输油泵知识1.doc

输油泵理论知识二、技术参数（一）型号说明1、KDY500-150*5：KDY指中开多级式输油泵，500指流量为500m3/h，150*5指结构形式为5级，每级扬程为150m，总扬程为750m。2、KSY2000-50：KSY指单级双吸中开式输油泵，2000指流量为2000m3/h，50指结构形式为单级双吸，扬程为50m。3、TSY400-300-435：TSY指单级双吸中开式输油泵，400指泵进口法兰公称直径为400mm，300指泵出口法兰公称直径为300mm，435指叶轮外径为435mm。 二、泵的结构特点KDY型是卧式、多级、两端轴承支撑、水平中开蜗壳式离心泵。KDY系列与KSY、TSY系列的主要区别在于KDY系列是多级泵，而KSY、TSY系列是单级泵，只有一个双吸式叶轮。天一泵结构图由泵体、泵盖、叶轮、口环（泵体口环、叶轮口环）、轴、泄压套、轴承（止推滚动轴承、滑动轴承）、轴承箱、机械密封等组成。1、泵体、泵盖作用：将液体均匀地导入叶轮，并收集从叶轮高速流出的液体，送入下一级叶轮或导向入口；实现能量的转换，变动能为压力能。泵体、泵盖是沿泵轴的水平中心线呈轴向分开，即水平中开式。泵壳是经过机加工的铸件，在下泵体有一个的整体的入口和出口接管。这样可以在不拆除泵的情况下，检修转子。泵壳采用双蜗壳式，可以使转子上的径向力互相平衡。2、泵轴 轴的作用：传递原动机的动力及带动叶轮旋转，并支承轴上各零部件的重量。通过精加工保证装配和运行所需的精确的配合和间隙。整个转子总成作为一个整体部件安装在泵壳的下半壳内。3、叶轮 作用：叶轮在轴的带动下旋转，产生离心力，液体由叶轮中心轴进入，由外缘排出，完成液体的吸入和排出。叶轮是单级、封闭式、双吸径向叶轮，顺时针旋转，配可更换的口环（叶轮口环和泵体口环），并做动平衡试验以保证最小的振动。叶轮通过键传动，KDY500-100*3临时主泵的第一级是双吸叶轮，主要作用是降低泵的气蚀系数，泵前后部分的联接流道是内流道形式。叶轮采用对称布置形式，基本平衡轴向力，各级涡壳采用互成180度布置形式，基本平衡轴向力。特殊的叶轮涨套紧固形式（专利）和特殊的密封环结构形式（专利）大大简化了转子的结构，增强了转子的刚度。通过调整锁紧螺母使叶轮出口中心线与泵体涡壳室中心线重合，其偏差不超过0.5mm/m。 注意：应注意叶轮叶片相对于轴端的方向。 4、耐磨环（泵体口环、叶轮口环）口环是安装在泵壳和叶轮上的，可以保证一个很小的运行间隙，减少介质从叶轮的高压处向入口侧泄漏。可以保护泵壳和叶轮不受磨损。注意：在拆卸时，叶轮和口环应配对作好记号，以便正确组装。5、泄压套在泵的两侧，防止叶轮进口的油向机械密封泄漏6、机械密封配备标准的机械密封，安装、拆除时作为一个整体进行处理，不允许拆散。可以在不拆除泵盖的情况下被拆除、检查及更换。但需拆除辅助管路（密封泄漏管线）、轴承、轴承箱、或联轴器加长节和泵联轴器轮毂（拆除驱动端部时）。机械密封作用是将较易泄漏的轴向密封改为较难泄漏的静密封和端面密封。主要由动环（碳化钨）、静环（碳化钨）、压盖、弹簧、弹簧座、轴套、紧固螺钉等组成。密封压盖上有一孔（正上方），机械密封冲洗采用从叶轮出口引出高压油流冲洗。在运行中，必须密切注意冲洗管的温度，防止堵塞造成密封损坏。注意：启泵前必须将暖泵到35，主要是考虑机械密封冲洗管不凝固堵塞。7、轴承及轴承箱轴承箱：一个上下分开的箱体、箱盖、轴承端盖组成。下箱体与泵由螺栓和定位销连接。箱体下部有看油窗、最下部有放油口，仪征站KDY临时主泵下部同时装有放油球阀，在实际生产过程中，球阀后必须安装一金属丝堵，箱盖上部有空气帽。注意：各接口的密封性，防止雨水进入轴承箱。轴承箱端盖安装时引流孔必须在下方。轴承箱体上安装透气帽。安装时，恒位油杯安装在泵的进口一侧，看油窗和滑动轴承测温头装在泵的出口一侧。KDY500-150*3轴承箱装有（水平方向）测温点，测量轴承温度。