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汽车内饰设计流程概述随着我国汽车工业的发展，汽车制造商们越来越重视汽车车型的开发，其中汽车内饰的开发是仅次于车身的一项重要的开发内容，它除了是反映汽车内部空间的功能之外，还要让乘客感到舒适，视觉的美观，操纵的方便等等要求。 接下来根据平面效果图制作油泥模型和数据模型，数据模型是运用逆向技术在油泥模型的基础上建立的。有时也可以直接在三维设计软件中构建数据模型，以减少设计成本。在制作模型过程中必须进行人机工程校核，满足各项法规要求和其他功能的要求，满足各个选配附件的大小和位置要求，除此之外，还要进行结构分块，考虑各部件制造工艺和材料。满足这些条件后，还得考察模型的表面光顺性，一般外表面都必须达到A级曲面。完成数据模型后，可以渲染多个角度的效果图与平面效果图对比，并进行修改，达到最佳的视觉效果。 结构设计是一个比较繁杂的工作，需要的周期也是最长的。一般需要注意的问题有：部件的制造工艺性，结构的强度，安装工艺性，部件之间的装配间隙、干涉检查，运动校核和装配顺序等。这项工作是持续改进，逐步优化的过程。为了进行各项工艺检查，我们除了检验数据模型，也对一些结构比较复杂的部件做第二次手板样件，确保安装效果和制造工艺。汽车技术交流学习网又名汽车工程师之家,其包括的内容有驾驶技巧,驾驶经验,维护保养,改装知识和美容,维修常识,行业法规,基础知识,发动机结构原理和电子电控,变速器结构原理,底盘技术，车身附件和内饰设计,生产工艺技术质量管理，整车及零部件试验,发动机台架试验,欢迎大家访问。 在模具制造过程中，设计人员还应该及时发现问题和优化数据模型，只有到试制样件装车，状态达到预期的效果后，并做项目总结，这样一个成功的内饰项目才告结束。汽车技术交流学习网又名汽车工程师之家,其包括的内容有驾驶技巧,驾驶经验,维护保养,改装知识和美容,维修常识,行业法规,基础知识,发动机结构原理和电子电控,变速器结构原理,底盘技术，车身附件和内饰设计,生产工艺技术质量管理，整车及零部件试验,发动机台架试验,欢迎大家访问。 在整个设计项目中，一般通过各个过程的同步协作缩短开发周期，比如模具前期加工可以在最终数模确定前进行，并保留足够的加工余量。 采用多种检验手段，不同的检验内容分类检查，发现问题，优化设计。在设计前考虑，设计后再检查的方式来保证数模工艺质量。采用不同设计软件的优势，在不同的设计阶段提高设计效率和数模质量，并制定设计数模标准和等级。汽车座椅开发的流程和注意事项驾驶员H 点设计( / N8 T4 z v2 D Q+ D9 K首先我们要确定H 点定义及其意义* x/ k m1 W$ k5 r1 MG s! t% 1 l* m8 p3 |5 M5 Z9 RH 点的定义及不同表达方式: c4 K$ m& E. f- iA: n3 d& 4 kH 点是指二维或三维人体模型样板中人体躯干与大腿的连接点即胯点(HipPoint)。 在人体模板中为髋关节。在确定驾驶室布置工具在车身中的位置时常以此点作为定位基准点。 nr# u0 E( R1 k根据应用场合的不同H 点的表达也有所不同。+ y& l- s1 J: f5 z设计H 点(DESIGN H-POINT)% 0 _# N9 R% _, s0 1 V2 C* U6 y设计H 点是指在汽车总布置时的设计基准点，最后设计H 点表示的是第95百分位的男子人体模型在最后位置时的胯点，最前设计H 点表示的是第5 百分位的女子人体模型在最前位置时的胯点由最前和最后设计H 点便可以求得座椅的水平行程和垂直升程。; 4 NS3 z- B. Y. t3 Z7 T实际H 点(ACTUAL H-POINT)5 7 L- A7 D5 U) % A实际H 点是指当H 点三维人体模型按规定步骤安放在汽车座椅中时，人体模型上左右H 点标记连接线的中点。它表示汽车驾驶员或乘员入座后胯关节在车身中的位置。汽车的实际H 点在汽车车身总布置设计中有重要意义，由于H点三维人体模型各构件的尺寸、质量及质心位置均以人体测量数据为依据，座板与背板的轮廓线形状均是真实人体臀部和背部轮廓线形状的统计描述，因此它可以比较真实地模拟出驾驶员以正常驾驶姿势如座后的实际的H 点位置。: 8 H ; Hk, 座椅参考点(SGRP)7 w; P. 2 , J8 * Z座椅参考点是指座椅上的一个设计参考点，它是座椅制造厂规定的设计基准点。考虑到座椅的所有调节形式（水平垂直和倾斜），座椅参考点确定了在正常驾驶或乘坐时座椅的最后位置。它表征了当第95 百分位的人体模型按规定摆放在座椅上时，实际H 点应与座椅参考点相重合。SgRP 点相对于车身坐标系的X Y Z 坐标为SAE 中的L31，W20，H70 着三个硬点尺寸。; T4 O$ R , & I( M; ; C R- c; h) EH 点在车身设计中的意义 x, G6 e! A _+ _7 Fn驾驶员在车身中的位置（H 点的位置）决定着驾驶员身体各关节角度和眼椭圆、头廓包络线、手伸及界面等在车身中的位置。