工程质量控制预防措施(改).doc

目 录第一章 模板工程21.1 梁21.2 板31.3 墙3第二章 钢筋工程42.1 钢筋的保护层或偏大或偏小及楼板上筋下踏42.2 电渣压力焊52.2.1 接头偏心和倾斜52.2.2 咬边52.2.3 未熔合62.2.4 焊包不匀62.2.5 气孔72.2.6 钢筋表面烧伤72.2.7 夹渣72.2.8 成型不良8第三章 混凝土工程83.1 麻面83.2 露筋93.3 蜂窝103.4 孔洞113.5 缝隙夹层133.6 缺棱掉角143.7 表面不平整143.9 裂缝163.9.1 混凝土裂缝控制的观点163.9.2 混凝土裂缝控制的要求163.9.3 混凝土构筑物裂缝的种类及控制预防措施163.9.4 混凝土裂缝的常规控制措施163.9.6 控制预防管理措施19第四章 砌筑工程194.1 砂浆砌筑强度不稳定194.2 砌体砂浆不饱满20主体结构工程质量控制预防措施本工程质量目标为合格，并争创优质工程，达到国家现行施工验收规范、强制性标准及设计文件的要求。质量问题应在事前、事中控制，避免事后出现不必要的麻烦，以下措施应严格执行。第一章 模板工程1.1 梁1.1.1 现象梁身不平直，梁底不平，下挠， 梁侧模胀模，拆模后发现梁身侧面有水平裂缝，掉角，局部模板嵌入梁间，拆除困难。1.1.2 原因分析1.1.2.1 模板支设未校直撑牢。1.1.2.2 模板安装时，挂线垂直度有偏差，模板上口不在同一直线上。1.1.2.3 木模板梁侧模下口梁夹具间距不应过大，以保证混凝土浇筑过程中，侧模下口不致胀模。1.1.2.4 梁侧模上口横档应放在板模搁栅下。1.1.2.5 梁模用木模时尽量不采用黄花松或其它易变形的木材制作，并应在混凝土浇筑前充分用水浇透。1.1.2.6 应有足够的强度和刚度，支模时，垂直度要找准确。1.1.2.7 组装前应将模板上残渣剔除干净，模板拼缝应符合规范规定。侧模应支撑牢固。1.1.2.8 木模板长向接头处应加拼条，使板面平整，连接牢固。1.2 板1.2.1 现象板中部下挠，板底混凝土面不平，采用木模板时梁边模板入梁内不易拆除。1.2.2 原因分析1.2.2.1 板搁栅用料较小，造成挠度过大。1.2.2.2 板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，荷载集中，支撑下沉，板模下挠。1.2.2.3 板底模板不平，混凝土接触面平整度超过偏差。1.2.2.4 模板的强度和刚度达不到强度要求，质量较差。1.2.3 防治措施1.2.3.1 楼板模板下支撑或支架应有足够强度和刚度，支承面要平整。1.2.3.2 支撑材料应有足够强度，前后左右相互搭接、支撑。1.2.3.3 木模板板模与梁模连接处，板模应铺到梁侧模外口齐平，避免模板嵌入梁混凝土内以便于拆除。1.2.3.4 模板应按规定起拱，接缝严密，并保持水平一致。1.3 墙1.3.1 现象1.3.1.1 胀模，倾斜变形。1.3.1.2 墙体厚度不一，墙面高低不平。1.3.1.3 墙根跑浆、露筋，模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模困难。1.3.1.4 墙角模拆不出。1.3.1.5 燕尾槽聚苯板与基层之间出现脱层、空鼓和开裂。1.3.2 原因分析1.3.2.1 模板事先未作排版设计，对拉螺栓选用过少或未拧紧。墙未设支撑，模板根部不平，缝隙过大。1.3.2.2 模板制作不平整，厚度不一致，相邻两块墙模板拼缝不严，不平，支撑不牢，没有采用对拉螺栓来承受混凝土的侧压力，以致混凝土浇筑时胀模。（选用对拉螺栓直径太小，不能承受混凝土侧压力而被拉断）1.3.2.3 模板间支撑方法不当，模板支撑较少，当墙体浇筑混凝土时，墙体受混凝土侧压力作用向两侧膨胀。墙外侧有斜支撑顶住，模板不易外倾斜，墙板支撑较少的墙面，向外面倾斜。导致墙体变形。1.3.2.4 混凝土浇筑分层过厚，模板受侧压力过大，支撑变形。1.3.2.5 角模与墙模板拼接不严，水泥浆漏出，包裹模板下口；拆模时间过迟，模板与混凝土粘结过大。1.3.2.6 未涂刷隔离剂，或涂刷后被雨水冲走。1.3.2.7 燕尾槽聚苯板在安装前涂刷界面剂不均匀。1.3.3 防治措施1.3.3.1 墙面模板应拼装平整，符合质量检验评定要求。1.3.3.2 混凝土墙体，相互之间均应有剪刀撑撑牢。对拉螺栓直径不得小于12mm，对拉螺栓的间距应根据方案提出的不同墙厚所采取的间距执行。1.3.3.3 墙体中间应用对拉螺栓拧紧，承受混凝土的侧压力。确保不胀模，两片模板之间根据墙体厚度用钢筋棍撑头，以保证墙体厚度一致。