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设备点检11 点检管理的由采与发展 现代化的企业，必须配备现代化的设备。要使先进的技术装备充分发挥效能，就必须提高设备管理人员的管理理念，管理思想和管理水平，实施现代化设备管理的体制和方法。 通过对“点检管理的由来与发展”过程的了解，可以看出我国企业设备管理发展的情况与世界各国的发展规律是极其相似的o 1设备管理模式的发展 二次世界大战后，战败国日本的经济极其萧条，工业生产效率低下，缺少资金和外汇，加上工艺装备陈旧、简陋，设备的隐患也不能做到预先发现和控制，因此经常发生各种突发故障，设备维修工作只能处于事故发生以后再处理的状态。日本企业的这种在设备损坏(故障)后，再进行修复设备的做法，称之为“事后维修”。这种管理方式，必然造成企业不能按期完成合同，且引起巨大的经济损失，影响到日本产业的发展。企业在生产上的这种被动性，已强烈地引起日本工业界的关注。如何摆脱企业困境，不但是摆在政府部门面前的一个实际问题，也是摆在日本企业经营决策者面前的一个重要的、棘手的课题。 与此同期，美国的企业管理已处于科学管理阶段。在企业的设备管理上，推行了“计划维修”的方法，进入到“预防维修”的初期阶段，称之为PM阶段，即借助人类预防医学的观点，对设备异常的部位和设备易损零件，实施“早期发现、早期治疗”的措施，力争提前解决问题，预防突发故障的发生。 为了实施战后的重建， 日本制定了“国民收入倍增计划”，并要求企业学习美国的生产管理模式。1950年，TOYOTA汽车的丰田英二，考察了美国底特律的福特公司轿车厂的企业生产管理方式。1951年，美国企业在设备管理中实行的“计划维修制”，被日本企业所重视并引进，于是日本开始了初期的“计划修理”尝试，收到了较好的效果。但由于日本企业设备的性能、使用情况、生产对象等与美国的有所不同，企业对所有使用的设备又不可能做到完全、正确地预防，所以，“计划维修制”造成了日本企业设备大量的过剩维修，不但增加了维修工作量，而且也极不经济，仍然阻碍了日本产业的发展o ， 1954年，美国通用电气公司把预防维修方式向前推进了一步，-做到了有目的、有针对性的预防维修，也就是初期的“生产维修制”(也简称PM)o “PM制”是一种与生产相互结合得十分紧密的维修方法，其基本的出发点是维修的经济性和策略性乙它是按照设备在生产过程中所处的地位、作用和贡献价值大小的不同，而分别采取不同的维修手段，以使设备能够得到对应性维修的一种维修保养方法。 “PM制的实施使企业设备系统大大地减少了突发的故障，提高了生产效率，降低了生产成本，从而使设备正常使用的消耗费用、延长使用寿命的维护保养费用和修复故障使之恢复功能的维修费用之和达到了最小。这种设备“生产维修制”的维修方式，也被日本企业所引进，并应用于其生产设备的维修管理上，实现了企设备维修的主动性，这样，基本上改变了日本工业生产的被动局面o 2。点检管理的由来 综上所述，日本的工业企业自20世纪50年代后期，由于设备向大型化、现代化发展，而设备管理还停留在原先事后维修的水平，跟不上设备飞速发展的状态，引起了设备的频繁故障和装备的性能低下，企业损失也相应增大。为改变这种被动局面，日本从美国引进了设备管理方式使其设备管理模式，由“事后维修”阶段进入到“预防维修”阶段o 企业在投产初期，主要任务是使设备安定化，而实现设备安定化的主要手段就是采用预防维修。它是生产维修(PM)的核心，其宗旨是有计划地把可能出现的性能低下和故障现象消灭在萌芽状态。设备安定化主要包括两方面的内容：一方面是为了事前发现和找出差错、缺陷和隐患，而对设备实施的周期性的检查(即“点检”)；另一方面是将已找出的差错、缺陷和隐患，及时排除或予以修理，使之恢复功能o 。 借助人类预防医学的观点，人们对自己的孩子进行精心呵护、养育，每天检查、测定其体温；喂水、喂奶，照顾饮食；清理排泄等，以预防各种疾病，如图1-1右图所示。工业企业的生产设备也像一个婴儿广样，要对其加油、润滑，检查其发热、振动。和异音情况，清理清扫，如图1-1左图所示。所以预防维修相当于设备的预防医学，即设备也需要进行早期检查、早期维护。 随着20世纪60年代日本其他行业的快速发展，各个企业的设备也都向着大型化和自动化程度不断提高的方向发展。因此，全行业对设备的使用、维修都提出了更高的要求，企业都加强了对设备的管理。 现代化的企业必须依靠设备来进行生产，而现代化的设备不仅需要巨大的投资，而且一旦停产会造成巨大的损失，加之以资源，的不足和市场竞争的需要，二者都对设备管理提出了要求，要求提高设备的综合效率；要求企业全员都来参加设备维修，如图1-2所示。 