品质管理知识培训.doc

企业经营成功的标竿(benchmark)外部因素：公司高阶管理者的经营策略内部因素：质量、交期、成本与服务(总称为生产力)达成企业经营成功的关键因素高阶管理者永续经营的决心与了解市场趋势的信息公司组织与职掌权责分明人才的培训提升全体员工的质量意识与主动参与持续的质量改善活动落实品保制度的推行生产技术外，多重视统计资料的整理与分析重视员工的福利，提升员工对公司的向心力问题点思考分析的模式关键架构：因 果思考问题点的模式分析解决问题的模式一般问题点解析及改善所使用的品管手法：基本统计方法品管基本七大手法品管新七大手法高等统计技术：实验设计、田口质量工程、回归分析、可靠度工程组织管理上最大的问题点管理者的本位主义本位主义产生的原因绩效衡量的问题：概念错误、追求局部最佳化管理思维的问题：缺乏系统思考观人的问题：缺乏有效的管理技能第一章 品质概论1.1 质量新时代科技进步国际贸易自由化产品竞争力质量新理念质量新理念的特征:1.顾客由重量转而重质。2.买方风险转变成卖方风险。3.产品安全与公害问题。4.由对顾客负责转变成对社会负责。5.节约有限资源。6.质量多样化及国际化。7.产品责任的要求。8.重视质量经营。1.2 品质与品级1.2.1、品质(Quality)质量就是适合使用(fitness of use)(Juran 1974)质量是符合要求或规格(Crosby 1979)质量就是变异的反比(inversely proportional to vriability)ISO 8402的品质定义：一项产品或服务之特征与特性之整体性，且具有满足其所规定或隐含需求之能力。质量是产品出厂后，对社会所造成之损失(包含产品机能变异及有害之影响)(Taguchi 1986)广义的质量：顾客的满意度(customer satisfaction)顾客满意度可透过二因素来达成：质量特性、无缺陷。.质量特性：产品/过程绩效的评估指标，亦即用来代表产品或服务好坏的特性，包含物理化学上、感官上、时间上的因素。制造过程：直径、黏度、温度、拉力强度、外观、颜色、品味.服务过程：银行服务时间、态度、账单错误数.组织方面：员工离职率、出勤率，市场占有率.时间上的因素：可靠度、维修度、服务度。.无缺陷(freedom from deficiencies)：错误(errors)、缺点(defects)、失效(failures)、超出规格(off-specification)质量机能(quality function)-质量环圈(quality loop)或质量螺旋(quality spiral)、质量管理系统(QMS)：它是一个系统，亦即活动或子系统组成的网状组织，这些子系统如果经过很好的设计和整合，将成为一致性的系统，而能实现预定的质量目标。参考图1.2(Juran教科书之P.5：品质螺旋图)1.2.2、品级不同需求造成市场区隔的概念,而制造不同品级的产品来满足特定顾客群的需求。汽车有不同品级：奔驰和裕隆，2400CC和1500CC设计质量和制造质量新产品开发：重视设计质量，需要较高成本。已开发产品：重视制造质量，可降低成本。1.3 质量管理的意义为了达成一个组织的质量目标，所进行的一切管理活动的过程。换句话说，拟订计划，依据作业标准实施，然后评估实施结果与预定目标的差异程度，如果未能达成预定目标，则应追究其根本原因，然后采取改善对策，以求目标的达成。若实行结果令人满意，则将所实施步骤过程加以标准化，此即为PDCA品管循环。P(Plan)：，D(Do)C(Check)A(Action)品质三部曲(Quality Trilogy)：规划(planning)、管制(control)、改善(improvement)参考图1.3(Juran教科书之P.7：AT&T Paradyne 持续改善的策略)1.4 质量管理(QC)、质量保证(QA)、质量管理(QM)、质量系统(QS)QC：为了达成顾客所要求的质量，所进行的一切作业、技术与活动。亦即对内所进行之质量或服务应有的质量活动QA：为使顾客确信某一产品或服务能满足规定的质量要求所提供的一切有计划、有系统的活动。亦即如何确定产品或服务的质量已确实达成其预定水平的活动。QM：在整体管理功能中，涉及有关制定及执行质量政策的部分，称为质量管理。亦即包含策略规划、资源分配及其他有系统的质量活动。QS：系指实施质量管理有关之组织、职责、程序、过程及各种资源等等。