有防水要求时，应采用焊接止水片的螺栓。1.3.3.4 每层混凝土的浇筑厚度，应控制在施工范围内，一般不超过500mm。1.3.3.5 模板面应涂刷隔离剂，不得漏刷。1.3.3.6 聚苯板在安装前应双面涂刷均匀，不得出现漏刷现象。拆除模板后聚苯板，当其平整度、垂直度达不到要求时，不应对燕尾槽聚苯板的表面进行切削或打磨，应采用胶粉聚苯颗粒找平浆进行找平处理。第二章 钢筋工程2.1 钢筋的保护层或偏大或偏小及楼板上筋下踏2.1.1 造成影响钢筋保护层不符合设计要求的情况下，如果偏大将易导致混凝土开裂，如果偏小将易导致钢筋过早的因锈蚀而影响其工作性能和寿命。楼板上筋下踏将易导致钢筋受力不均及不合理受力，将对楼板的承载力造成影响。2.1.2 预防措施2.1.2.1 均匀设置厚度统一且坚固的保护层垫块，并固定牢固。2.1.2.2 按施工图纸尺寸在上下排钢筋之间放置撑钩和马凳。2.1.2.3 严禁在细小钢筋上乱踩，混凝土浇筑时，搭设专用施工通道和操作平台，发现钢筋被踩下，就及时纠正。2.2 钢筋歪斜的预防措施2.2.1 按受力情况设置足够的马凳和支撑，加强钢筋骨架成型后的保护措施。2.2.2 严格按设计要求设置附加构造钢筋和箍筋，以改善钢筋骨架的牢靠程度。2.2 电渣压力焊2.2.1 接头偏心和倾斜2.2.1.1 现象1）焊接接头的轴线偏移大于0.1d或超过0.2mm。2）接头弯折角度大于4。2.2.1.2 原因分析1）钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜。2）夹具长时间使用磨损，造成上下不同心。3）顶压时用力过大，使上钢筋晃动和移位。4）焊后夹具过早放松，接头未及冷却使上部钢筋倾斜。2.2.1.3 防治措施1）钢筋端部歪扭和不直部分在焊前应采用气割切断或矫正，端部歪扭的钢筋不得焊接。2）两钢筋夹持于夹具内，上下应同心，焊接过程中上钢筋应保持垂直和稳定。3）夹具的滑杆和导管之间如有较大间隙造成夹具上下不同心时，应修理后再用。4）钢筋下送加压时，顶压力应适当，不得过大。5）焊接完成后，不能立即卸下夹具，应在停焊两分钟再卸夹具，以免夹具钢筋倾斜。2.2.2 咬边 2.2.2.1 现象 咬边的缺陷症状主要发生在上钢筋。2.2.2.2 原因分析1）焊接时电流过大，钢筋熔化过快。2）上钢筋端头没有压入熔池中， 或压入深度不够。3）停机太晚，通电时间过长。2.2.2.3 防治措施1）焊接电流的大小是一个非常重要的参数，需根据被焊钢筋直径进行选择，如焊接电流过大，钢筋熔化快，上钢筋很容易发生咬边缺陷。 因此应适当降低焊接电流。2）钢筋端部熔化到一定程度后，上钢筋迅速下送，适当加大顶压量，以便使钢筋端部在熔池中压入一定深度后。保持上下钢筋在熔池中有良好的结合。3）焊接通电时间与钢筋直径大小有关，如焊接直径25mm钢筋时，通电时间为40-50s焊接通电时间不能过长，应根据所需熔化最适当控制。2.2.3 未熔合2.2.3.1 现象上下钢筋在接合面处没有很好的熔合再一起，即未熔合。2.2.3.2 原因分析1）焊接过程中上下钢筋提升或下送时速度过慢，钢筋端部熔化不良或形成新弧。2）焊接电流小或通电时间不够，使钢筋端部未能得到适宜的熔化量。3）焊接过程中设备发生故障，上钢筋卡住，未能及时压下。2.2.3.3 预防措施1）在引弧过程中应精心操作，防止操纵杆提的太快和过高，以免间隙太大发生断路灭弧，但也应防止操纵杆提的太慢，以免钢筋粘连短路。2）适当增大焊接电流和延长焊接通电时间，使钢筋端部得到适宜的熔化量。3）及时修理焊接设备，保证正常使用。2.2.3.4 治理方法发现未熔合缺陷时，应切除重新焊接。2.2.4 焊包不匀 2.2.4.1 现象焊包不匀包括两种情况，一种是被挤出的熔化形成的焊包很不均匀，大的一面熔化金属很多，小的一面其高度不足2mm；另一种是钢筋端面形成的焊缝厚薄不匀。2.2.4.2 原因分析1）钢筋端头倾斜过大而熔化量又不足，加压时熔化金属在接头四周分布不匀。2）采用铁丝圈引弧时，铁丝圈应置于钢筋端面中心，不能偏移。2.2.5 气孔2.2.5.1 现象在焊包外部或焊缝内部由于气体的作用形成小孔眼，即为气孔。2.2.5.2 原因分析1）焊剂受潮，焊接过程中产生大量蒸汽渗入熔池。2）钢筋锈蚀严重或表面不清洁。2.2.5.3 防治措施1）焊剂在使用前必须烘干，否则不仅降低保护效果，且容易形成气孔，焊剂一般需经250C烘干，时间不少于2h。2）焊前应把钢筋端部铁皮锈及油污请除干净。避免在焊接过程中产生有害气体，影响接头质量。2.2.6 钢筋表面烧伤2.2.6.1 现象钢筋夹持处产生许多烧伤斑点或小弧坑。