冷冲模复习题.docx

1.分析圆孔翻边模：毛坯的定位翻边凸模与翻边凹的所在位置模件8与件11的作用工件的出件方式2.后续(再次或续次)拉深模结构分析：毛坯的定位简述压边圈的作用与运动（压边圈借助于何运动上升的，而又依靠何运动下降的）工作零件装配位置工件的出件方式3.落料拉深复合模结构分析：毛坯的定位简述压边圈的作用与运动（压边圈借助于何运动上升的，而又依靠何运动下降的）工件的出件方式。排气孔的作用方式。条料卸脱方式。 工作零件装配位置4.弯曲模结构分析试按示例要求写出图图4-2图4-2中标号零件各称及在模具结构中的作用。5. 单排冲孔落料连续模条料的定位（横向和纵向的粗精定位）方式;条料卸脱方式；试述工作原理答：条料送进首先由首次挡料销7定位，在第一工位由冲2小孔凸模3冲出两个内孔之后,将带孔条料继续向前送进，第二工位由挡料销6定位，随着凸模下行，再由导正销5精确定位,最后,由凸模在第二工位完成外轮廓冲栽工序.6. 如图落料冲孔复合模分析：请分别说出图2-3、图2-3-1条料的定位工作零件装配位置；出件方式；条料卸脱方式；冲孔废料排除方法。7. 如图冲裁模典型结构，试分别写出图2.1、图2.2组成模具六大部分（成形零件、定位零件、卸料零件、导向零件、支承固定零件、紧固零件）的零件名称（如示例凸模1先写名称后写图中标号）.例如:成形零件：凸模1计算题亠1.如题图1.1所示零件，材料为Q235,板厚为2 mm.试确定冲裁凸、凹模刃口尺寸，并计算冲裁力。2.如图1.2（a）所示的冲裁件，材料厚度t=1mm，08F薄钢板，采用配置加工法，图1.2（b）为模具卸料装置的结构形式，h=8 mm（1）试确定凸模与凹模刃口尺寸及制造公差(2)是计算冲裁此零件所需的总压力（b=360N/mm）图1.1图1.2（a）图1.2（b） 2.试计算图2.1（图2.2）所示弯曲件的毛坯展开长度。3.计算确定题图3-1（图3-2）所示拉深零件的拉深次数和各工序尺寸，绘制各工序草图并标注全部尺寸。4.如图所示冲裁模四种不同的结构形式，已知冲裁力F，推件力Ft，顶件力Fd，卸料力Fx，试写出各图总冲压力Fz的计算式。图（a）Fz=图（b）Fz=图（c）Fz=图（d）Fz=问答题1圆筒形拉伸制件起皱的原因是什么？影响起皱的因素有哪些？控制起皱的措施有哪些？答：拉深过程中，当变形区材料承受的切向压力3过大时，超过此时材料能承受的临界压应力时，就会失稳弯曲而拱起，凸缘部分形成皱褶，这种现象称为起皱。影响起皱的因素：一方面是切向压应力3的大小，3越大越容易失稳起皱；另一方面是凸缘区板料本身抵抗失稳的能力，凸缘宽度越大，厚度越薄，板料弹性模量和硬化模量越小，抵抗失稳能力越差。常用的控制起皱的措施是采用压边圈。2.什么是拉伸系数和极限拉伸系数？影响极限拉伸系数因素是什么？答：拉伸系数是拉伸工艺计算中的主要工艺参数之一,通常用它来决定拉伸的顺序和次数。为保证拉深工艺的顺利进行，必须使拉深系数大于一定值，这个一定的数值即为在一定条件下的极限拉深系数。影响极限拉深系数的因素：（1）材料的力学性能：屈强比越小，m越小；（2）材料相对厚度，t/D越大，m越小；（3）拉深工作条件：模具工作部分的几何参数，凸、凹模圆角半径越大，间隙越大，m越小；摩擦与润滑；压料圈的压料力。3.为什么有的圆筒形拉伸制件需要压边圈而有的则不需要？如何判定是否采用压边装置？4.弯曲制件为什么会产生回弹？影响回弹的因素有哪些？试述减小回弹的措施？答：板料弯曲过程中，在产生塑性变形的同时还存在弹性变形，当去掉压弯载荷后，它会使制件的角度和弯曲半径发生改变，因此出现回弹现象。影响弯曲件回弹的因素：1）材料的力学性能；2）相对弯曲半径R/t；3）弯曲件角度；4）弯曲方式；5）凸、凹模之间的间隙；6）工件的形状。7）非变形区减小回弹的措施：一 从工件设计上采取措施。a）. 加强筋的设计b). 材料的选用：选用弹性模数大，屈服极限小，机械性能稳定的材料。二 工艺措施a). 采用校正弯曲，增加弯曲力b). 冷作硬化材料，弯曲前进行退火，降低屈服极限。c). 加热弯曲d). r/t100用拉深弯曲三 模具结构上采取措施。a).rt时，V形弯曲可在凸模上减去一个回弹角，U形弯曲可将凸模壁作出等于回弹角的倾斜角或将凸模顶面做成弧面。b).减小凸模与工件的接触区，使压力集中于角部。c). U形件可以采用较少的间隙。5.弯曲偏移产生的原因是什么？制件在弯曲时产生偏移通常如何解决？答：产生偏移的原因很多：坯料形状不对称，两边与叫模接触面个相等，两边折弯的个数不一样；凹模两边的边缘圆角华样不相等，间隙不相等，润滑情况不一样等，都会导致弯曲时产生偏移现象。防止偏移的主要措施：尽可能采用对称N模，边缘圆角相等，间隙均匀。