项 目负责单位质量管理(QM)高阶经营者质量保证(QA)中阶管理者质量管理(QC)基层员工质量责任区分表1.5 质量管理之演变年代品管发展阶段质量观念1890前1.作业员品管质量是检查出来的19002.领班品管19203.检验员品管19404.统计品管质量是制造出来的19505.质量保证质量是设计出来的19606全面质量管理(TQC)质量是管理出来的19807.全面质量管理(TQM) 质量是习惯出来的1.6 质量、成本和交期(通称为生产力：Productivity)1.7 产品可靠度(Reliability of Product) *可省略*可靠度的定义：产品在预定时间及固定环境下，能满意的执行预定功能而不损坏的机率。因此可靠度有四个重要因素：1.固定环境2.预定功能3.预定的时间(寿命)4.机率数值R()=PX=,其中表示预定的寿命表示某产品使用到时间还能满意的执行预定功能的机率。 若X为指数分配，平均寿命为200小时，则其寿命大于100小时的机率为 。可靠度+维护度(Maintainability)=效用度(Availability)可靠度与质量之关系。l 可靠度是属于质量的一种l 可靠度是评估产品被使用后之满意程度l 可靠度通常是指产品的寿命瞬间失效率或危险函数：, 其期望值即称为l。故障率l(failure rate)：平均每单位时间产品会故障的次数或机率。可修护-平均寿命或平均故障间隔时间q(MTBF)：q=1/l不可修护-平均故障时间(MTTF)故障率的估计：=故障次数/测试的总时间测试9个产品，测试到22小时即终止(时间终止型)，测试结果如下：有4个产品分别于4,12,15,21小时后故障，而其它5个产品经过22小时后仍能继续发挥功能，则估计的失效率为=寿命与可靠度测试计划寿命测试有下列三种形式：l 失效终止型(failure-terminated)：当样本故障次数达到预定数量时，即刻停止寿命测试样本计划，而批允收标准乃以至测试结束时各样本的累积测试时间为基准。l 时间终止型(time-terminated)：当样本达到预定测试时间时，即刻停止寿命测试样本计划，而批允收标准以测试时间内之故障次数为基准。l 逐次型(sequential)1.8 产品与服务责任ISO 8402之定义：生产者或其它人员，因产品或服务造成人员伤害、财产损失或其它损害等所应负赔偿的责任。其责任范围依各国法律有所不同。 85、7、26默林婚纱礼服火灾造成五死十一伤。1.9 全公司质量的评估质量评估：公司对质量系统执行状况的检视。质量评估大致可包含以下四项：1.不良质量的成本2.在市场的地位3.组织中的质量文化4.公司质量系统活动实施的评估1. 质量成本由于质量对企业盈亏影响很大，因此须以经营的角度来衡量品管的有效性。质量成本报告的主要目的是用来评估质量系统的有效性，并作为内部改善计划的依据。质量成本分类：1.预防成本2.鉴定成本3.内部失败成本4.外部失败成本2.在市场的地位从市场研究来评估在市场的地位包括：(1).确认公司在竞争市场上的地位(2).发觉商机与威胁3.公司质量文化公司员工对于公司质量有其意见、信仰、传统和习惯，我们称之为公司质量文化。评估方式目前有：(1).与员工群体之讨论(2).使用问卷调查4. 公司质量系统活动实施的评估国家质量奖ISO-9001品保系统ISO-14000质量系统QS 9000TL-9000ISO/TS 16949ISO 2200OHSAS 18000AS 9000D1 9000HACCPGMPGSP第二章 全面质量管理(TQM)2.1 TQM概说美国品管专家费根堡(A.V. Feigenbaum)在1951年提出TQC。日本品管专家石川馨于1960年提出CWQC。美国于1988年着手推动TQM，作为组织内各部门持续改善质量活动的指引。美国裘兰(Juran)提出小q与大q(参考表3.1及表3.2, P.47)小q：以品管手段管制产品质量。大q：以全面质量管理来提升经营质量的理念TQM活动：经营策略质量政策质量目标2.2 TQM的意义TQM是顾客导向的管理方法，它强调有效运用人力资源及应用数量方法，从不段的改进过程着眼，以提升产品与服务的质量。以质量为中心的组织管理方法，以全员参予及着眼于长期成功为基础;由于顾客满意，使得组织成员与社会，同蒙其利。