8、联轴器 是膜片挠性联轴器，依据运行转速和功率而选用。同时提供的柔性加长短节能便于在不移动电机或揭盖的情况下进行轴承和机械密封的拆卸和维修。 故障形式：柔性金属膜片断裂，更换膜片组件。要求两个同时更换，因为一个损坏会不可避免地对另一个有一定程度的损伤。9、辅助设施A、轴承润滑：采用油环飞溅自润滑，在驱动端有两个甩油环，在非驱动端有三个甩油环（两个滑一个滚），甩油环浸入油池内，将润滑油飞溅到轴承，部分飞溅轴承箱壁上的油槽内，然后润滑油流过轴承并返回到油池内，从而实现润滑的目的。 在前轴承部装（腰瓦）有两个甩油环，在后轴承部装（端瓦）有三个甩油环（2个滑动，1个滚动），见轴承箱图纸。轴承箱油位保持在1/2，主要通过恒位油杯自动维持油位，同时起到监视油位和加油的作用。看油窗底部是轴承座的最低要求，看油窗顶部是最高油位。一般试运行300小时后更换润滑油。以后每500小时更换一次。对于长期停用的输油泵机组，再启动前必须将润滑油直接供给到轴承的润滑表面。B、轴承冷却：有三种，水冷（基本不用）、风冷、自然冷却。利用风扇冷却，在驱动端和非驱动端装有风扇。轴承箱体上的瓦楞状风道，主要是增加散热面积。（见轴承及轴承箱图）C、机械密封冲洗管线：从叶轮出口两侧引出到相应的机械密封压盖上。（见下图）仪征站临时主泵：从高压端到低压端D、机械密封泄漏排放管线：收集机械密封泄漏的原油，在驱动端和非驱动端各有一个，各有一个泄漏检测装置（浮球液位计）。下图两个带保温的即是，安装集中在泵机组端瓦侧，在检测装置后汇合成一条管线引出。液位计后总阀门必须常开（防止雨水及原油堵塞）。原理：当运行过程中产生的泄漏流入污油盒，当泄漏量较大时，泄漏原油无法及时通过管线流出时，集中到液位计中，最终产生报警。对于临时主泵没有泄漏检测装置（浮球液位计），泄漏原油直接排入污油线。E、泵体排气和放空：泵体排气管线：主要用于启泵前排出泵内空气。管线从泵体顶部引出，打开保温罩侧面小孔，即可进行排气。排空管线（主要用于泵检修和放空用）在泵进出口各有一条管线，在泵体下部相连，管线上有一个泵体放空阀门，露出保温罩（如上图中蓝色手柄的球阀，在进油后，可将该手柄拆除，防止误操作），该阀门通常是处于关闭状态；该管线在泵保温罩外与远控排气管线汇集成一条管线与污油线相连，汇管后阀门常关。（假设该阀门编号为2#）在启泵前可以进行人工排气，也可以进行远控排气。输油泵实际操作一、启泵前泵机组的检查和准备1、检查泵机组基础与地脚螺栓必须牢固。2、泵机组周围无杂物、油污，机组处于完好状态。3、检查泵机组轴承箱润滑油，油位应在看油窗高度的1/2处，并保持恒位油杯内油位在2/3以上，油品应洁净无污物，颜色正常。5、检查联轴器及护罩完好牢固。6、检查泵进出口阀，确认其连接良好，手、电动开关自如。7、检查泵体放空阀应在全关闭状态，机械密封泄漏阀门在全开状态，机械密封泄漏污油线及污油干线畅通。8、检查污油罐罐位处于低罐位。进污油罐的阀门状态应在全开状态，污油罐的出口阀应在全关状态。9、检查泵进口阀处于全开状态，出口阀处于全关状态。9、打开泵排气阀，放净泵体内的空气，关闭排气阀。10、盘泵检查转子轻重一致，无卡阻现象。12、填写启泵操作票。13、准备工作完毕后，通知变电所、各生产岗位以及石埠桥站，有关人员就位，准备启泵。二、泵机组的启动1、接调度启泵命令后，通知变电所给所启泵机组送电。2、按启泵按钮，当电机达到正常转数后，电流表指示开始回降，然后缓慢打开泵出口阀门，并调整泵出口压力到所需压力值。3、启泵过程中，泵机组应无异常响声，检测机组振动不超标，机械密封不喷油，如发现有异常，则停泵处理。4、向上级调度汇报，通知石埠桥站调度及本站有关岗位，记录启泵时间。5、泵机组允许在冷态下连续启动两次，两次启动间隔不少于5分钟。6、泵机组在热态下，一般允许启动一次，若启动不成功需要重新启动时，其间隔时间应不少于1小时。注意：不要在关闭出口阀和低于推荐流量的情况下运行。 不要用入口阀进行调节，以免产生汽蚀。