在这种形势下， 日本学习、引进其他国家的经验和做法，包括：美国的生产维修体制；英国的设备综合工程学的理论和特点以及中国“鞍钢宪法中的“两参一改三结合”(两参”：干部参加劳动、工人参加管理；“一改”：改革不合理的规章制度；“三结合”：领导、技术人员和生产工人三结合)的经验。 、 通过对这些经验的综合吸收，再结合日本的国情，1969年日本电装公司最早开展了相关的活动；日本设备工程协会于1971年提倡在全日本推行一种新的设备管理制度，它是一种科学的基础管理方法，称作TPM(TotalProductiveMaintenance，T：三全，指全效率、全系统、全员参加，PM：生产维修)制度，即由全员奉加生产维修，或叫做日本的综合工程学。这就是在设备运行阶段的现代维修管理体系。以“点检为核心”全员参加的生产维修，在设备上设立了区域管理的点检员，形成了点检管理设备的制度。 3点检管理设备制度的发展 经过30余年的实践和不断完善，证明了企业生产设备采用点检管理是成功的，它是企业实行“全员生产维修”(TPM)的基础，给日本工业企业找到了一条实行“现代设备管理”的道路，确保了设备的可靠性、维修性和经济性，提高了企业的经济效益，推动了日本产业的飞速发展。 为实行设备，的预防维修制，推行“TPM，其基本做法是： 1)企业设专职点检员，对限定区域范围里的设备，按照规定的检查周期和方法，进行预防性检查(即点，检)，其目的是为了取得设备状态的信息。 ， 2)根据点检员的信息，制订有效的维修方案，对设备进行有计划地调整、维修，以使设备事故和故障消除在发生之前，做到了解和掌握主要零部件磨损程度的极限，使设备始终处于最佳状态。这里，最关键的就是点检，它是预防维修活动中的核心。由于日本工业企业较好地推行了点检管理设备制度，达到了如，下四个目标：1)设备维修的费用大大下降，也降低了生产成本。日本某厂推行以点检为核心的PM活动后，维修费用逐年下降，效果显著，其下降幅度在5以上，5年中维修费用下降了20以上，有的工厂甚至下降了30。这，个成绩是相当可观的，给企业劳动生产率的提高，生产成本的不断下降创造了条件。2)设备故障率大大下降，突发故障的抢修次数和故障停机时间大大减少。日本某厂在4年中故障率逐年下降，故障率由15下降为0，4。，真正起到了点检预防维修的作用。某厂在二年中突发故障(事故)的次数下降了50，故障抢修次数下降了65，故障停机时间也下降了35o3)计划检修加强，计划精度提高，维修工效大大上升。由于点检员最了解和熟悉自己管理设备的情况，计划的正确度高，准备充分，项目的实现率高，同时也提高了维修施工工效。某厂在一年中，计埘修理项目数量提高35倍；而故障修理和非计划性修理的项目数量下降70以上。4)设备投资效率提高，生产效率也大大提高。某厂在5年中，投资效率提高20，生产率提高25，经营效益指数大幅度上升。取得上述显著成绩，关键在于推行了“以点检为基础管理的生产维修”，即TPM制。目前，点检管理已经成为日本工业企业界在组织生产中必不可少的一套成熟经验，也是一套实行现代设备管理的标准化作业体系。12 点检的定义及其管理的实质设备“点检”是指为了维持生产设备原有的机能、确保生产和设备的安全顺行、满足客户的要求，按照设备的特性，通过人的“五感”和简单的工具、仪器，对设备的规定部位(点)，用“五定”的模式，按预先设定好的技术标准和观察周期，对该点进行精心地、逐项地周密检查(检)，查找其有无差错现象、缺陷和隐患及劣化(不良部位)，使其得到早期发现、早期预防、早期修复，这样对设备的检查过程，称之为“点检点检的对象是企业的各种生产设备，由建筑物开始，包括基础、机器设备、高低压电器、仪器仪表、自控装置、信息化系统、各种加热炉，以及环境保护、水、气、蒸汽、动力等附属设备。按其构成部分的专业来分，包括机械、电气、仪表、自动控制、信息、窑炉和土木建筑等专业。这些设备在性能和技术上各有特点，点检时要区别对待。 点检管理的目的是对设备进行认真地检查、诊断，尽早发现缺陷，判断并排除隐患。一旦发生故障，要尽快确定故障修理的内容、范围，编制工程实施、备品备件供应等精确合理的设备维修计划，这是设备管理最基本的要求。全员实施设备点检的前提：1)企业生产操作人员必须参加设备日常点检，这是全员设备维修管理中不可缺少的一个方面。日常点检的要求(点检的部位、内容、标准、周期等)由专业设备点检员制订、提供，并对生产操作人员进行日常点检作业的指导、检查和评价。2)专业设备点检员按分管区域对设备负责，既从事设备点检，又负责设备的管理。3)有一套科学的管理标准、业务流程和推进工作的组织体制4)，有比较完善的仪器、仪表及检测手段和现代化的维修设施。5)有一个完善的操作、点检、维修三位一体的TPM体制。点检的实质，就是为了对生产设备进行检查、测定，按预先设定的部位(包括结构、零部件、电气、其他)的劣化程度提出防范措施，治疗这些劣化的早期症兆，以保持设备性能的稳定，延长零部件的使用寿命，实施针对性的维修策略，达到以最经济的维修费用，完成维修设备的目的。