2.2.6.2 原因分析1）钢筋端部锈蚀严重，焊前未除锈。2）夹具电极不干净。3）钢筋未夹紧，顶压时发生滑移。2.2.6.3 预防措施1）焊前应将钢筋端部120mm范围的铁锈和油污清除干净。2）夹具电极上粘附的熔渣及氧化物清除干净。3）焊前应把钢筋夹紧。2.2.7 夹渣2.2.7.1 现象 焊缝中有非金属夹渣物，既为夹渣。2.2.7.2 原因分析1）通电时间短，上钢筋在熔化过程中还未形成凸面即行顶压，熔渣无法排除。2）焊接电流过大或过小。3）焊剂熔化后形成的熔渣粘度大，不易流动。2.2.7.3 防治措施1）应根据钢筋直径大小选择合适的焊接电流和通电时间。2）更换焊剂，以增加熔渣的流动性。3）适当增加顶压力。2.2.8 成型不良2.2.8.1 现象接头成型不良，一种是焊包上翻，另一种是下淌。2.2.8.2 原因分析焊接电流大，通电时间短，上钢筋熔化较多，如顶压时用力过大，上钢筋端头压入熔池较多，挤出的熔化金属容易上翻。2.2.8.3 防治措施1）为了防止焊包上翻，应适当减小焊接电流或加长通电时间，加压时用力适当，不能过猛。2）焊剂盒的下口其间石棉垫封塞好，防止焊剂泄漏。第三章 混凝土工程3.1 麻面3.1.1 现象混凝土表面局部缺浆、粗糙或有许多小凹坑，但无钢筋外漏。3.1.2 原因分析1）模板表面粗糙或清理不净，粘有干硬水泥或湿润不够，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面。2）木模板在浇筑混凝土前没有湿润或湿润不够。浇筑混凝土时，与模板接触部分的混凝土，水分被模板吸去。致使混凝土表面失水过多，出现麻面。3）模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏浆，拆模时混凝土表面粘结模板，引起麻面。4）模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆，混凝土表面板缝位置出现麻面。5）混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。3.1.3 预防措施1）模板面清洁干净，不得粘有干硬水泥砂浆杂物。2）木模板在浇筑混凝土前，应有清水充分湿润，清洁干净，不留积水，使模板缝隙拼缝严密如有缝隙应用油毛毡、塑料条、纤维板或水泥砂浆等堵严，防止漏浆。3）模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。4）混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏浆，每层混凝土均匀振捣至气泡排除为止。3.1.4 治理方法 麻面主要影响混凝土外观，对于表面不在装饰部位应加以修理，即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用素水泥浆或1：2水泥砂浆抹平。3.2 露筋3.2.1 现象钢筋混凝土结构内的主筋，负筋或箍筋等，没有被混凝土包裹而外露。3.2.2 原因分析1）混凝土浇筑振捣时，钢筋垫块移位或垫块少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。2）钢筋混凝土结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。3）因配合比不当混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。4）混凝土振捣时振捣棒撞击钢筋使钢筋移位，造成露筋。5）混凝土保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，混凝土表面失水过多，或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角，造成露筋。3.2.3 预防措施1）浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题及时修理，受力钢筋的混凝土保护层厚度，按规定执行。2）为保证混凝土保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔600mm左右在钢筋上绑一个大理石垫块，主筋保护层厚度偏差按规定执行。3）为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋，在钢筋较密处，可采用小直径的振捣棒或人工进行振捣，保护层混凝土要振捣密实。