TQM的整体观念：1地基(Base)：专业技术2地板(Floor)：品质动机3支柱(Pillar):TQM工具(tools)(1)观念(concepts):TQM的质量观念与准则顾客满意;品质第一PDCA循环;过程导向的生产;第一次就做对强调数据的使用，活用统计方法成员的承诺;管理工作不仅仅是管理者个人的责任(2)技术(techniques)：品管手法统计制程管制(SPC)QC新旧七大手法实验设计(DOE)、田口方法(Taguchi Method)质量机能展开(QFD)故障失效模式分析(FMEA)(3)推展(vechniques)：针对组织或人力体系进行整合与革新的措施，使质量改善的工作得以落实。TQM推行质量意识与技术的教育训练品管圈(QCC)活动跨部门团对活动方针管理日常管理l Six-Sigma执行方案(4)屋顶(Roof)：实行TQM的目的实行TQM的目的在于利用公司所有员工的参予，经由实行TQM的新观念与管理技术，改变组织的质量文化，以达到质量保证与顾客满意等目的。何谓品管圈(QCC：Circle of Quaity Control)？团结圈品管圈成功的因素：团队合作基本统计方法的运用工作满意品管圈活动实施步骤：选定主题、设定目标(说明选此主题的理由)设定活动计划预定表现况分析(含资料及问题点的搜集、整理，统计手法的运用、作业流程)提出改善对策(含可行性评估)改善前后之效果比较(统计、品管手法再运用)标准化 (将改善后之方法予以设定操作、检验、材料、流程等标准)可行的话进行成果发表会。持续改善，选定下次活动主题。 复 习 计数值：计量值：参数(parameter)：P统计量(statistics)：S计量值之检定：(1)H0：0 (2)H0：0 (3)H0：=0 H1：0 H1：0 H1：0计数值之检定：(1)H0：PP0(2)H0：PP0(3)H0：P=P0 H1：PP0H1：PP0H1：PP0型 I 错误：型 II 错误：中央极限定理(CLT)：O、C 曲线：产品质量特性之种类：(1)望大特性：有规格下限(1)望小特性：有规格上限(1)望目特性：有规格上、下限统计制程管制(SPC)SPC的起源年 代 人 名 理 论 1910 费 雪 博 士 Sir Ronald Fisher 统计理论 1930 修 华 特 Walter Shewhart 戴 明 Edwards Deming 制造的质量经济管制 Economic Control of Quality of Manufactured Product 质量观点的统计方法 Method From the Viewpoint of Quality Control 1950 戴 明 Edwards Deming Statistical Quality Control 1980 三大汽车厂 Statistical Process Control三大汽车厂为福特、克莱斯乐、通用何谓SPC(Statistical Process Control)：SPC是将检验或测试所得到的关键制程质量特性值(或称样本统计量)，来和管制界限比较，以判断制程质量是否在可接受的状况(或称为管制状态、稳定状态)。若在管制状态，则此时之管制界限可继续作为未来制程之管制(除非制程条件有重大改变，否则不必重新计算管制界限)；若制程在非管制状态，必须进行要因分析，分析结果若判断为具有可归属原因存在，必须由相关单位进行改善对策，直到制程进入管制状态为止。当制程已进入管制状态后，再进一步评估制程能力， 以判断是否符合顾客所要求的质量水平。因此，使用SPC技术的目的为：实时监控制程质量状况，使制程平均能符合目标值，并持续降低制程的变异，以提供持续改善制程能力、成本及效率。落实SPC活动之实施步骤1. 决定要管制的关键质量特性(编制制程质量特性(包含规格)、制程参数设定标准，通称为QC工程表或质量计划管制表)。2. 选用适当的管制图。3. 决定合理的分组方法(含样本大小、抽样频率、抽样方法)4. 搜集量测相关信息(量测设备、产品规格、检验人员、要求的Cpk值)5. 制程分析用(1) 搜集资料(2) 计算管制界限：UCL, CL, LCL(3) 绘制试用管制图(4) 判断是否在管制状态(5) 若在非管制状态，且为异常原因，采取改善对策，并计算修正后管制图。再回到(4)(6) 若在管制状态，则延长管制界限，继续进行制程管制。6.制程管制用(1) 连续搜集要管制的资料，计算每组之统计量(例,R)(2) 描绘点在管制图上(3) 判断是否在管制状态(4) 若在非管制状态，须立即采取应急措施及预防措施，使制程进入(稳定)管制状态(5) 若在管制状态，则进行制程能力分析，判断制程是否符合消费者所要求的质量。