三、运行中的检查泵机组运行中，操作工每小时检查一次，并做好记录。1、看、检查泵机械密封平衡管畅通，检查泵机械密封泄漏每侧不超过60滴/分钟。、检查泵出口压力、出站压力曲线平稳，符合工艺运行要求。、检查泵和电机的轴承温度、电机绕组温度，不超过使用要求。、检查电机的电流、电压应在额定范围内。、检查泵机组的二次仪表显示值是否和现场一致（温度表不超过1，压力表不超过0.05 MPa。）。、检查泵润滑油位应在看油窗的1/2处、恒位油杯油位在2/3以上，油品应洁净无污物，颜色正常。、检查泵体中开面、连接管段、法兰等结合面不渗漏。、检查轴承风冷系统清洁无污物。、检查外输罐位情况正常。、检查污油罐罐位，以防止罐冒顶，罐位较高时应及时排出。、检查SCADA系统操作界面：泵机组及外输系统的各项参数在正常范围内、有无报警情况等。2、听泵轴承、泵体、泵进出口管线、电机轴承、电机机体无异常声响。3、闻泵机组应无烧焦及油气味等异常现象。4、摸泵的轴承、轴承箱、泵体及电机的轴承、机体温度上升不能过快。5、测用测振仪检测机组的振动不超过0.05mm。6、记将运行参数和检查的结果准确及时地填入各种记录和报表。7、报及时向上级调度和相关岗位汇报运行参数，发现问题及时向有关人员报告，并做适当的处理。四、正常停泵1、接上级调度通知后通知上站、本站变电所及相关岗位。2、填写停泵操作票。3、关闭泵出口阀门直至阀门全关，按停泵按钮。4、全面检查泵机组，并确定状态指示正确。5、停泵后通知上级调度和石埠桥站调度及本站变电所，记录停泵时间。输油泵机组的停运（一）并联流程1、单泵运行按单泵停泵程序执行2、多泵运行A、交替关闭运行泵的出口阀，调节本站的出站压力； B、当出站压力下降至一定压力时，按正常停泵要求，停运待停运泵。 C、调整运行泵，满足工艺要求 3、如作为给油泵机组使用 先启备用泵，再停待停运泵。 （二）串联流程 1、单泵运行按单泵停泵程序执行，如有给油泵运行，同时停运给油泵 2、多泵运行 按单泵正常停泵程序执行 三、调节泵机组的运行参数 1、并联泵机组 通过调节泵出口阀开度 2、串联泵机组 A、如单台泵机组的出口阀为可调节型平板阀，可以通过调节最后一台运行泵的出口阀开度进行工艺参数的调整，之前运行泵机组的进出口阀门处于全开状态。 B、如单台泵机组的出口阀为不可调节型阀门，则通过调节出站调节阀开度进行工艺参数的调整。 四、输油泵机组的切换 1、作为给油泵机组使用，先启后停。 2、在不超过管道运行参数要求的前提下，允许先停后启，否则先停后启。 3、并联流程 （1）、先启后停 A、缓慢关闭运行泵的出口阀，将出站压力调整至原出站运行压力的60%； B、启动待运行泵； C、停运待停运泵； D、调整运行泵出口阀开度，调整工艺运行参数 （2）、先停后启 A、缓慢关闭运行泵的出口阀，将出站压力调整至一定压力； B、停运待停运泵； C、启动待运行泵； D、调整运行泵出口阀开度，调整工艺运行参数 4、串联流程 按照正常启停要求执行。七、紧急停泵1、泵机组需要紧急停泵时，先按紧急停泵按钮或停泵按钮，然后立即关闭出口阀门。2、通知各岗位做好异常情况处理工作。3、其他事项按正常停泵程序进行。八、注意事项1、只能用输油泵的出口阀门进行输量的调节。2、泵启动达到正常转数后，此时出口阀门已开启，如压力急剧波动或没有，并伴有异常声响，应立即查找原因，采取措施处理。3、启泵的电源电压应在5.7KV6.6KV之间，相间电压不平衡不超过5%,电机转子轴颈对地绝缘应大于6M。4、停运30天以上的泵机组，重新启动前必须将润滑油直接供到轴承的润滑表面。5、泵前过滤器两侧的压差不大于0.1MPa。6、只有在设备停机时，才能更换润滑油，排出的油是高温应避免烫伤。7、每月宜倒泵运行一次。8、短期停泵关闭出口阀，每天按泵机组转向盘泵一次，每次转子改变90。9、长期停泵关闭进、出口阀，将泵体中存油排尽，清洗过滤器，每天按泵机组转向盘泵一次，每次