4）浇筑混凝土前应用清水将模板充分湿润，并认真堵好缝隙。5）混凝土自由倾斜高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。6）拆模时间要根据试块试验结果正确掌握，防止过早拆模。7）操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，应及时调整。3.2.4 治理方法将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用1：2膨胀水泥砂浆抹压平整。如露筋较深，冲洗干净，用高一级的细石混凝土捣实，认真养护。3.3 蜂窝 3.3.1 现象混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子之间出现间隙，形成蜂窝的孔洞。3.3.2 原因分析1）未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。2）混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣实或下料与振捣配合不好。未及振捣又下料，因漏振而造成蜂窝。3）模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固。振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。3.3.3 预防措施1）混凝土自由倾落高度一般不得超过2m。浇筑楼板混凝土时，自由倾落高度不宜超过1m。如超过上述高度，要采用串筒、溜槽等措施下料。2）在竖向结构开始浇筑混凝土时，底部应先填以50100cm与浇筑混凝土成分相同的水泥砂浆，砂浆应用铁锹入模，不得用料斗直接灌入模内。混凝土坍落度应严格控制。底层振捣应认真操作。4）墙体应分段浇筑，每段高度不应大于500mm。5）捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍。为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒插入下层混凝土50mm。6）混凝土浇筑时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣时间也可由下列现象来判断，混凝土不再明显下沉，不在出现气泡，混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满充实。7）浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况，如发现有模板走动，应立即停止浇筑，并应在混凝土凝固前修整完好。3.3.4 治理方法混凝土有小蜂窝，可以用水冲洗干净，然后用1：2或1：2.5水泥砂浆修补。如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量剔除喇叭口外边大些，然后用清水冲洗干净湿透，再用高一级细石混凝土捣实，加强养护。3.4 孔洞3.4.1 现象混凝土结构内有孔洞，局部没有混凝土，或蜂窝特别大。3.4.2 原因分析1）在钢筋密集处或预留孔洞和预埋件处，混凝土浇筑不畅通，不能充满模板而形成孔洞。2）未按顺序振捣混凝土，产生漏振。3）混凝土离析，砂浆分离，石自成堆，或严重跑浆。形成特大蜂窝。4）混凝土的工程施工组织不好，未按施工顺序或施工工艺认真操作而造成孔洞。5）混凝土中有泥块和杂物掺入，或将木块等大件料具打入混凝土中。6）不按规定下料，吊斗直接将混凝土卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态，以致出现特大蜂窝和孔洞。3.4.3 预防措施1）在钢筋密集处，如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时，必须加强振捣。机械振捣有困难时，可采用人工振捣配合。3）采用正确的振捣方法，严禁漏振。4）控制好下料，要保证混凝土浇筑时不产生离析，混凝土自由倾落高度的应不超过2m。5）防止砂、石中混有粘土或冰块等杂物。基础承台梁等采用土模施工时，要注意防止土块掉入混凝土中。发现混凝土中有杂物，应及时清除干净。6）加强施工技术管理和质量检查工作。3.4.4 治理措施对混凝土孔洞的处理，通常应按有关技术措施制定补强方案，经批准后方可处理。