1，3 点检在设备管理中的地位禾口作用、 点检是设备预防维修和设备管理业务的基础，是现代设备管理运行阶段的管理核心，一切设备维修实施的行动始于点检。 1维修工程计划和工程协调维修工程计划的编制工作由点检人员亲自来做。根据点检实施的三种表(周期管理表、倾向管理表和点检状态记录表)，维修工程计划应包括工程计划项目，具体维修内容等，并在估工、估料后进行维修工程计划的初案编制工作。各项计划平衡后，进行点检人员应做的施工准备工作，包括检修开工前的安全确认、签发施工标志、停送电、动火等手续，掌握施工进度，进行施工中的协调工作，完工确认，确保施工质量，并组织检查、试运转等工作，以使计划得到圆满的完成。 2维修资材计划落实点检员在编制维修工程计划的同时，根据工程计划和日常维护的需要和倾向管理图表编制资材需用计划(包括备品，备件计划和工程材料计划)，组织落实计划的实施，并将材料、备品、备件运至检修现场，使维修工程I匝利进行o 3设备技术状态管理随时掌握设备在生产中状态变化的综合管理过程，使设备的维修达到及时和经济最佳化，这种管理称为设备技术状态管理，它包括设备故障(事故)管理，状态监察和信息报告，以及状态的有效考核。而以点检作为状态管理的基础，进行故障实绩管理、参加调查分析处理，可以及时反映状态变化，掌握状态信息，采取各种改善对策，积极消除设备状态失效因素，使设备经常处于良好的运行状态o 4维修费用的预算和控制、承包 。点检管理区的点检人员是该管理区维修费用的直接预算者和使用管理者，他根据生产情况、设备状态、维修方针和历年维修费用实绩进行费用预算，并控制使用，使本管理区的维修费用达到最经济，并以此作为核算点检管理区维修成本的依据，在有条件的情况下，实行点检管理区维修费用承包制，充分发挥点检人员的自主管理意识，以达到逐步降低维修费用的目的。 5维修技术的掌握和标准的制订 ，点检员要熟悉维修技术，掌握设备多发故障点，分析原因，提出改善对策(包括：技术性改进，结、构改动，、材质优化等要求)，并参与研究、落实对策。作为实施点检作业的根据，点检标准和给油脂标准是点检作业的重要标准，由点检员自己制订和修改，并随时掌握这些标准，开展正确的点检业务活动。 6设备技术信息的传递点检人员是设备的最基层管理者，最了解设备的一切变化，诸如运转情况、结构变化、异常和故障等原始信息，均由点检员正确地掌握并整理。在运用电子计算机进行设备管理后，点检作业长可以随时将信息输入终端机，为中央管理机提供原始信息，以使设备管理部门能够更快、更好地得到信息，调整检修计划，修改标准。 14 点检与传统设备检查的区另U 1点检管理的特点 设备点检完全改变了以前设备检查的业务结构，改变了设备传 统性检查的业务层次和业务流程，创造了基础管理的新形式。；点检 管理与传统的设备检查的不同之处有以下几个方面：(1)体现了设备管理思想的更新现代化的技术装备担负着社会大生产的重要使命，生产的产量、质量和经济效益将完全借助于生产设备来实现p往往一个小小的故障，将会造成自动化设备的全线停产，其损失之大是不可估计的。因此，设备在生产中的地位和作用将越来越重要，企业管理的重心也将更多地向设备管理转移，传统的管理思想已不能适应现代化管理的需要。而设备点检的推行，恰恰是传统管理思想的更新，摆脱了传统管理的被动性，实现了管理意识强的点检维修方法针对性维修。(2)达到了以管为主，工人参加管理的目的传统性管理结构是以修为主的体制，其管理业务(包括设备大检查)由职能机构的技术管理人员完成。在推行“点检管理”后，其管理业务则由专职点检人员具体实施，把管理的意识，推向设备本身，真正体现了工人参加设备管理的优越性。因为点检人员是设备的直接管理者，他们最了解自己所管辖设备的种种状态，也最有制订维修计划、维修费用预算管理的发言权，而且最能反映其实际管理意识。 (3)实现了维修的最佳化目标以最经济的费用完成全部设备的维修工作量，以最少的故障次数和故障停机时间保证设备的正常运转，这是实行设备点检管理的两大最佳化目标。通过点检管理，能够定量掌握零部件的剩余寿命，均衡维修负荷，采取早期防范设备劣化的措施，把故障苗子消灭在萌芽状态之中，延长机件使用寿命，达到最经济维修的目的。(4)形成标准化的设备基础管理作业方法为了达到设备管理的规范化；规定了各点检组点检业务的内容、点检作业实施的路线、点检实施时间分配、点检作业图表记录以及点检实绩分析等和整个点检管理的标准化、规范化的事项。 2传统设备检查的几种形式(1)事后检查所谓事后检查，就是在设备发生突发性故障(事故)后，为了提出合理的修复方案和确定具体的内容以恢复故障(事故)部位的工作性能而进行的对应性的检查。这种检查无预先设定的检查周期，也无固定的检查内容，同时也不固定专人进行，一般是由设备技术人员组织有经验的维修工人进行实地。调查、检查。