18质量管理制度33.doc

管 理 制 度文 件 编 号Q/STMG-033-2009版本号/修改状态C/0质量管理制度页 码共8页 第7页本制度规定了质量工作人员职责、质量控制点的管理、生产过程质量控制和不合格的控制等内容。一、 质量工作人员职责1 确认记录产品质量问题的人员 质检人员在工作中必须认真负责把好质量关，做好检验记录，必须真实反应产品的质量状况。2 提出解决质量问题的人员 质检部长要定期召开质量分析会，把质量问题提出来，会同技术部长共同研究解决质量问题的办法。3 防止产品出现不合格的人员31车间生产工人必须严格按工艺操作，对本工序的质量负责。32质检人员对检验工作必须认真负责，坚持不合格品不准流转，发现批量不合格及时上报领导并在现场做好标识和隔离工作。车间主任对车间操作人员的工作质量进行考核。质检部长应对检验人员的工作质量进行考核。4验证解决质量问题效果的人员 一般情况由技术部长和质检部长共同组织对解决质量问题的实施效果进行验证，如属重大质量问题由总经理亲自抓实施效果的验证工作。凡效果验证切实可行，技术部门应立即编入有关技术工艺文件中去并坚持执行。5不合格处理的人员凡属不合格品应由质检人员处理，并认真做好标识和隔离工作，外购零件应办理退货手续，退回供货单位：属加工过程中造成的不合格品能返工的须复检合格方能流入下道工序，无返工价的应出执行报废手续。二、 质量控制点的管理1 主题内容与适用范围 规定了质最控制点的概念，设置的原则、种类、组织机构、各类人员的职责，设置步骤、控制文件、管理要求等。2质量控制点的设置 质量控制点是指企业为了保证产品质量的稳定在生产现场对需要重点控制的特殊、关键部位，薄弱的环节等实行强化管理。3质量控制点的设置原则3.l对产品的性能、可靠性、安全性等直接影响的关键部位。3.2工艺上有特殊要求，对下道工序加工、装配有重大影响的项目。3.3内外部质量信息反馈中出现的质量问题多的薄弱环节。4质量控制点的种类产品在制造过程设置多少质量控制点，应根据产品复杂程度以及工艺文件上标记的质量特性而定。 设置的质量控制点具体分为两种： （1）关键的特性值及特殊工序必须设置质量控制点；这一类质量控制点是长期性的不能任意撤消。 (2)对于易造成不合格项目也应根据具体情况设置质量控制点，待找出原因，采取措施，取得效果纳入正常控制后，即可撤消。这类质量控制点是短期的。 5质量管理机构51 质量控制点的组织和管理工作，由质检部负责。52质量控制点由车间负责人负责督促协调，班组长负责具体管理。6质量控制点相关人员职责61操作者的职责(1)牢固树立“质量第一”的思想，掌握质量管理基础，知识，熟悉并掌握 本控制点所使用的工艺文件，按作业指导书操作。生产中发现问题应立 即会同技术人员分析原因并采取相应措施。(2)操作人员必须严格执行工艺纪律，对各项工艺参数加以控制，按要填写各种质量记录表式，数据真实、准确。62质量检验人员职责(1)质量检验员应熟悉和掌握所负责的控制点的质量体系要求，检测方法。 按工序检验指导卡程序要求进行检验，并填写有关质量记录。(2)质量检验员应根据需要增加频次。巡回检验时，督促操作工人执行工人执行规程和作业指导书。发现违反工艺纪律行为应予以制止，并及时反馈。63车间负责人职责(1)督促检查车间质量控制的控制状态，做好组织协调工作。(2)对违反质量控制点制度，经指出仍不采取改进措施，应及时给予处理。7设置质量控制点的步骤(1)技术部根据确定控制的质量特性值，会同质检部分析工序因素，提出相应设置的质量控制点。(2)总经理批准，设置质控点，并发文明确，做好相应记录。8质量控制点的控制文件：工艺卡片，操作规程，作业指导书；9质量控制点的管理要求91技术部(1)编制质量控制文件，并及时下达到各有关部门：(2)根据生产过程实际质量情况和质量控制文件在实施过程中信息反馈，不断完善质量控制文件；(3)经常督促检查和指导操作者，质量检验员，严格执行工艺规程，作业指导书等有关质量控制文件，做好检查记录。(4)对生产过程质量不稳定，车间不能排除的不稳定因素，应及时研究解决，若因涉及部分协调有困难时，可将信息及时反馈给质检部协调解决；(5)加强对质量控制点上设备的管理，督促车间做好保养和维修工作，确保质量控制点设备完好率100。