调试中若干问题的产生原因及解决办法.doc

北奔重卡车身新涂装线调试中若干问题的产生原因及解决办法靳德安 梁松青（包头北奔重型汽车有限公司蓬莱分公司 山东 蓬莱 265600）【摘要】描述了北奔重卡车身涂装新线调试、试生产过程中遇到的问题，分析了产生这些问题的原因，提出了切实有效的解决办法。【关键词】涂装 调试 试生产 1 前言北奔重卡车身新涂装线位于山东蓬莱，设计纲领单班25000台，双班50000台。前处理、电泳采取自行葫芦间歇式输送，其余工序采用地面滑橇输送，烘干室为直通式，喷漆室采用集中供漆系统的空气静电喷涂，空调机组位于2楼平台。车间整体工艺流程如下：手工预处理前处理阴极电泳PVC焊缝密封与底板保护中涂面漆修补交车空腔蜡封。2 调试中遇到的问题及解决方法2.1电泳烘干室调试由于设计选用直通式烘干室，一个敞开空间在规定时间升到规定温度相当困难，所以调试时的烘干室升温调试成为一个难题，尤其是电泳烘干室。当时工艺要求工件温度170/20min，考虑直通式烘干室内气流混乱、热量不均，热损失大，并且常规烘干室（带门烘干室、桥式烘干室）设定温度需要高于工艺温度10-20，最终决定将本烘干室烘干温度设定为190（设计升温时间120min），以确保电泳漆烘干。当完成烘干室微正压，强冷室微负压调试时，我们以为烘干室的升温应该没有什么大问题，在当天经过130min升温，烘干室显示值达到191.2（升温段）、188.7（保温段）。可是在进入白车身工件进行炉温测试时，却发现烘干室内温度不均匀，白车身上很多位置温度没有达到工艺要求的160(见图1)。图1 电泳烘干室炉温曲线1原因分析：（1）烘干室、强冷室风循环系统不平衡，烘干室正压偏大（此类问题在更换高温高效过滤器时易于出现），热量流失严重，强冷室负压偏大吸取烘干室热风，加大、加快了热量流失，门洞排废气风机风量过大加快了热风排放。（2）设备本身缺陷，直通式烘干室室体内气流混乱、热量不均（中上部温度偏高，下部温度偏低），设备温控热电偶探点位于烘干室顶部，显示值不具代表性。解决办法：（1）调整烘干室强冷室风循环系统，使其平衡，做到烘干室微正压，强冷室微负压。但是经过一个多星期的调整，仍没有什么起色，决定采取其他办法。（2）烘干室两端加装气动门，这样可以缩短烘干室升温时间，减少热量损失，烘干室升温可由原来的130min缩短至60min左右。这点可由我公司车架电泳烘干室得到证明，车架烘干室直通式（两端装有气动门）升温190/50min，工件烘干效果良好。但是新的车身涂装线设计能力为年产25000台/单班，这样的生产要求一台车接着一台车进入烘干室，一旦生产气动门将处于常开状态，所以安装气动门意义不大。（3）加装临时门，仅供烘干室升温用，升温后将其撤离。然而考虑烘干室升温是在班前1小时进行，并且此时人员越少越好，而临时门至少需要2人以上移动安装，安装4个烘干室的临时门需要半个小时左右，浪费时间、浪费人力，虽然此方案相比其他办法优点多，但未被车间通过采用。（4）安装仿型门，安装仿型门减小烘干室入口出口敞开区域面积，使得白车身驾驶室刚好可以通过，或许会得到较好的效果，此法简单易行(见图2、图3)。结果：加装仿型门后，烘干室升温至190需要90min，且此时的炉温曲线（见图4）表明工件温度较为均匀，白车身经过升温后几乎所有部分温度均在170以上，满足工艺要求。图2 烘干室内部安装仿形门 图3 烘干室入口处安装仿形门 图4电泳烘干室炉温曲线2（加装仿型门后）2.2试生产电泳底漆缩孔电泳漆投槽熟化12小时候开始进行试生产。首先试生产1台长驾、1台短驾，电泳烘干后，发现产品表面存在大面积缩孔，当时膜厚为1823m 。原因分析：（1）电泳漆材料本身被污染，调试过程中槽体清洗不彻底仍有残留油污。（2）超滤系统清洗不彻底残留油污污染槽液。（3）白车身除油不净，由于新线白车身由总部（位于包头）冲压后，涂抹防锈油后长途运输至新涂装线（时间较长），到新线防锈油、压延油已基本为固态，不易除去。而且本公司产品空腔结构多，内部油脂不易除去。这可能是电泳产品产生缩孔的主要原因。（4）烘干室内热空气油含量过高。（注：由于自行葫芦输送系统带有接油盘，故此处没有考虑自行葫芦输送系统引入油污。）