如果混凝土梁柱的孔洞处理，应根据批准的补强方案，首先采用安全措施，在梁底用支撑支牢，然后将孔洞不密实的混凝土和突出的石子颗粒剔凿掉。要凿成斜形，避免有死角，以便浇筑混凝土。为使新旧混凝土结合良好，应将剔凿好的孔洞用清水冲洗。或用钢丝刷仔细清刷。并充分湿润，保持湿润72h后。浇筑比原混凝土等级高一级的细石混凝土。细石混凝土水灰比可控制在0.5以内。并掺水泥用量万分之一的铝粉。采用小振动棒分层仔细振实。认真做好养护。有的孔洞在浇筑混凝土前要支牢模板。再浇筑混凝土，突出混凝土影响装修时，可将混凝土部分剔除。3.5 缝隙夹层3.5.1 现象施工缝处混凝土结合不好。有缝隙或夹有杂物，造成结构整体不良。3.5.2 原因分析1）在浇筑混凝土前没有认真处理施工缝表面，浇筑时，振捣不实。2）浇筑大面积钢筋混凝土时，往往分层分段施工，再施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在混凝土表面。未认真检查清理，再次浇筑混凝土时混入混凝土内，再施工缝处造成杂物夹层。3.5.3 预防措施1）应保证混凝土浇筑的连续性，如间歇时间超过规定时间，则按施工缝处理。2）在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前，应除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱混凝土层并充分湿润和冲洗干净。残留在混凝土上表面的水应予以清理。3）在浇筑前，施工缝宜先浇水泥浆或与混凝土相同水泥砂浆一层。混凝土施工缝处理方法与抗拉强度关系。4）施工缝混凝土表面应凿毛，用水清理干净，充分湿润，抹一层1015mm厚的水泥砂浆，其强度等级及水泥品种与基础混凝土相同，然后再继续浇筑混凝土。3.5.4 治理方法1）当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥砂浆。2）对夹层的处理应慎重。梁、柱等补强前，应首先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿，将夹层中的杂物和松软混凝土清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌注提高一级强度等级的细石混凝土，捣实并认真养护。3.6 缺棱掉角3.6.1 现象梁、柱、板墙和洞口直角边处，混凝土局部掉角，不规整，棱角有缺陷。3.6.2 原因分析1）木模板在浇筑混凝土前未湿润或湿润不够浇筑后混凝土养生不好，棱角处混凝土的水分被模板大量吸收。致使混凝土水化不好，强度降低，拆模时棱角被粘掉。2）常温施工时，过早拆除侧面非承重模板。3）拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。造成缺棱掉角。4）冬季施工时，混凝土局部受冻，造成拆模时掉角。3.6.3 预防措施1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护。2）拆除钢筋混凝土结构侧面非承重模板时，混凝土应具有足够的强度，表面及棱角才不会受到损坏。3）拆模时不能用力过猛过急。注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。4）加强成品保护，对于处在人多，运料等通道处的混凝土阳角，拆模后要用角钢等将阳角保护好。5）冬季混凝土浇筑完毕应做好覆盖保温工作。加强测温，及时采用措施，防止受冻。3.6.4 治理方法缺棱掉角较小时，可将该处钢丝刷刷净。清水冲洗充分湿润后，用1:2或1：2.5的水泥砂浆抹好补齐，对于较大的掉角，可将不实的混凝土和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿透。然后支模用比混凝土高一级的细石混凝土补好，并认真养护。3.7 表面不平整3.7.1 现象混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。3.7.2 产生的原因1）混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面租糙不平；2）模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；3）混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕3.7.3 防治措施严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性；在浇筑混凝土时，加强检查，混凝土强度达到12Nmm2以上，方可在已浇结构上走动。