(6)质量控制点上所涉及的设备，需根据设备管理规定，定期检查考核。92质检部(1)配备好质量控制点的计量器具，保证在用计量器具检定合格率达100。(2)负责质量控制点计量器巡回检查工作，及时发现异常使用计量器具情况，并及时督促纠正。(3)对巡检是发现影响质量特性的不稳定因素，检验员应协助操作者及时解决。不能解决时，应及时反馈到有关部门，协调解决。4)检验员应及时将下道工序的质量信息反馈给操作者。93车间(1)质量控制点的操作者应严格按工艺规程及质量控制文件规定操作，认真填写有关记录。当发现质量异常时，应及时向班组长、车间负责人反馈信息。(2)班组长应帮助和督促质量控制点的操作，严格执行有关质量控制文件，当发现问题又一i能及时排除时，应及时向有关部门反馈信息。(3)车间负责人应对车间质量控制点上控制文件的完整性、齐全性负责。三、 生产过程质量控制 规定了生产过程质量控制的内容和要求。 生产过程是形成产品的过程，有效控制生产过程的质量是保证产品质量的重要环节。1本公司生产过程涉及及整车的装配、调整和包装。2生产过程的质量控制应该是全员参与，人人把关，自检、互检、巡检有机结合，层层控制，以防止不合格品的流传3控制程序31为了保证工序能力和装配工作的正常进行，装配线工具检具等应处于完好状态。为此在生产前，装配车间应做好准备。工具的维护保养工作质检员应使用处于有效期内的量检具。32零部件从仓库领出后，领料人员应进行初步的质量检查，发现不合格品时应隔离存放，并向车间主任和质检员报告。33生产投入后，质检员应对组装的首辆整车进行检验，确认符合要求后，方可继续生产。34装配人员在本工序装配前也应注意检查上道工序的质量(互检)，防止不合格品的流转，对本工序的装配要严格按工艺文件执行，自检合格后才能流转下道工序。35对影响产品质量的重点工序应设置质量控制点，实行100的全检。质控点由检验员担任。36质检员应对装配过程的各个环节进行定时或不定时的巡检抽查，尤其是要加强质控点的抽查，发现问题及时解决，并做好记录，抽查频次根据生产情况确定。质量问题较严重时，有权停止生产但必须报质检部。分析原因，实施措施，直至恢复生产。37装配过程中经质检员评定的不合格品应放置于车间不合格品隔离区内，并按“不合格品的控制”有关规定处理。4生产现场41生产现场必须保持文明操作，严禁规格混堆，轻拿轻放，零部件在各工位，堆放有序。42车间通道不准堆放零部件、杂物，保证道路通畅。5生产过程中的质量情况做刭要有记录对出现的质量异常波动及时反馈给质检部，如出现质量事故立即报质检部及总经理质检部要组织有关部门召开质量专题分析会，做到“三不”放过，质量事故原因不查清不放过，质量责任人不查清不放过，质量改进措施不落实不放过。防止类似情况再发生。四、 不合格品的控制 规定了不合格品的范围评审、处理和纠正措施等要求。1 不合格品的范围 经检验不符合技术和质量要求的产品均属于不合格品。2不合格品的鉴别21不合格品的鉴别由检验员负责，生产中发现不合格品或不能满足装配要求时，当事人应及时通知质检员鉴别。22属于不合格品时，质检员应根据情况采取必要措施，对以前可能涉及的产品进行检查，情况严重者应向质检部和总经理汇报。23发现不合格品后，质检员应明确不合格品的责任者，做好记录。 3不合格品的隔离31不合格品应进行隔离处理，不得与合格品或待检品混放，不合格品区应标记醒目，以防误用。32根据公司条件，在装配车间设置不合格品隔离区，并以“不合格区”红色字样予以标志，另外专设不合格品仓库。33仓库应建立不合格台帐，不合格品在未评审前不得动用。4不合格品的评审41装配中发现的个别缺陷明显的不合格品，评审工作由质检负责42不能满足装配要求或缺陷不明显的不合格品的评审工作由总经理组织技术、质量、供应部门人员进行。43不合格品的评审工作应根据实际情况及时进行，间隔时间不能太长。5不合格品的处置51质量严重不合格品的作废品，由供应部及时与供货单位联系处理。52有缺陷但可以代用或经修复可使用的作回用品。53报废、回用应履行审批手续，由供