因此H 点决定了驾驶员的舒适性操纵性安全性和视野性，表述了驾驶员在驾驶过程中的各种性能和驾驶室环境间的关系，由图中我们可以看出H 点的位置直接决定了驾驶室环境与驾驶员的相互关系是“人机环境”中“人”与“机”的衔接链。在SAE J1100 中定义了三百多个硬点信息来控制整车总布置，其中控制整车外形和第一第二排驾驶和乘坐空间的主要硬点信息就有70多个，这些硬点大部分是以H 点为基准或是与H 点相关的。另外这些硬点信息之间又具有复杂的关联性。因此合理地确定H 点在车身中的位置直接关系整车的设计质量，实际上该过程是一个不断重复迭代修改寻求最佳的折衷方案的过程。8 p; P! 7 m/ a* c8 N& e4 R0 g7 o* Bh% n! V( ?在座椅设计中经常要遇到的一些事情，就是流程上了一些事情，我司的大概流程是这样的。. $ b% W! h0 v9 B& h6 N1、采用95%假人，座椅设定在最后位置确认H点，布置座椅，校核人机工程学，这一点是座椅设计的基础也是最关键的地方。我司由于车身布置和座椅的H点的设计全部由设计公司给承包了，所以我们这些个项目管理者和产品工程师，就只能在人家鄙视的眼神中最后拿到了三个座标值。其实后来弄明白了，原来他们确认的三个H点座标原来并不是最理想的，而当我们根据他的数据设计座椅布置座椅的时候，麻烦事情也就来了。 r8 F! p) . 7 k* K2、根据确认的三个座标点确认座椅位置，布置座椅和其他相关内饰件的位置和要求。! - r. Q& H8 _0 k3 P$ K! : Y3、确认座椅的功能、市场定位，以及客户对座椅的性能需求，比如说你是根据国标做，还是要进一步符合美规和欧洲标准的要求。等等。& ) F X) , 4、确认座椅的结构形式。2 o. l+ A: W2 T. r: 4 u5、确认座椅面料形式: R4 A - f1 S& W, |6、确认座椅造型. a1 A* s6 n- F4 |7、确认座椅的颜色配置。* A. c4 H! # L) p7 m1 a! E5 I8、确认车身数模的配合问题0 y- G. ?# i9 ) C. Z$ o, E, L9 C! f在以上步骤完成后，要进行座椅的制作。在工作中，手工样件的过程非常重要，前排座椅的强度、头枕的强度以及各种手柄过得操作力对的规定，这些规定符合哪些法规的规定都是非常重要的工作。欢迎加入中国汽车人才库！汽车内饰设计流程概述 随着我国汽车工业的发展，汽车制造商们越来越重视汽车车型的开发，其中汽车内饰的开发是仅次于车身的一项重要的开发内容，它除了是反映汽车内部空间的功能之外，还要让乘客感到舒适，视觉的美观，操纵的方便等等要求。 汽车内饰包括仪表板、车门内饰、车顶内饰、柱内饰、侧围内饰等内部覆盖件，广义的还包括方向盘、汽车座椅、地板垫等内部功能件。汽车内饰通过多种材料和多种生产工艺而达到不同的效果，一般内饰的材料多用塑料ABS和改性PP等，还有其他的如皮革，植绒布，泡沫、玻璃钢等多种复合材料。生产工艺更是多样化，除了一般的注塑以外，还有如吸塑、吹塑、挤出、PU发泡、热压、蒙皮、喷涂、电镀、焊接等几乎所有的塑料加工工艺，还有如仪表板先进的搪塑工艺等。 一个整车的内饰设计项目，首要的是设计效果图。效果图除了要美观，风格要和车身相衬，还必须满足各种功能要求，选配的附件尽量采用现有的或尽量不要改变尺寸，各种功能件的位置要符合整车布置和人机工程的要求。一般要设计三到五个效果图提供选择，从中间选择一个或综合几个效果图重新制作一个。接下来根据平面效果图制作油泥模型和数据模型，数据模型是运用逆向技术在油泥模型的基础上建立的。有时也可以直接在三维设计软件中构建数据模型，以减少设计成本。在制作模型过程中必须进行人机工程校核，满足各项法规要求和其他功能的要求，满足各个选配附件的大小和位置要求，除此之外，还要进行结构分块，考虑各部件制造工艺和材料。满足这些条件后，还得考察模型的表面光顺性，一般外表面都必须达到A级曲面。完成数据模型后，可以渲染多个角度的效果图与平面效果图对比，并进行修改，达到最佳的视觉效果。以上只是一个没有结构的外表面模型，接下来的任务就是各个部件的结构设计。而为了更为直观的检验安装效果，我们通常需要在完成简易安装结构后制作手板样件。手板样件制作和试安装除了检验安装效果和误差外，还能优化结构设计和检验部件的制造工艺。结构设计是一个比较繁杂的工作，需要的周期也是最长的。一般需要注意的问题有：部件的制造工艺性，结构的强度，安装工艺性，部件之间的装配间隙、干涉检查，运动校核和装配顺序等。这项工作是持续改进，逐步优化的过程。为了进行各项工艺检查，我们除了检验数据模型，也对一些结构比较复杂的部件做第二次手板样件，确保安装效果和制造工艺。在模具制造过程中，设计人员还应该及时发现问题和优化数据模型，只有到试制样件装车，状态达到预期的效果后，并做项目总结，这样一个成功的内饰项目才告结束。