3.8 裂缝3.8.1 混凝土裂缝控制的观点大量的混凝土工程实践证明，混凝土结构裂缝是不可避免的，只是如何使有害程度控制在某一范围之内。因为使用的混凝土是多种材料组成的一种混合体，且又是一种脆性材料，在受到温度、压力和外力的作用下，都有出现裂缝的可能性。而对出现裂缝后，就要分析哪些裂缝是有害裂缝，哪些是无害裂缝，经分析后，对有害裂缝的形成原因和如何处理，这是我们控制裂缝的关键所在。3.8.2 混凝土裂缝控制的要求 从目前的情况看，设计上对混凝土裂缝有一定范围。我国的“混凝土结构设计规范规定的允许裂缝宽度为0.20.3mm。说明混凝土结构的裂缝在一定范围内是允许的，要想控制混凝土构筑物不出现裂缝是很难的，关键是裂缝的宽度应该控制在允许范围内。3.8.3 混凝土构筑物裂缝的种类及控制预防措施混凝土渗、漏的主要原因是在其拌合物在浇灌振捣过程中漏振和振捣不密实而产生的毛细孔隙或蜂窝状，在外部水压力的作用下，导致渗、漏现象。同时，由于设计的原因，如结构的造型尺寸、受力情况、构造等因素考虑不周，也会造成混凝土结构的渗、漏现象。3.8.4 混凝土裂缝的常规控制措施根据混凝土裂缝成因，采取适当措施进行预防要比事后补救有效的多。也就是说采取以防为主的方法，归纳起来，可以从以下几个方面着手：1）施工质量 由于施工质量原因而产生的裂缝发生率在95%以上。如果在施工阶段控制住了裂缝，则在使用阶段开裂的可能性就很小了。因此，施工阶段是裂缝预防的主要阶段，在施工阶段要注意以下几个问题：首先混凝土要有合适的配合比，选择合适的配合比，不仅要满足强度要求、施工要求，还要从防止产生裂缝的需要出发。适当地选择好水灰比，在满足强度要求的原则下，尽可能减少水泥用量。其次钢筋的成型和模板安装位置要准确、牢固，以免施工中变形。钢筋上的污物和氧化铁皮要清除，以免影响粘结力。第三是浇筑、振捣操作合理，特别是振捣操作技术，往往不被人们重视。过分的振捣对混凝土均匀性有害，振捣不足也不能保证砼应有的密实度，要恰到好处。2）养护 养护的目的是使混凝土正常硬化，强度增长，不受或少受外界影响。技术关键是设法使混凝土温度慢慢下降到接近外界气温，缩小降温过程中的温差。以便减小温度应力，阻力裂缝的产生。 常规养护方法是喷水，对一般混凝土结构，减小表面收缩，防止龟裂是可行的。大体积砼由于块体内外温度不一致，强度增长不同，常常是在强度增长慢的表面开裂，其养护就不能只满足于用常规方法。具体说，尽量晚拆模，拆模后要立即覆盖或及时回填，避开外界气候的影响，养护期应以砼强度增长最快的阶段为准，即7至28天，最好能长些。3.8.5 针对施工实际情况，根据混凝土的裂缝性质，其预防控制措施可分为以下几个方面： 1）干缩裂缝及预防干缩裂缝多出现在混凝土养护结束后的一段时间或是混凝土浇筑完毕后的一周左右。混凝土中水分的蒸发会产生干缩，且这种收缩是不可逆的。干缩裂缝的产生主要是由于混凝土内外水分蒸发程度不同而导致变形不同的结果。干缩裂缝多为表面性的平行线状或网状浅细裂缝，宽度多在0.050.2mm之间，大体积混凝土中平面部位多见，较薄的梁板中多沿其短向分布。 主要预防措施：加强混凝土的早期养护，并适当延长混凝土的养护时间。冬季施工时要适当延长混凝土保温覆盖时间，并涂刷养护剂养护。五是在混凝土结构中设置合适的收缩缝。2）塑性收缩裂缝及预防 塑性收缩是指混凝土在凝结之前，表面因失水较快而产生的收缩。塑性收缩裂缝一般在干热或大风天气出现，裂缝多呈中间宽两端细且长短不一、互不连贯状态。其产生的主要原因为：混凝土在终凝前几乎没有强度或强度很小，或者混凝土刚刚终凝而强度很小时，受高温或较大风力的影响，混凝土表面失水过快，造成毛细管中产生较大的负压而使混凝土体积急剧收缩，而此时混凝土的强度又无法抵抗其本身收缩，因此产生龟裂。影响混凝土塑性收缩开裂的主要因素有水灰比、混凝土的凝结时间、环境温度、风速、相对湿度等等。 主要预防措施：一是浇筑混凝土之前，将基层和模板浇水均匀湿透。二是及时覆盖塑料薄膜或者潮湿的草垫、麻片等，保持混凝土终凝前表面湿润，或者在混凝土表面喷洒养护剂等进行养护。三是在高温和大风天气要设置遮阳和挡风设施，及时养护。3）温度裂缝及预防 温度裂缝多发生在大体积混凝土表面或温差变化较大地区的混凝土结构中。温度裂缝的走向通常无一定规律，大面积结构裂缝常纵横交错；梁板类长度尺寸较大的结构，裂缝多平行于短边；深入和贯穿性的温度裂缝一般与短边方向平行或接近平行，裂缝沿着长边分段出现，中间较密。裂缝宽度大小不一，