(2)巡回检查这种检查方法在我国是20世纪60年代“工业学大庆”时代大庆管理的经验。它根据预先设定的检查部位和主要内容实行粗略的巡视工作，以保证设备正常运转，消除运转中的缺陷和隐患。这种检查方法实质是一种不定量的运转管理。(3)计划检查计划检查是我国在“第一个五年计划”时代，在普遍采用计划预修制时实行的设备检查，它有预先设定的周期和检查的项目，所以也称定期检查。这种检查方式已普遍用于设备检修中，它包括事先的检查和部件的解体检查，但是不固定人员进行，一般由技术人员。提出计划，检修工人实施。(4)特殊性检查这是对有特殊性要求的设备进行的检查。如设备的精度定期检查、零部件的品质检查、继电保护整定和绝缘测定等的特殊性检查。(5)法定检查以国家法规形式固定下来必须进行的检查，称法定检查。它包括性能鉴定和法定试验。如高压设备的高压试验，锅炉和压力容器的压力试验，起重机等起重设备的年检试验等。为了防止灾害(故障)的发生，进行安全作业，这是绝对必要的。要求该设备的点检、维修人员以法规的形式固定下采，进行定期的强制性检查o 3点检与传统设备检查的区别从以上几方面可以看出设备点检完全区别于传统的设备检查，点检使隐患和异常都能在故障发生前得到恰当的处理，做到既正确又经济。因此，点检是一种预防性的主动的设备检查。另外，点检是一种管理的制度，而传统的设备检查仅是一种进行检查的方法。从设备管理全过程的方法来看，点检与传统设备检查之间也存在区别。现代管理中，很重视管理方法的应用，在管理工具箱内，有一种深得人心的并为大家十分熟悉的“5W2H”的方法，通过它来分析，看看两者的不同之处o 5W2H”是取七个英文单词Why(为何)、What(何事)、Where(何地)、When(何时)、Who(何人)、How(如何)、Howmuch或Howmany(多少)的第一个字母后的合称。实践证明： “5W2H”的方法是一种有助于人们将工作内容与当事人联系在一起，并对工作的程序进行思考、研究、分析而进一步落实责任制的好方法。在运用中我们可以广义地来理解，有关具体内容见表1-1。 这里，定理由：因为前面已经明确了“为什么要开展设备点检工作”，所以就不再重复了；定时间：相当于“定周期”；再加上“如何做：里具体的方法，包括定表式、定记录、定项目或定项目流程，形成了“八定”，下面就一一叙述o(1)定人员点检作业的核心是专职点检员的点检，它不是巡回检查，而是固定点检区的人员，做到定地点、定人员、定项目等，不轻易变动人员。人员不多，一般是204人，不超过5人，负责几十台设备，甚至上百台设备，实行常日班工作制。他们不同于维护工人、检修工人，也不同于维护技术人员，而是经过特殊训练的专门人员。其要求：1)有一定设备点检的管理理论，有实际经验，会使用简易诊断仪器。2)有办公桌，有交通工具和点检手段(如：摩托车、照相机和点检的专用工器，具等)。3)半天点检作业，半天实行管理、协调业务。4)具备三分维修技术、三分交际协调、四分管理技能的素犀o ：(2)定地点预先设定好设备的点检计划表，包括明确设备的点检部位、项目和内容，以使点检人员能够心中有数，做到有目的、有方向地进行点检。 。 ，(3)定方法对不同的点，采用不同的点检方法，常常称“五感”，即听、看、闻、摸，例如对个别的酸碱度的鉴别会使用味觉。在点检的同时，把技术诊断和倾向性管理结合起来，对有磨损、变形、腐蚀等的点，根据维修技术标准的要求，进行劣化倾向的定量化管理，以测定其劣化倾向程度，达到预知维修的目的，实现了较为完善的现代设备技术和科学管理方法的统一。(4)定周期对于故障点的部位、项目、内容均有明确预先设定的周期，并通过点检人员素质的提高和经验的积累，进行不断的修改、完善，摸索出最佳的点检周期。 ：(5)定标准点检标准是衡量或判别点检部位是否正常的依据，也是判别此部位是否劣化的尺度。因此，凡是设备点检都有固定的判定标准，以使点检者掌握、熟悉，以便采取对策，消除偏离标准的劣化点，恢复设备功能的正常。 (6)定表式点检计划表(或点检作、业卡)是点检员实施点检作业的指南，也是点检员心中的一份自主管理蓝图。点检员根据预先编制好的点检计划表，沿着规定的路线去实行作业o(7)定记录点检实绩记录有固定的格式，包括作业记录、异常记录、故障记录和倾向记录等。这些完整的记录为点检业务的信息传递提供了有价值的原始数据。(8)定点检业务流程点检作业和点检结果的处理对策称为点检业务流程。明确规定其处理程序，急需处理的隐患和不良点由点检员直接通知维护人员立即处理，不急的问题则做好记录，：纳入计划检修中加以解决。这简化了设备维修管理的程序，能做到应急反应快，计划项目落实。并把这些实绩进行改善研究，反馈检查，修正标准，以提高工作效率。 1。5 点检体系在TnPM，体系中的定位 ， 1。TnPM简介 TnPM就是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修系统为载体，以员工的行为规范为过程，以全体人员参与为基础的生产设备维护、保养与维修体制。