表面处理工艺及检验规程.doc

1.磷化1.1.范围：适用于需要磷化处理的产品及部件。1.2.工艺流程：脱脂（碱性）水洗除锈水洗中和表调磷化水洗磷化后处理（喷涂）1.3.作业内容及管控重点：1.3.1 工件装框：轻拿轻放，防止工件变形。高度不能超过溶液侵泡范围（产品杂乱放置放入框子中比规则放除油、磷化效果更好，但要确保排水充分）1.3.2 除油：（常温）碱性除油：主要是清除工件表面油污，效果很好。PH值9-11（广泛试纸），滴定总碱度为45-60点，侵泡时间15-20分钟，根据工件所附着的油污，可适当延长侵泡时间。1.3.3.水洗：PH值6-7（广泛试纸），针对除油后的水洗，当工件完全倾入水中，要上下左右不停地晃动2-3分钟，目的彻底清除上工序带来工件表面残留的非离子表面活性剂等。在清洗过程需用保持清水溢流。1.3.4.除锈：盐酸除锈的目的除锈完全，要求表面白净，无麻点。本工序对氧化皮也有很好的去除功能。弊病是盐酸易挥发，造成酸雾严重对人体有害，环境污染严重，因此要求不使用时需用PVC塑料板密盖。PH值1-2(广泛试纸)滴定总酸度为300-500点，侵泡时间为25-30分钟。1.3.5.水洗：PH值6-7（广泛试纸），针对除油后的水洗，当工件完全侵入水中，要上下左右不停地晃动2-3分钟，目的是彻底清除上道工序带来残留在工件表面的氯离子以防止带到下一道工序损坏槽液等。在清洗过程中需保持清水溢流。1.3.6.中和：PH值7-10（广泛试纸），针对除锈后的水洗，当工件完全侵泡水中，要上下左右不停地晃动2-3分钟，目的是彻底清除上道工序带来残留在工件表面的氯离子完全中和，防止因工件暴露在空气中造成返锈等。当槽液PH值低于7或者严重发黄时，应及时更换槽液。1.3.7.表调处理：PH值7-9（广泛试纸）目的是为了促使磷化形成晶体细致密实的磷化膜，以及加快磷化速度。再配置表调剂是需用50-80摄氏度的温水将表调剂搅拌溶解后放入槽液钟，配置比例为0.3%。正常情况下溶液呈乳白色，弱碱性。当PH值低于7或者严重发黄时，应及时更换槽液。上道工序清洗干净的工件需缓缓放入槽中，连续左右上下晃动20-30秒后取出放入磷化槽。1.3.8.磷化（锌系、常温）A) 工件表调后直接放入磷化槽，并上下左右晃动2-3分钟，没有气泡后可放入槽底。中途需要晃动2次以上，以便排除工件凹槽内滞留的空气。B) 每天每班开班前应补充磷化液及促进剂，生产中途适当补给，PH值2.5-3.5（精密试纸）滴定总酸度为25-35点，游离酸0.9-1.8点。每天需检测一次以上并做好相关记录。C) 促进剂添加方式以少量多次为宜，滴定点数为2-5点时为正常，当磷化膜发黄时应补充0.4g/l促进剂，当磷化膜上吸附较多白粉难以清洗干净时，应补充磷化液2-3g/l。D) 磷化时间为10-15分钟，若有特殊结构及材质的工件时或天气温度较低时可根据实际情况延长到20-40分钟。1.3.9.水洗：PH值6-7（广泛试纸），针对磷化后的水洗，当工件完全侵入水中，要上下左右不停的晃动2-3分钟，目的彻底清除上道工序带来残留在工件表面的磷酸锌盐以防止工件反锈等。在清洗过程中需保持清水溢流。1.4.烘干，参照烤炉作业指导书进行1.4.1磷化清洗后的工件需及时烘干并表面涂装，防止沾水、受潮后反锈。膜层颜色采用目测，正常为灰色至深灰色。1.5检验1.5.1目视检验，肉眼观察工件表面磷化膜应是均匀、连续、完整、致密的晶体结构，表面不应有未磷化的残余空白或锈渍，工件表面应呈灰色或深灰色，但不允许出现褐色。表面不得挂灰。1.5.2如有需要，应抗腐蚀能力试验，硫酸铜检验液点滴试验，观察检验液，观察时间内不得有颜色变化。根据膜厚不同，观察时间如下：厚膜5min,中膜2min,薄膜1min。2.氧化2.1.范围：适用于需要氧化处理（发蓝、发黑）的产品及部件。2.2.工艺流程：擦拭除油除锈清洗氧化清洗皂化清洗干燥上油2.3.作业内容及管控重点：2.3.1 准备工作及擦拭：粗糙度越小的工件氧化效果越好，必要时可先做抛光处理。