解决办法：（1）电泳漆投槽后，已取少量槽液用标准试验冷轧板进行小试，未发现缩孔现象，因此排除原始材料被污染。（2）由于电泳投槽前各槽及相关管路清洗均超过24小时，遗留油污可能性很小。再次取少量槽液小试，仍无缩孔现象，因此排除超滤系统清洗不彻底。（3）在再次试生产过程中发现，白车身经过脱脂后水洗工位沥水时，水流成股流淌，用滤纸擦拭车身，滤纸发黑，缩孔可能是由于除油不净造成的。升高脱脂温度到工艺上限，提高脱脂液浓度到工艺上限，增加预擦处理液，虽有所改善，但缩孔数量仍然很多，而且在烘干后驾驶室后围底横梁处有黄色流痕（油污）。由此分析，应该是防锈油涂抹过量。通过调整，缩孔现象有所改善，但未消除根本。（4）通过对烘干室的观察，发现在启动烘干室后，烘干室内有大量的类似烟气的挥发物。由此，我们怀疑滑橇输送链是否未使用耐高温润滑油，经核实设备厂家确实没有按要求使用高温润滑油。于是对输送链和烘干室进行清理，并更换高温润滑油，此时缩孔的缺陷已得到很大改善。结果：通过采取以上办法，生产运行半个月以后，电泳漆缩孔的弊病已经基本得到根治。2.3试生产电泳漆膜局部过厚造成异色（深色）涂层电泳试生产过程中，发现成品件湿膜局部颜色偏深（主要是车门门框边缘与车门门把手安装孔周围，比其他位置膜厚高35m），烘干后干膜局部颜色仍偏深。原因分析：（1）导电夹比较接近于门，电泳过程中边缘位置电压较其他位置高，进而泳涂膜厚也较高。（2）此处位置油脂未除净。（3）电泳前车身表面状态不均匀，问题部位电导率高于其他部位，造成电泳该部位膜厚高于其他部位。解决办法：（1）更换导电夹位置，结果此弊病仍存在，排除此原因。（2）检查上述位置是否存在油污，结果发现没有，排除此原因。（3）确认车身表面状态是否一致。跟踪观察白车身，磷化前各工位均未发现异常，磷化沥水后，发现电泳前上述问题位置磷化膜已经表干、磷化膜颜色较浅。初步判断与前处理送排风系统有关。气封室体送风、磷化排风，空气流动频率较高，易于车门边缘磷化膜表干。关闭风系统，此现象仍然存在，但是面积有所缩小，这说明表干面积大小与风系统有关，但不是根本。为保证后续分析工作进行，用人工向问题部位分别喷洒磷化槽液或自来水，保持上述易干部位入电泳槽前始终成湿润状态，所试验车身均未出现此漆膜弊病，由此断定电泳前车身表面局部表干是产生此漆膜弊病的根本原因。结果：目前并没有采取相应的措施，不过目前有两个初步方案：一是在磷化工位增添喷淋系统以保证车身出磷化槽后，磷化膜处于全湿状态；二是在电泳前沥水板处加装吹干系统和防尘水膜，使电泳前磷化膜处于全干状态。相比之下，加装磷化喷淋系统较为简单易行，期待后续设备改造得以实现。2.4面漆针孔在冰白面漆施工过程中，发现约有30%比例的面漆存在针孔现象（主要发生于左、右车门），为后续修饰交车带来很大压力。针孔是由于外部涂层干燥过快，而涂层内熔剂成分未挥发，在进入烘干室后内部溶剂受热挥发顶破表面漆膜而形成的。原因分析：（1）中涂存在针孔，打磨难于处理以致于遗留至面漆。（2）工件进入烘干室升温过快，使得漆膜表面干燥过快，内部溶剂未挥发，而后续烘干漆膜内部溶剂挥发将表面漆膜顶起所致。（3）操作工施工手法问题，局部喷涂过厚，在同等的晾干时间内厚的区域内部溶剂挥发较慢。而生产中未注意，仍以相同晾干时间处理，引起烘干后漆膜产生针孔。（注：由于仅有30%左右的车出现针孔，故可以排除材料问题，但其他色油漆很少出现此类问题也说明冰白油漆对产生针孔的条件比较敏感，值得关注。）解决办法：（1）对中涂后工件进行随机抽查，检测车身是否有针孔现象，均未发现，证实针孔不是由中涂缺陷引起。（2）烘干室从调试到试生产其设定并未做改动，炉温测试也很正常，并没有异样发现，排除之。（3）观察操作工喷涂手法发现，有少量操作工喷漆顺序、枪距、搭接幅度等不规范。通过规范操作工操作手法，自里而外，自上而下，枪距20-30，搭接幅度1/31/2等。结果有所改善，但仍有少量针孔。于是，针对冰白油漆施工延长了晾干时间（延长23min），针孔缺陷得到一定改善。（4）增加慢干溶剂含量，针孔缺陷改善明显，同时未影响生产节拍，已被采纳。结果：采取相应措施，针孔缺陷得到有效控制，解决了冰白面漆出现针孔的问题。总结：涂装是一项极其复杂的工作，它牵扯化工、电控、机械等多方面专业知识。在生产中每个问题，都可能由多方