TnPM是以规范为台阶引导的TPM，也是适应中国国情的TPM。除了对全员参与的推动，TnPM还阐述了具有自身特色的八个要素、四个全，五个“六”、员工与企业一同成长的FROG体系、五阶评价体系、组织结构以及推动步骤等内容。TnPM的重要特点是对企业设备防护体系的整体设计，即SOON体系的建立o、这就是通过策略一现场信息采集与分析一维修组织与资源配置一保养和维修行为规范等四个环节，建立严密的防护体系，达到最高设备产能和效率的释放及最低运行成本的目标。 2TnPM中的SOON体系 在TnPM体系里，除了生产现场操作员工参与的规范化活动之外，精心设计的预防维修体系具有重要的实践意义。这个体系我们称为SOON流程，即“StrategyOnsitenformationOrgan泌ngNormalizing”，意思为“策略一现场信息一组织一规范”o详细展开为以下具体化的流程，如图13所示。首先，依据维修理论和成功经验对每类设备的宏观维修策略(S)进行选择、制定和确认；其次是进行现场(0)检查、检测和诊断工作的系统设计，设计设备信息的采集、诊断和故障定位方法和灾害原因：狂风暴雨、地震等。 上述原因使设备出现了由于磨损二腐蚀等造成的减损，由于冲击、疲劳等出现的破坏，由于粘附灰尘引起的污损等现象，致使设备原有的性能不能充分发挥，这称为设备的性能劣化，如图2-1所示。 性能劣化不仅是由于故障引起设备的停止，还包括机械设备虽然还能开动，但生产率和成品率在减少，设备质量、效率的低下等o 3)劣化的种类 ， 性能劣化可分为“性能降低型”和“突发故障型”两种劣化形式，见表2-1所示。 在使用过程中，设备的产量、效率、精度等性能以及电力、蒸汽等效率逐渐降低 在使用过程中，设备性能降低不多，但因部分零、部件损坏或其他突发故障而造成设备停止工作，经过替换损坏零件后即可修复 要注意分清两种不同形式的设备劣化情况，例如，注意分析在管道和容器等零件中，一旦穿孔(是突发故障型)，Bp应停止使用而进行修理。但是，当它们由于粘附水垢而性能逐渐降低时，与穿孔的情况就不同，它还能将就着使用，直到适当的时候(最经济的时段)，进行去除水垢的作业，这就可以认为是“性能降低型”的问题。有时，在一台设备上，可以同时有两种类型的劣化。例如，水泵和空压机，在性能逐渐降低(性能降低型)的同时，还可能由于断轴等突然故障(突发故障型)而立即停止工作。 在设备劣化中，除了它原有的性能会由于物理变化而逐渐引起技术性能劣化外，还有经济性能劣化。也就是说，当以经济价值的眼光来看待设备时，它的价值会随着时间而减少。另外，现存设备除逐渐劣化的老化飞绝对劣化)外，与性能优越的新型设备比较，还存在着相对劣化(老式化)的情况，如图2妇2所示。 (2)劣化的原因分析和故障点 从图22可以看出，生产设备的性能随着生产活动的进行而逐渐劣化。所谓“劣化现象”，就是设备的机能(性能)下降，使生产不能正常进行、出现产品质量低下等现象，也就是说设备出现了隐患或故障的现象o ， 一般情况，可能有如下原因造成隐患或故障。 1)转动和滑动部分的劣化现象和原因 a磨损：由于运动摩擦而引起接触面的磨损，如齿轮、轴承、轴套、导轨面的磨损等。 L损坏：由于磨损或受力作用(弯曲、剪断)而断裂等。 c旋转不好：转动不灵活，滑动面粗糙等造成运转不畅o d操作不当：操作不正确或不按操作规程操作设备，或误操作而造成故障。 ， e异声：由于润滑不良或异物落人而造成转动部出现异声。 f振动：转动和滑动部位各种异常振动o g漏油：润滑部位的泄漏等o 2)固定部分劣化现象和原因 a松弛脱落：连接部位螺钉松弛和脱落o b变形断开：结构或构件变形、切断、，折损o c腐蚀、龟裂、受腐部位或构件龟裂等o ， 3)电气部分劣化现象和原因 a电气烧损、绝缘不良。 ， 。 L线路接点的短路或断路o c电气整流不良等o ， d电参数的漂移o 4)其他部分 ， 除上述三部分外的劣化，还有如工艺熔损等由于剧烈热效应所造成的劣化，轧件剪断不好，破断等的劣化。 上述劣化现象和原因可以在设备本体质量、维修质量、点检质量和操作保养质量等方面来分析，这些原因大致可归纳为以下四个方面： 1)设备本身的原因：设备本体素质不高 设计不合理、机件强度不够、形状结构不良、使用材料不当、零部件性能低下，机体刚性欠佳造成断裂、疲劳和蠕变等o 2) 日常维护的原因：点检、维护质量不高 污垢异物混入机内、设备润滑不良、紧固不良、绝缘、接触不良，造成机件性能低下、机件配合松动、短路、得不到及时改善和调整等o 3)修理质量的原因：维修质量低劣 修后设备安装不好、零部件配合不良、装配粗糙、组装精度不高，选择配合不合要求、造成偏心，中心失常、振动、平衡不佳等o 4)操作及其他的原因：操作水平低、操作保养，质量差 超负荷运转工艺上调整不良、误操作，拼设备、不清扫，温湿控制差、欠保养、风沙、浸水、地震，造成设备运转失常等。 