7.定期重新计算及修订管制界限当制程生产条件有很明显改变时，有重新计算管制界限的必要。生产过程之品管作业可分为1.生产开始前 2.生产过程中 3.生产完成后 进料品管 制程品管 出货品管 Incoming In process Outgoing Quality Control Quality Control Quality （IQC） （IPQC） （OQC）统计制程管制（Statistical Process Control）品管作业循环图： 量 测 效果确认 收集资料 1 正常 采取矫正及预防 数据分析3 异常 *原因分析 警 告 （*包括设计、制程、机器、量测仪器等原因） 2 制程质量引起变动的原因很多，分为二大类(1)共同原因(或机遇原因，common causes or chance causes）(2)可归属原因（或非机遇原因，assignable causes or special causes）在制程管制中如何判断质量的变异是属于偶然原因的变动或异常原因的变动，为做好制程管制之非常重要的关键所在。然而在制程管制当中，常很难区别是属于那一种变动，如能判断的话，对制程就有办法管制了。二种不同的制程状态管制状态-制程的点没有超出管制界限，且呈随机分布，亦即无特殊排列状况出现。制程的变动是属于共同原因的变动，代表质量达到稳定状态。非管制状态-制程的点有超出管制界限，或制程的点没有超出管制界限，但有特殊排列状况出现。制程的变动是属于可归属原因的变动，代表质量为不稳定状态。一般工厂在刚开始作质量管理时，制程大部分都是呈现非管制状态。如制程为非管制状态，一般需先作制程解析，将其影响变动的要因抓住，然后针对此影响要因采取对策，制定标准，然后再按照标准去实施，实施后再检讨制程状态。不断的进行制程解析改善后，制程会进入管制状态，但制程虽在管制状态一般仍需进一步的检讨其制程能力，如能力不够，可能又再回到解析，重新寻找提高能力的方法，如能力一直无法达到，很可能会一直在循环。有时在能力无法提高以前，可用全数检查的方式进入制程管制，如果能力够就可直接进入制程管制。而管制图即是用来判断制程是否在管制状态或非管制状态的一种重要工具，在制程管制上它有二种功效：1制程解析：可利用分组法，层别法来找出制程变动的原因。分组法之原则：组内变异小，组间变异大。(参考附录之应用)层别法：2制程管制：制程管制之功效管制图和一般图表不同之点为：为判断点的性质，所以有管制界限。把数据分组，即利用分组法来整理数据。管制图的历史(1)管制图的始祖-W.A.Shewhart1924年创始，1931年发表了工业制品质量之经济管制一书，1933年ASTM (American Society for testing Materials)制定ASTM品管手册，为美国战时规格之基础。(2)1932年英国邀请W.A.Shewhart到伦敦，然后就制定英国国家规格 BS 600。(3)日本在1950年邀请W.E.Deming到日本成立管制图讲习会，然后制定JIS规格。 管制图的定义与目的所谓管制图，是一种以实际产品质量特性与根据过去经验所判明的制程能力的管制界线比较，而以时间经过用图形表示者。 其目的在利用管制界限来判断制程之质量状况是否在管制状态，若在管制状态；则继续制程管制。若在非管制状态；则做必要之处置，并追究发生变异之原因，进而采取改善对策，使制程达到管制状态。管制图的统计原理管制界线与中心线之原理：利用经验法则及中央极限定理，假设要管制的制程质量特性为近似常态分配。 判定是否在管制状态之统计方法：利用假设检定之统计推论：制程在管制状态：制程在非管制状态型I误差之机率：型II误差之机率：管制图的种类1、 chart 2、 chart 3、 chart4、X chart：适用于搜集数据之间隔很长，不易分组或数据很少时使用5、P chart 6、np chart 7、c chart 8、u chart 9、CUMSUM chart(累积和管制图)10、EWMA chart(指数加权移动平均管制图)11、short-run control chart(短制程管制图)管制图和一般图表不同之点为：为判断点的性质，所以有管制界限。把数据分组，即利用分组法来整理数据。