氧化前应先用棉布擦去工件表面的污物和油污；2.3.2 除油：使用15g/L的NaOH水溶液浸泡除油，浸泡时间15-20分钟，温度约80-100；2.3.3 除锈：使用14%-18%的HCl水溶液浸泡除锈，时间视情况而定但不宜过长，为减少盐酸挥发，控制温度不超过60，当锈迹较重时，应先用纱布打磨清除。2.3.4 清洗：PH值6-7（广泛试纸），工件应完全侵入水中，要上下左右不停地晃动2-3分钟，目的是彻底清除上道工序带来残留在工件表面的氯离子，在清洗过程中需保持清水溢流；2.3.5 氧化：A) 氧化剂配方：36%NaOH+14%NaNO2+50%水B) 氧化温度及时间： 低碳钢 140-142 30-40分钟 中碳钢 138-140 25-30分钟 高碳钢 142-145 40-50分钟 一般合金钢 145-148 约40分钟 一般弹簧钢 146-150 约40分钟 高速钢 146-150 约60分钟注意低温入炉，即下限温度入炉，以得到较小的晶体，获得致密良好的氧化膜；2.3.6 清洗：工件氧化处理后，应立即进行清洗，先用冷水清洗，在用沸水清洗；2.3.7 皂化：使用5%肥皂水溶液浸泡，时间3-10分钟，温度为80-100；2.3.8 清洗干燥：皂化后的工件应立即温水清洗，水温60-80，以去除皂化液。清洗完成后应立即干燥；2.3.9上油：将工件放入105-110混合油（10#机械油、变压器油、凡士林油的混合油，混合比例1:1:1）中，浸泡时间5-10分钟，以不再冒出气泡为准。2.4 检验：2.4.1 外观检查：外观检查应尽量在日光光源条件下进行，工件外观呈深蓝色、蓝黑色，颜色均匀、一致，无花斑和锈迹，机加工表面应有亮泽；膜层结晶致密均匀，无露底或明显色差。2.4.2 其他检验：如有必要，应对工件进行破坏性试验：2.4.2.1 硫酸铜点滴法，30g/L硫酸铜溶液，20，浸泡30秒，不得有发红现象；2.4.2.2 盐雾测试，96小时无明显锈蚀。3 镀铬3.1 范围：适用于需要表面镀铬的产品和工件3.2 工艺流程：检验除油水洗反极镀铬水洗去氢检验3.3操作规程3.3.1镀液配制先将计量好的铬酐溶解于镀槽中，为便于溶解将水加热至45-60，加水至所需容积。取样分析，后添加硫酸。在溶液温度为55-60，阴极电流密度 30-45A/dm2条件下，通电处理8-10h。阴极用薄钢板，阳极用铅板，阴极面积：阳极面积=5:1.3.3.2 镀前检验检查镀件尺寸，机加工表面状况。一般要求镀硬铬的零件表面粗糙度等级大于6.3，以便保证表面质量。3.3.3 除油去锈零件表面不得有可见的油膜与锈斑，否则应延长处理时间，可以去净为止，但应防止浸入时间长，以免损坏零件。处理后零件表面若有黑色挂灰，必须刷干净。3.3.4 工件挂置挂具与零件应当接牢，导电良好，挂置方法应适当。局部镀铬零件，镀前应将不镀部分进行绝缘处理。3.3.5 镀铬根据镀层厚度准确计算电镀时间。阳极腐蚀后的冲击电流应是正常值的1.5-2倍，时间0.5-2min。控制镀液工作条件，勤观察，注意温度变化，液位变化，仔细操作，如实填写操作记录。根据化验结果补加药水，校正电镀液。3.3.6 镀后检查检查镀层质量、尺寸，清洗干净，丝牙、内孔等部位防锈保护。工件按用户要求打号，边角除毛刺。3.4 检验3.4.1 外观检查不得有除正常镀层色泽以外的其他异色，不得有针孔、划痕等缺陷（划痕包括：1软划痕，无手感没有深度的划痕；2硬划痕，硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕），表面应光亮、光泽、不应有麻点、起泡、剥落、露底、变色和结晶粗大或任何对产品有不良影响的缺陷，产品表面不得有铬瘤。3.4.2 表面粗糙度检查如需要，应按GB3505 中的规定方法进行表面粗糙度测量，结果应达到设计要求的表面粗糙度值。3.4.3镀层厚度检查使用千分尺测量工件镀前、镀后尺寸（如中间拉杆用120-150mm,分度0.01mm外径千分尺