根据日本某案例厂一年的故障实绩资料证明：松弛脱落的劣化故障占223；龟裂、破损、折损的劣化故障占12；磨损劣化故障占85；疲劳劣化故障占73；润滑不良劣化故障占65；其他劣化故障占306o 我国某案例厂某一年的故障实绩资料证明：松脱劣化故障占11；接地短路劣化故障占4。8；操作、工艺劣化故障占20；磨损劣化故障占25；润滑不良劣化故障占54；其他劣化故障占334。 原因分析表明，减少停机时间，提高点检和操作使用保养质量，还有很大潜力。 设备故障会造成巨大的损失，但纵观故障的起源，往往是设备的某一个局部的细小的零部件或个别点的损坏，而不是设备的全体，因此，抓住设备易损处的隐患或故障的薄弱点，以及该点要损坏时出现的现象，就可以避免故障的延伸和扩大。 2点检范围的确定 (1)设备范围确定 1)经验法确定范围： - 可以将点检的对象设备分为三类： 、 a主作业线设备：是指直接生产产晶的工艺线上的设备。如：汽车装配线、炼钢转炉、钢板轧机、石化生产线、家用电器组装流水线等生产线设备o b辅助生产作业线设备：是指辅助于生产产品的非主作业线设备。如供配电、动力、原料处理设施、港口机械、给排水处理等设备o c其他预防维修设备：是指必须采取预防性检查的对象设备。如机修、运输、起重等设备。 ， 2)计算法确定范围 、 ， r 设备是否采用点检(预防性检查)的方法，由点检(检查)系数(或称PM系数)决定。这个系数与故障停机次数和故障损失费用有直接关系，其计算公式为： D，r4+C、+0内B 点检系数=，-Ix-J- ， 凸直式中 A故障修复费用； i，标准台时减产损失费； C因故障使其他设备损坏的修复费； 0，一II年平均故障次数； D，I，年平均故障停台工时； E每次点检的平均费用； F年内点检周期次数。 根据国际上有关规定，当点检系数大于或等于15时，则应把该设备列入预防性检查(点检)的对象设备，当点检系数小于L 5时，则把该设备列为故障后检修设备，即事后维修，不做预防性检查。因为这种设备故障所造成的损失费(包括修复费在内)，仅为年点检费用的15倍。采取事后维修的方法是。经济的，但如果当设备故障所造成的损失费比采用点检所花费的费用大15倍时，则采用点检的方法进行维修是经济的。说明此系数越大则设备的重要性也越大，越应采用点-检的方法进行维修管理。 在一般情况下，均不用计算的方法来决定是否采用点检管理，而是经验地进行决定，因为，除上述因素外，还应考虑设备工艺地位和在生产中所起的作用等。(2)点检部位(点)的确定原则1)机械(机构组件)主要是旋转和滑动部位，如转动部位及转动件，滑动部位及滑动(动作)件。 2)机体(结构部件)主要是地基连接部、机架受力部位、高强度接触部位、原材料粘附部位和受腐蚀结构及机件。3)电气(线路系统)主要是受电部件、线路接点、绝缘部、联锁部、控制系统、电气、仪表元件部位等o4)其他部，位(因其他原因造成的劣化部位)表2曰2更详细地说明了设备出现隐患或故障的部位和表现，即点检需要监测劣化状态的诊断点及其表现的状态。 零部件送到修理厂去做解体检查，确认使用后的状况，并作详细的 点检记录，待修复后再使用。 4)精密点检 是指由专门技术小组使用专门的精密仪器或其他综合性调查的手段对设备进行的定量测定。精密点检可以是定期的也可以是不定期的，由专职点检人员提出委托计划或根据点检的要求配合检修中进行，测定的数据应及时反馈给专职点检人员，以便系统地把握设备状态数据和实绩分析，决定维修对策。 (3)按点检的方法分类 1)解体点检 在设备现场进行分解点检，这种点检一般都属于工程性的项目，也就是由专职点检人员提出工程项目，委托给检修方实施解体检查o 2)非解体点检 在设备运行的现场作外观性的观察检查。这种点检一般都是由，两类点检人员自己完成6 2点检项目的基本内容 (1)日常点检的内容 1)点检：依靠视、听、嗅、味、触等感觉来进行检查，主要检查设备的振动、异声、湿度、压力、联接部的松弛、龟裂、电路的损伤、腐蚀、异味、泄漏等o 2)修理：螺栓、指针、片(块)、熔丝、销及油封等的更换，以及其他简单小零件的更换和修理o 3)调整：弹簧、传动带、螺栓等的紧固、调整，及制动器、限位器、液压装置、电气开关整定值失常，其他机器的工作参数的简单调整o 4)清扫：隧道、工作台(床)、航梯、屋顶等的清扫，各种机器的非解体拆卸清扫。 ， 5)给油：对给油装置、给油部位的给油进行检查、更换。 6)排水：排除空气缸、煤气缸、管道过滤器各配管中的水分以及各种机器中的水分。 (2)定期(周期管理)点检的业务内容 1)编制点检标准、给油脂标准，必要时进行修订o 2)点检计划表(作业卡)的编制及实施。 3)编制维修计划及维修实施中的协调。 