制程解析的方法：1、品管手法（新、旧七大手法）2、检定与推定（估计）3、回归与相关分析4、实验计划（或田口方法）制程能力(process capability)制程能力的定义制程能力，就是制程的实力，是除去外在原因的影响，而能发挥出来的实际能力。更具体的定义为：一切机器设备，或自质量设计、原材料、制程管制至出厂检验等一连串的制程都已充分的标准化，及在管制状态下操作所能发挥的质量、产量、成本等能力。制程实绩(process performance)：在制程中实际所表现出来的力量。所以实绩的好坏除了受实力的影响外，同时亦受其它因素的影响。制程能力分析(process capability analysis)则是在制程达到稳定状态后用来评估制造商是否有能力制造出符合顾客要求良率(yield)的产品。制程能力分析技术已广泛地应用于日本公司及美国自动化工业，对于生产者而言，它可用作衡量制程能力好坏及接单与否的重要参考，对消费者而言，它可作为采购契约中对产品质量要求的重要标准。因此制程能力分析在质量管理活动中对于建立管制标准及评估制程良率方面扮演了重要的角色。在制程能力分析中用来衡量制程能力与规格界限之间关系的一个量数，则称为制程能力指标。制程能力指标为制程分配之参数(、)和规格界限(USL、LSL)的函数，其中及分别为制程分配的平均数及标准差，USL及LSL则各表示产品规格之上、下限。一个理想的生产制程，其质量特性的制程平均和规格中心值(m=)是一致的，且其变异数为0。但在实际制程中，变异是不可避免的，因此如何降低制程变异及控制制程平均的位置，为改善质量最重要的目的。制程能力的表示法1图示法（直方图）2数学表示法6(=S)3制程能力指标 (%管理）(PPM管理）判断处 置1合格产品采用抽验或出产检验就可以2警告产品有发生不良品的危险，需注意31不合格操作方法需变更或改善 机械设备需变更户改善原材料需变更公差之检讨需作全数选别 评级100%88% 以上A 88%75% 以上B 75%50% 以上C 50% 0% 以上D(%管理）（PPM管理）判断1合格2警告3不合格抽 样 检 验一、抽验检验的发展史HFDodge 和 HGRoming于1929，1941，1942年发展研究成果第二次大战，美军需物资利用抽验验验方法进行采购及验收Dodge and Roming抽样计划表适合制程检验及最终检验而设计MIL-STD 105抽样计划表适合长期交易(完全竞争市场)下，以合格质量水平为基准，选择供给者之一种抽验表。MIL-STD-414表适合计量值之抽验表二次大战后，日本以科技联盟为中心，由日本规格协会之质量委员会加以研究成各种抽验检验法，而制定了日本工业规格(JIS)的原案。(1)JIS Z 9001：抽验检验通则(1953)(2)JIS Z 9002：计数规准型一次抽验检验（不良个数）(1953)(3)JIS Z 9003：计量规准型一次抽样检验（已知）(1954)(4)JIS Z 9004：计量规准型一次抽样检验（未知）(1955)(5)JIS Z 9006：计数选别型一次抽样检验 (1956)(6)JIS Z 9008：计数连续生产型抽样检验(不良个数)(1957)(7)JIS Z 9009：计数规准型逐次抽验检验（1962）(8)JIS Z 9010：计量规准型逐次抽验检验（1962）二、常用名词交货者及验收者验收批验收单位样本合格判定个数(C)合格判定值()缺点不良品验收批之形成(lot formation)原则：验收批应是均匀的验收批愈大愈好对买卖双方之设施而言，验收批应有适合的物料处理系统。例要有适当包装，以减少搬运伤害及对抽样时之验收单位选择较容易。抽样方法：随机抽样法、分层抽样法。三、抽样检验之分类（一）依抽检的次数分类1单次抽检2双次抽检3多次抽检4逐次抽检：从货批中抽取一系列的样本，每次抽取后就判断是否合格或继续抽样的过程，称为逐次抽样。(1)群的逐次抽样(group sequential sampling)：若每次抽取样本数大于1，然后判断是否合格或应该继续抽样，一直到能判断群体为合格或不合格为止的过程称之。(2)一项一项逐次抽样(item-by-stem sequential sampling)：每次抽取样本数为1，然后判断是否合格或应该继续抽样，一直到能判断群体为合格或不合格为止。