游离到结构以外，特别是在玻璃的表面。这些碱金属离子接触药液后，容易脱落下来，影响药液的质量。内表面酸化处理是在玻璃瓶加工过程中，在高温条件下(成形后，退火前) 通过加入硫酸铵或其他酸性化合物的方式来实现的。它使玻璃内表面游离的碱金属离子与亚硫酸根结合，生成易于冲洗掉的水溶性亚硫酸盐。与此同时，玻璃的内表面形成了一个富 SiO2 层，即富石英层，从而改善了瓶子内表面的化学稳定性。 玻璃容器主要包括安瓿、西林瓶、输液瓶等。 西林瓶的清洗和灭菌自动化程度比较高，目前多数采用洗、烘、灌联动生产线，可有效提高洗瓶效率，也可避免生产过程中的细菌污染。在生产过程中，应定时抽取西林瓶检查洁净度，控制洗瓶速度等、注射用水压力、洁净压缩空气压力，监控隧道烘箱的温度、压差、122 无菌制剂GMP 实施指南 9. 清洗和准备 履带传送速度等，此外，还应定期监测隧道烘箱内的尘埃粒子数等。宜规定灭菌后西林瓶的使用时限。 制造容器有两种不同的程序： ? 管制瓶玻璃管加热条件下变形而成 ? 模制瓶将玻璃在模具中吹制而成 制药工业的玻璃容器制造需符合行业规范和药包材的基本要求，热密封和后续压缩操作可以将有机体和微粒数控制在尽可能低的水平。包装方式通常分为安全包装、防水包装和清洁包装。 【技术要求】 A. 玻璃容器的清洗 对于无菌产品，玻璃容器的清洗是流水线上的灌装工序第一环。清洗过程能有效去除杂质。建议使用纯化水或注射用水进行淋洗，以避免对容器的污染。最终淋洗水应符合中国药典注射用水的要求。灌装系统由清洗机、灭菌隧道和灌装机组成。 清洗工艺需要关注以下污染物并对其进行控制： ? 微生物污染水平：活菌数量（CFU=菌落形成单位）； ? 内毒素：因为微生物生长和降解产生的致热细胞壁； ? 微粒：一般来自于容器生产，包装，以及运输的固体微粒物质（如，玻璃碎片）； ? 化学污染物：例如，用于表面处理的多余的化学物质。 【实施指导】 A 玻璃容器的清洗 清洗操作可以去除外来的微粒和化学物。容器干热去热原操作，可以灭活生物和降解内毒素。根据容器大小，材质，质量以及装载结构设置具体的灭菌/去热原的温度和时间。 大规模的生产中，通常的方法是容器通过输送机械进行自动流转，采用一体化的清洗设备和隧道烘箱，对容器进行清洗和去热原操作。容器一旦清洗过后，高效过滤器过滤空气将为容器流转到隧道烘箱提供保护，最大程度降低容器二次污染的风险。 清洗设备设计成旋转式或者箱体式系统。清洗介质包括无菌过滤的压缩空气、纯化水或与注射用水相连的循环水。在最后冲淋时使用注射用水。清洗程序包括以下所列步骤： ? 超声波 ? 通过喷嘴用纯化水或注射用水喷淋内外 ? 用注射用水喷淋 ? 通入无菌过滤的压缩空气吹干（必要时） ? 烘箱灭菌 123 9. 清洗和准备 无菌制剂GMP 实施指南 清洗程序第一步所用的超声（容器被灌装后浸入水浴），目的是利用“气穴”效应对杂质进行机械分离（超声在水中形成空穴）。 清洗机的操作一般分为几个步骤。使用纯化水或注射用水进行冲淋，之后，使用注射用水至少冲洗一次，然后进行去热原操作。 用过滤的纯化水或注射用水进行喷淋时，应确保用水能在规定时间内排干，否则含有微粒的清洗用水在容器内流转过后，微粒不会随水流走，而是残留在容器内。冲淋容器时的进水量应控制，以确保在容器内表面实现气体/液体的边界层效应。冲淋次数取决于药品生产商自身的要求。 无菌容器须使用注射用水作为最终的清洗介质，且清洁剂不能掺有任何添加剂。纯化水仅适用于初始清洗步骤。 B 玻璃容器的待灌装 通常，玻璃容器经无菌封装后，通过缓冲区进入 B 级洁净区，然后被转移至配有层流的灌装设备或净化操作台上进行药液灌装。 C 清洗工序的验证 （1）清洗工艺验证 所有清洗工艺都须经过验证。 下列参数可作为评估整个清洗程序效果的参考。超声水浴维持时间 ? 水浴温度 ? 容器中的喷淋水压（如 1 到3bar） ? 压缩空气的压力 ? 通入压缩空气后的水流出时间/剩余水量（如 1.5bar） ? 循环次数 据国外指南的推荐，清洗程序的有效性可由内毒素挑战性试验来证明。将已知剂量的内毒素加入容器和密闭系统中，接着在除热原后测量内毒素，评估除热原的充分性。挑战试验通常直接将重溶内毒素溶液加到待测表面上进行。然后将内毒素溶液风干。应用该试验方法，使用阳性对照并测量内毒素的回收率。验证研究数据应证明该操作减少内毒素含量至少99.9%。