4)编制资材计划及组织落实维修工程需用的资材运送到施工现场o 5)点检管辖区设备维修费用的预算、控制使用和掌握实绩。 6)劣化倾向管理的掌握和参与实施。 7)参加事故的分析和处理o 8)故障多发设备的改善研讨。 9)点检信息传递，设备维修状态情报提供。 10)与生产操作人员沟通日常点检的业务，指导生产操作人员日常点检工作。 (3)精密点检的内容 精密点检的内容如表2嘲3所示。 23 定人员 ， ， 定人员，即确定点检人员(按照不同点检分类确定)o 从各种不同点检的实施人员来看，点检人员可以分成：生产系统的操作人员(日常点检人员)、设备系统的专职点检人员和技术系统的精密点检人员三大类o 1。生产系统的操作人员的基本要求 -设备的日常点检是设备点检的基础，由企业生产系统的操作人员担任。由于设备日常点检的工作量大、连续性强，而且又是时时、日日、月月、年年，循环往复、不间断地进行，因此，做好这项工作的关键是要使生产系统的操作人员具备相当高的素质以及一定的设备基础知识。生产奉统的操作人员要掌握“五会”o即：会正确操作所使用的设备；会日常点检维护设备；会操作设备的停送电；会对设备实施运行管理；会排除简单的设备故障。这类专业性很强的技术型生产工人，应具备：1)较高的文化水平，一般达到高中水平。2)经过专门培训，掌握较深的工艺知识和操作技能o3)掌握设备基础理论知识，熟悉设备性能、结构、特点和维护、保养的技能4)高度的责任感，肯吃苦耐劳，能够扎扎实实地工作。5)有总结分析的能力，能排除简单的故障，善于发现问题、内外联系，反应快o6)善于开拓，注重信息的处理，坚持PDCA不断循环的工作方法。 ， 2。设备系统的专职点检人员设备系统的专职点检人员的配置，是按照企业的产品生产线来设置的。原则上，每条主作业线(按照生产工序的繁简、设备装置的多少)配置有一个、几个或几条生产线合并，配置一个机械专职点检小组小，电气专，职。点检小组和仪表专职点检小组，每个小组定员为3d5名点检人员(1)设备系统专职点检人员的基本素质由于设备专职点检不是一种纯技术工作，也不是单一的管理工作，它是专业技术与管理技术相互有机结合，二者不可分割的综合性技术工作，所以对设备系统的专职点检人员的素质要求，不同于参与设备维修的生产系统操作人员和单一从事设备维修的设备工人，也有别于一般的管理干部和技术干部o设备系统的专职点检人员的基本条件是：1)掌握现代化设备管理的基础理论，具有一定的管理能力及较强的管理意识。 2)有较宽的知识面，有较扎实的专业知识和丰富的实践经验o 3)能使用多种基本测试设备、诊断仪器仪表以及各类特殊工具，在技术技能上是多面手。4)具有一定的组织能力、横向工作的协调能力以及较强的口头、书面的表述能力o 5)有强烈的安全意识和责任感，并将其融汇到现场实际设备点检工作中去。6)具有一种开拓向上、勇敢进取、不怕困难的工作品格；具有为设备现代化管理的推进而敢于牺牲自己利益的精神。(2)设备系统的专职点检人员的准备1)要从企业相应的人员中(如生产操作人员、设备维修技术人员和设备维修人员)物色合适的人选进行业务对口培训，因为企业的点检人员，只有靠企业自己来培养。为方便企业培训自己的设备点检员，在附录A中提供了一些专职点检人员培训的材料。2)要进行专职点检人员的选拔和培训，并取得上岗证。在日本，专业点检人员都要经过严格和特殊的培训，合格后才能担任设备专职点检员，一般企业培养一个优秀的专职点检员，需要经过5u9年的时间。企业点检员培训情况如图23所示o1人厂考试合格。2新员工人厂教育。3设备部培训10个月。4实际技能学习、积累工作经验。学习技术知识为主，(35年)o5跟着前辈学习，参加短期专题培训。 62年后，-在确定长期从事修理工作还是点检工作前，都应具有高中文化基础、一般实际技能，并应基本熟悉点检业务p7三大技术：点检诊断、故障分析、维修管理技术。八大知识：设备、操作、点检、，劣化分析、修理、设备管理、问题解析、法规及安全知识等o 8重点培训修理技能o 92年的实际业务教育：点检技能、资材、预算、维修基准、图样管理等o 3技术系统的精密点检人员 、由专职点检人员委托，企业技术部门的专业工程技术人员运用精密检测仪器、仪表，对设备进行综合性测试调查或运用诊断技术测定设备的振动、应力、温度、裂纹变形等，并对数据进行整理分析比较，定量地确定设备的技术状况和劣化程度，判断处理方式的过程，即为精密点检。由于精密点检不是一个完全定期的项目，所以精密点检的人员也不是完全固定的。那么，如何来定精密点检的人员呢?(1)采源原则上，精密点检人员由设备系统的工程技术人员组成，但工作需要时可以邀请企业内、外的专业技术专家共同组成精密点检小组。 (2)数量按照精密点检对象的问题性质，酌情委托或邀请一位或数位对口的专家或工程技术人员。