（二）依抽检方式分类1不良个数计数抽检方式2缺点数计数抽检方式3计量抽检方式(已知):可分为(1)保证制程参数(2)保证制程不良率4计量抽检方式(未知):可分为(1)保证制程参数(2)保证制程不良率（三）依抽检型态分类1规准型抽检2选别型抽检(或修正检验：rectifying inspection)3调整型抽检：依过去的检验结果，决定采取减量、正常、严格，在长期交易中利用或紧或松的调整抽检方式，以确保必要的制品质量。4连续生产型抽检四、抽检、全检与免检制度验收批的质量判定有三种处理方式：不检验就接受(免检)全检(100% inspection)允收抽样(acceptance samplng)采用允收抽样的时机：当检验是破坏性当全检费用非常高全检技术上不可行，且需花费许多时间全检失误率很高当卖方质量记录良好，但仍无法使用免检当有隐藏严重的产品责任风险，虽卖主质量优良，亦需长期监控管制。允收抽样检验定义：从群体中随机抽出一定数量的样本，经过试验或测定以后，以其结果与判定基准比较，然后利用统计方法判定此群体是合格或不合格的检验过程，称之允收抽样检验（acceptance sampling inspection）。五、抽检的统计理论（各种机率分配） 超几何分配 二项分配 卜式(卜瓦松)分配 六、O、C 曲线另外考虑检验费用的曲线ASN曲线ATI曲线AOQ曲线七、抽样计划常用的专有名词1AQL（允收水平：accepted quality level）2LQL或LTPD（拒收水平：rejected quality level）3生产者冒险率（：producers risk）4消费者冒险率（：consumers risk）5AOQ（平均出厂质量：average outgoing quality）6AOQL（平均出厂质量界线：average outgoing quality limit）7ASN(平均样本个数：average sample number)8ATI(平均总检验件数average total inspection )1. AQL这种质量水平的不良率，消费者会满意而允收。亦即良品群体的最高不良率。2. LQL这种质量水平的不良率，消费者会不满意而拒收。亦即不良群体的最低不良率。3. 良品群体被判断为不合格而拒收的最高机率。亦即当不良率为AQL时，被判为不合格的机率。4. 不良品群体被判断为合格而允收的最高机率。亦即当不良率为LQL时，被判为合格的机率。5AOQ买卖双方长期交易下，其产品出厂平均的质量水平，亦即平均不良率。(适用在选别型抽检)AOQ=检验后之平均不良品个数/送验的所有制品总数(1) 单次抽样AOQ=, (允收批样本中之不良品以良品替换)= (允收批样本中之不良品不换成良品)(2) 双次抽样AOQ= (允收批样本中之不良品以良品替换)AOQ= (允收批样本中之不良品不换成良品)6AOQL买卖双方长期交易下，其产品出厂平均的质量 水平的最大可能值。AOQL=7ASN=n(单次抽样)=(双次抽样：第一、二次样本不可缩减情况)其中代表仅抽一次样本n的机率=(双次抽样：第一次样本不可缩减，第二次样本可缩减情况)8ATI=(单次抽样)=或= (双次抽样)八、抽样计划(sampling plan)之统计理论一计数值之抽样计划(sampling plan for attributes)(一)规准型抽样计划同时考虑生产者及消费者之利益关系，亦即在买卖契约书中双方经过协商而规定 P1(AQL),P2(LQL),之抽样计划。 , 1-=(二)选别型抽样计划抽检后不合格的送验批，不予退回，而进行全数检验，将该批内的不良品退回而换成良品，以有效的充分利用良品来进行生产(因此类型属于独占市场，原物料的供应厂商有限。)可提供两种质量保证:1.个别送验批的质量保证:规定 LQL及2.长期交易下之平均出厂质量保证:规定 AOQL理论上要使平均总检验件数(ATI)最少，并满足(LQL,)或AOQL之条件。min ATI=n+N(1-Pa)s.t =PX=C|P=LQL九、各种抽检表之应用（参考教科书）(一)JIS-Z 9002 规准型抽样计划表(同时规定AQL,LQL,=0.05,=0.1)(二)Dodge-Roming选别型抽样计划表(a)个别送验批的质量保证(规定LQL,=0.1)(b)平均出厂质量界限的质量保证(规定AOQL)(三)MIL-STD-105E(或ANSI/ASQC Z1.4, ISO 2859) 抽检表(其质量保证规定AQL及=0.05)(四)MIL-STD-414 抽检表(五)CSP-1,CSP-2,