自主制造体系设备全员预防管理体系开发项目规划120205.doc

自主制造体系设备全员预防管理体系开发项目规划一、项目背景（一）一汽集团传统的设备管理模式及局限性 一汽集团的传统设备管理体系起源于前苏联的计划维修体制，这个体制于上世纪50年代开始引进，并沿用到本世纪初。 前苏联的计划维修体制的许多技术工具和作业方法是基于以简单的非自动化设备为基础的背景环境，当时的主体设备是简单的万能机床、复杂系数10-30之间的专机等。前计划维修体制下出台了一系列的作业标准和工具，在几十年的生产管理中，发挥了重要作用。 但近30年来，设备技术高速发展，计算机、IT、信息技术走进工业领域，给设备技术带来极大的变革。现代化的设备复杂性、自动化程度、加工能力等都有几十甚至上百倍的提升，设备复杂系数也跃升到几百甚至几千，传统的设备管理体系明显已经不再适应现代化的设备管理。（二）新的全员预防管理体系的初期实践 2000年以后，集团公司部分分公司开始尝试引进国外先进的设备管理体系。轿车公司于2002年11月通过在日本MAZDA的学习，于2003年开始有选择地学习和使用日本的TPM设备管理方式。并经过几年的摸索，于2010年全面在轿车公司推开，至今已经展开推进3年。期间，结合轿车公司生产体系的特点，及公司自身的管理需要，摸索了许多适合一汽管理环境的具有创新性的管理方法。 2010年，公司还作为主研单位，参与了一汽生产部组织的全员效率维护（TPM）实用指导手册的开发，对设备预防管理体系有了更深的理解和沉淀。 这些经历几年的方法积累，需要有一个总结和标准化的过程，成为一套严谨、适用、高效的管理体系，才能使其永久地作为公司的管理财富传承下去。二、项目研究内容与价值（一）拟研究内容根据一汽自主制造体系生产管理的体系特征，开发适应集团厂情的，低成本、高效率的，全员全过程的设备工装预防管理体系。该体系要出体系架构、流程、系列标准、方法工具、精典案例、培训课件、技术管理论文等一系列支撑该体系的，在自主品牌公司可复制、可横展的标准化文件。（二）项目价值该项目的完成，可望使一汽自主制造体系设备管理水平上一个重要的台阶，整体提升设备资产的使用效率，和降低使用成本。探索出一条适合高技术、高效率、高复杂、高成本的现代化设备的管理之路，对支撑集团长期发展提供重要的基础技术管理体系支持。该项目对国内同行也有重要的参考价值，将产生重大经济效益和社会效益。三、项目在国内外的先进性对比 实际上，日本开发TPM体系是在上世纪70年代初，并在70年代末成为日本制造业盛行的设备管理体系，并形成了国家标准。 欧美引进TPM管理方法也比我们早了20年以上，在超过一半以上的大型知名企业都不同程度推行了TPM管理，并带来了巨大的管理效益。 我们国内对TPM的学习和研究起源于八十年代，但真正被系统地应用大致是1993年深圳三星的全面推行，此后，国内许多企业都开始引进。尽管如此，迄今为止，还没有一家企业做系统的整理，并形成持续可传承的，有具体流程、方法、标准支持的完整体系。 一汽巨大的生产规模和设备资产环境，提供了TPM预防管理体系实践、提升的土壤，并有良好的应用前景，因此，完全可以通过我们的项目，使一汽的设备预防管理走到全国的前列。四、项目团队序号团队成员工作分工内容1汪玉春顾问，策划、指导2谢文才课题负责人，课题组织管理、部门审核3李文峰协助课题组织管理、部门审核4徐卫平顾问，体系流程、方法指导5李远峰工作组长，工作组织、资源协调、进度控制6崔瑜工作副组长7陈刚项目主研发人员，标准化主编，流程审核8李晶项目主研发人员，案例采集，副主编9廖秀云项目研发人员，流程文件组织改写10柏荷项目研发人员，项目基础管理五、项目拟实现目标技术目标经济目标拟达到目标通过两年的工作，完整搭建包括全部流程、主要标准、大部分管理工具、培训课件、系列设备管理论文、调研报告在内的，覆盖全生命周期过程的，全员预防维修管理体系。使集团设备平均可动率达到96%以上，并降低使用成本。六、拟实现的体系架构 项目体系架构如下：前期管理服役期管理末期管理方案制造交验技术标准化过程标准化验收标准化选型标准化事后管理故障分析作业要领书单点课他机横展标准化缺陷改善缩短维修时间1、提升设备初期品质2、提升一次交验合格率事前管理操作工人自主维修维修工人专业维修正确操作自主点检设备改善设备点检设备定保针对性计划提升设备基础状态，减少小停机生产准备过程标准化管理设备完好、缺陷处理、改善、修理、调整、更换、校准等作业预知维修状态监测技改更新大修设备全员预防管理体系1、保持设备状态2、减少突发故障提升设备寿命防止重复故障七、项目具体输出内容 最低输出如下内容：1、体系策划书：1个2、流程12个3、标准12个4、标准化管理工具及案例PPT：10-20个（预计最大限度26个）5、公开发表设备管理论文10