(3)组织根据精密点检对象问题的重复性，可以设置固定的小组定期对其进行精密点检；也可以按虚拟团队的形式，组成不定期、不固定形式的灵活小分队，实施各种不同委托的精密点检o ， 1 ， 24 定周期这里定周期，是指确定点检周期，那么，什么是点检周期呢?点检周期是指在正常的情况下，在确保稳定、真实的前提下，从这一次对设备上指定的检查点进行点检，到下一次再进行点检时的时间间隔。故对于设备上估计的故障部位、项目、内容点，均要有一个明确的预先设定的点检周期，并通过点检人员素质的提高和经验的积累，进行不断的修改，摸索出最佳的点检周期，以确保设备的安全运行o 正如人们的例行体检一样，医疗机构对人体的重要部位、器官进行健康保健检查时，一般也有一定的间隔，如驾驶员每年一次，地下矿井作业人员每半年一次，年轻人则两年一个周期，对心肺每年检查，对血压可能就要勤一些。设备也是一样，有的项目每天、每班都要检查，如轴承温度、换向器的火花、润滑给油状况等；有的部位则几天查一次，如：箱体振动、电器保护整定值的调整、仪表对零等；更有几个月或上年的，如：机架变形、滑道磨损、电机绝缘老化等。确定点检周期的长短一般要考虑以下几个要素：(1)点检周期与P-P间隔有关P-P间隔期是指设备性能劣化过程从潜在故障发展到功能故障的时间间隔。潜在故障不是故障，但已经存在可感知的迹象，相当于人处于亚健康状态；功能故障是，使设备丧失功能的故障，是真正意义上的故障。P-F间隔的理论是指导确定点检周期的根据。设备性能由线上的P-F间隔如图2-4所示。从图2晦4中可以看出，不同的设备其设备性能曲线的斜率是不一样的，因此点检周期的长短，也是互不相同的。一般而言，点检周期不应超过P-P间隔，而且要留出预防维修的准备时间o例如，如果P-F间隔为35个月，留有05个月的预防维修准备时间，点检周期为3个月为宜o (2)点检周期与设备的安全运行有关在正常的情况下，在确保稳定、真实的前提下，即指必须要保证设备运行安全，点检周期的长短，不能超过设备功能故障发生的时间，否则，就失去意义了。(3)点检周期与设备运行的生产制造工艺有关设备是为生产、制造产品服务的，生产制造工艺简单，设备功能相对也就单一，点检周期可长一些；反之，产品精密，生产制造工艺繁杂，对设备要求高，点检就也得勤一些，几乎每班，甚至一个8小时里，要点检数次才行。其次，点检周期还与工艺的可行性有关，如旅客列车、航班飞机的点检，必须在停站时才能进行，这时的点检周期，就必须是这一站路程的时间，所以在火车在停站时，人们经常会听到有铁路员工拿着点检锤，在点检敲击机车的避振弹簧、机车轮毂等的声音o(4)点检周期与设备的负荷、耗损有关一般采说，负荷愈大，耗损愈剧烈，相对点检的周期就应该愈短，如表2-4所示。(5)在没有参考、没有先例的情况下，如何来确定点检周期呢? ，可以采取“逐点接近法”o首先，人为预定一个时间来实施；其次，观察其结果是否在这个间隔期中有隐患或故障出现，如有，则缩短点检时间再试；如两次检查间平安无事，试着适当拉长点检时间实施，以观后效。 又如，重点点检和长期点检周期的决定方法，一般有一个月以内的重点；点检和一个月以上的解体点检和循环维修点检。由于条件的不同，不可能作出统一的决定，一般可以认为根据预防维修(PM)的程度，按以下几个方面来决定周期。a参照产品样本、使用说明书以及随机附带的资料，首先确定点检周期，在进入实施的同时，作好维修记录综合参考维修记录(至少在半年或一年以上)和生产情况等，研究发生故障的部位和零件；同时，根据其他同类设备的信息及经验，在上述基础上进一步确定周期oc参照维修记录，同时考虑设备性能劣化的倾向、由劣化所带来的损失和检查修理等维修费用，而后确定点检周期。 定期点检就是这样决定周期的，一方面要把定期点检和生产计划紧密结合，并按照停产检修计划进行工作；另一方面，就是要求点检员要积累经验，实施点检周期可调化，进行不断的修改，摸索出最佳的点检周期。25 定方法 定方法，即确定点检方法(解体，非解体，停机，非停机，五感，仪表)。点检的方法与点检的分类有密切的联系，如图2-5所示o 1日常点检 按照TnPM的维修指导思想，生产操作人员必须参与设备的维修活动，其活动的范围及内容，必须要与管辖本区域设备的点检员，双方协商后以协议的形式确定。因此，生产方在进行生产操作、检查的同时，t要进行设备的状态检查。这种由生产操作人员承担的设备检查，是日常点检的主要内容之一。日常点检的内容如下：(1)“五感”点检依靠人的五官，对运转中的设备进行良否判断。通常对温度、压力、流量、振动、异声、动作状态、松动、龟裂、异常及电路的损坏、熔丝熔断、异味、泄漏、腐蚀等内容的点检。(2)清扫清除在生产运行过程中产生的废料(液)，防止被掩埋了的设备性能劣化或损坏。此项工作应在生产巡检时及时进行，按程序及时处理劣化的设备，防止故障的扩大，如图2-6所示。(3)紧固与调整在五感点检过程中，如已发现了松动和变化时，在确认可以实施恢复和力所能及的前