采用弹性顶件装置的模具结构采用定位销的模具结构，使坯料尤法移动。6.弯曲过程有几个阶段？每个阶段各有什么特点？答：分为为弹性变形阶段、塑性变形阶段。两者的主要区别在于以下两个方面： 1）变形是否可恢复：弹性变形是可以完全恢复的，即弹性变形过程是一个可逆的过程；塑性变形则是不可恢复的，塑性变形过程是一个不可逆的过程。 2）应力和应变之间是否一一对应：在弹性阶段，应力和应变之间存在一一对应的单值函数关系，而且通常还假设是线性关系；在塑性阶段，应力和应变之间通常不存在一一对应的关系，而且是非线性关系（这种非线性称为物理非线性）。7. 模具的闭合高度和最大装模高度、最小装模高度有何关系？答：压力机的装模高度是指滑块在下死点位置时,滑块底面到工作台垫板之间的距离。压力机的长度一般是可以调节的,所以装模高度也是可调的。当连杆调至最短时,压力机的装模高度称最大装模高度Hmax,连杆调至最长时的装模高度称为最小装模高度Hmin。设计冲模和选择装备时,应使模具的闭合高度与压力机的装模高度合乎如下的关系式:Hmax-5mmHmHmin+10 mm8. 为什么拉伸成形既可能属于伸长类变形，也可能属于压缩类变形？如何区分？答：刀具也可能在切削过程中会突然损坏而失效，造成刀具破损.刀具的磨损，破损及其. 如果里层的弹性变形是压缩变形，则在表层造成张应力；如果里层的弹性变形是拉伸变形9. 冲裁件质量包括哪些方面？其切断面具有什么特征？这些特征是如何形成的？影响冲裁件断面质量的因素有哪些？答：冲裁件质量主要包括断面质量、尺寸精度、形状误差。普通冲裁件的断面一般可以分成四个区域，既圆角带、光亮带、断裂带和毛刺四个部分。圆角带的形成发生在冲裁过程的第一阶段（即弹性变形阶段）主要是当凸模刃口刚压入板料时，刃口附近的材料产生弯曲和伸长变形，使板料被带进模具间隙从而形成圆角带。光亮带的形成发生在冲裁过程的第二阶段（即塑性变形阶段），当刃口切入板料后，板料与模具侧面发生挤压而形成光亮垂直的断面（冲裁件断面光亮带所占比例越大，冲裁件断面的质量越好）。断裂带是由于在冲裁过程的第三阶段（即断裂阶段），刃口处产生的微裂纹在拉应力的作用下不断扩展而形成的撕裂面，这一区域断面粗糙并带有一定的斜度。毛刺的形成是由于在塑性变形阶段的后期，凸模和凹模的刃口切入板料一定深度时，刃尖部分呈高静水压应力状态，使微裂纹的起点不会在刃尖处产生，而是在距刃尖不远的地方发生。随着冲压过程的深入，在拉应力的作用下，裂纹加长，材料断裂而形成毛刺。对普通冲裁来说，毛刺是不可避免的，但我们可以通过控制冲裁间隙的大小使得毛刺的高度降低。冲裁件断面质量主要与凸凹模间隙、刃口锋利程度，也受模具结构，材料性能及板厚等因素的影响10. 影响冲裁件尺寸精度、形状误差的因素有哪些？答：影响冲裁件尺寸精度因素：（1）冲模的制造精度（零件加工和装配）（2）材料的性质（3）冲裁间隙（4）零件形状尺寸影响形状误差的因素：翘曲：冲裁件呈曲面不平现象。它是由于间隙过大、弯矩增大、变形拉伸和弯曲成分增多而造成的，另外材料的各向异性和卷料未矫正也会产生翘曲。扭曲：冲裁件呈扭歪现象。它是由于材料的不平、间隙不均匀、凹模后角对材料摩擦不均匀等造成的。变形：由于坯料的边缘冲孔或孔距太小等原因，因胀形而产生的。填空题1.在拉深过程中，毛坯凸缘在切向压应力作用下，可能产生塑性失稳而拱起的现象称为（起皱），最简单的防皱措施是采用（压边圈）。 2、在冷冲模中，沿（封闭）轮廓，将（工件与废料）分离的模具称为冲孔模；沿（敞开）轮廓，将（材料或工件）分离的模具称为切断模。 3、在冷冲模中沿（封闭）轮廓，将（工件与材料）分离的模具称为落料模；沿敞开的轮廓将零件局部切开但不完全分离的模具称为（切口）模。 4、通冲裁件的正常断面特征是由圆角带、（光亮带）、（断裂带）和（毛刺区）四个特征区域组成。 5、在压力机一次行程中，在（模具的同一位置）上,同时完成两道或多道工序的冲模称为复合模。 6、当弯曲结束，外力去除后，塑性变形留存下来，而弹性变形则完全消失。由于弹性恢复弯曲件产生了（弯曲半径）和（弯曲件角度）与模具相应尺寸不一致的现象。这种现象称为弯曲件为回弹。 7、冲裁时板料的变形分离过程，大致分为（弹性）变形（塑性）变形、断裂分离三个变形阶段 8、实际弯曲生产中，冲压件的弯曲变形程度较大，这时应变中性层不与毛坯截面中心层重合；而是向（内侧）移动。 9、用弯曲模使材料产生塑性变形，从而弯成一定（弯曲半径），一定（弯曲件角度）的零件的冲压工序称为弯曲。 10、在保证弯曲件毛坯外表面纤维不发生破坏的条件下，工件所能弯成的内表面最小圆角半径，称为（最小弯曲半径）。 11、拉深是利用模具，将平板毛坯或半成品毛坯拉深成（开口空心件）的一种加工方法。 12、利用模具把板料上的孔缘或外缘翻成（竖边）的冲压加工方法