需要特别注意的是，由于内毒素对玻璃表面结构的粘附力远远强于对普通表面的粘附力，进行内毒素降低测试的难度会大大增加。降低 2 log是正常的。 在清洗表面粒子时，与清洗剂用量相比，其冲淋速率与工艺反复次数才是更重要的因素。 例如，如果一次清洗程序就能除掉 99%的粒子，三次清洗就可减少 6 log。这意味着后续清洗对微粒的作用不大了，但仍能进一步去除细菌内毒素。因而在后续工序中，喷淋压力及对容器表面结构的“穿透深度”更为重要。但是上述功能是有限的，这些限制包括清洗设备本身、时间设定（对象在喷淋阶段停留的时间）及每小时排出的已清洗物数量。 124 无菌制剂GMP 实施指南 9. 清洗和准备 用注射用水作最后冲淋的步骤尤其重要。进行这一步操作需要确保容器内表面的质量与注射用水的性质相符。之后通入无菌过滤的压缩空气，使得容器内仅残留少量的注射用水（如10到 150mg），之后在热风通道中进行灭菌工艺时，残留水中的物质会沉淀到内表面上。 （2）干热灭菌和除热原工艺的验证 干热灭菌和除热原的验证应包括适当的热分布和热穿透研究，以及使用最差条件下的操作环节、容器特征（如大量容器）和特殊装载方式，以代表实际生产状态。必要时，多次注射用水冲洗可有效地去除这些容器的热原。 进行容器和密闭系统灭菌和/或除热原的受委托的企业应接受相同的法规要求，与内部操作建立的标准类似。最终产品的生产商应复核和评估受委托的企业的验证方案和最终验证报告。生产商经过适当的时间间隔确定了供应商试验结果的可靠性后，生产商可以根据目测鉴别和分析审核证书，接受该容器或密闭系统。 【要点备忘】 A 工艺要点 ? 瓶的洁净度观察； ? 灭菌过程的温度观察与记录； ? 空气及水的过滤器定时更换； ? 空气及水过滤时压力控制。 B 验证要点 ? 清洗，灭菌时间的确认； ? 空气压力和水的压力确认； ? 水温的确认； ? 循环次数； ? 灭菌柜层流的洁净级别确认； ? 热原或细菌内毒素的确认。 9.2.2 洗瓶机 【背景介绍】 洗瓶机通常由超声波清洗槽、传送系统、水供应系统（纯化水、注射用水和循环水）、压缩空气供应系统和控制系统组成。 【技术要求】 A.洗瓶机的一般技术要求 ? 洗瓶机应能够使用纯化水和注射用水对空玻璃瓶的内部或外部进行清洗； 125 9. 清洗和准备 无菌制剂GMP 实施指南 ? 洗瓶机应能够在瓶清洗完后使用压缩空气进行干燥； ? 所有与瓶接触的材料在整个工艺条件（压力、温度及超声波）下必须为化学惰性且防脱落； ? 与瓶接触的金属部分宜使用不锈钢 ANSI 316L（或具有相等的防腐蚀性）制造，并提供材质证明； ? 洗瓶机的焊接与表面应适于传送及清洗工艺； ? 玻璃瓶应在清洗前通过超声波洗槽，去除或弄散任何大颗粒； ? 超声波洗槽应用水清洗整个玻璃瓶，并浸透； ? 玻璃瓶的传送系统应能够防止玻璃瓶倒瓶、损毁、刮伤、破裂或工艺中其他的损坏； ? 洗瓶机的设计将能确保使用后能适当的彻底排水； ? 排水管必须装有反倒流或反倒吸系统； ? 如有必要，洗瓶机应能够调整玻璃瓶的高度/宽度； ? 洗瓶速度应能满足工艺要求； ? 洗瓶机应能与隧道干热烘箱、灌装机在线相联。洗瓶机与隧道干热烘箱、灌装机之间的传感器，监控玻璃瓶超载情况，3 台机器的速度需保持同步，便于操作； ? 洗瓶机外罩应装有蒸汽抽取系统，该系统须安装反倒流装置； ? 机器的设计必须方便清洁； ? 压缩空气必须通过无菌过滤器进行过滤； ? 洗瓶机应可以对以下参数进行控制： ? 压缩空气压力 ? 循环管路水压 ? 纯化水管路水压（如果使用纯化水） ? 注射用水管路水压 ? 清洗槽温度 ? 停电后，电源重新恢复后，在没有操作人员或通信线路输入指令的情况下，系统不应重启； ? 操作台上的操作人员应能够方便使用紧急制动按钮； ? 西林瓶洗瓶机应备有以下警报及警告： ? 缺瓶 ? 出瓶已满 ? 压缩空气压力过低 ? 清洗槽水温度过低 ? 循环水压力过低 ? 纯化水压力过低（如果使用纯化水） ? 注射用水压力过低 126 无菌制剂GMP 实施指南 9. 清洗和准备 出现以上报警时机器应立即停止。要求操作人员在重置警报并重启机器前获知警报 ? 洗瓶机洗出的瓶子质量应符合企业内控标准； ? 洗瓶机的破损率应达到相应的要求。 B. 洗瓶机的确认 应对洗瓶机进行确认，以达到上述的技术要求。 9.2.3 隧道烘箱 【背景介绍】 隧道烘箱的设计既可以采用单向流，又可以采