落料复合模设计论文.doc

河 南 工 业 职 业 技 术 学 院 毕 业 论 文 紧固件落料冲孔复合模模具设计与制造 07125 班雷波指导老师：熊毅摘要：模具技术是一个综合性多学科的系统工程。模具技术的发展趋势主要是模具产品向着更大型、更精密、更复杂及更经济的方向发展，模具产品的技术含量不断提高，模具制造周期不断缩短，模具生产朝着信息化、无图化、精细化、自动化的方向发展，模具企业向着技术集成化、设备精良化、产品品牌化、管理信息化、经营国际化的方向发展。通过这次毕业设计要对复合模具有更近一步的了解，注意它与单工序模和级进模之间的区别，在设计时要注意模具结构简单、模具使用方便、模具寿命高等问题。并且要提高生产效率，保证产品的质量。过渡配合类零部件作详细设计。设计的主要内容包括冲裁件的工艺分析及工艺方案的确定、工艺计算、冲裁模具的设计、模具的安装与调整等。在工艺计算部分要对冲压力的计算、模具压力中心的确定、凸凹模尺寸并确定制造公差的计算、弹性元件的选取与计算等内容详细计算。必要时还要对模具的主要零件进行强度验算。在复合模的设计部分要对工作零件、定位零件、卸料与推件零件、导向零件连接与固定零件等结构进行详细的分析设计。要在设计过程中了解模具的工作过程和注意标准的选用，对复合模的结构有进一步的了解。关键词： 模具技术 冲裁件 复合模 工艺分析 1 绪论1.1 模具概述模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（液态或固态）的流动使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高、产品质量好、材料消耗低生产成本好而在国民工业中广泛得到应用。模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。模具技术的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。模具的应用以渗透到电子、汽车、拖拉机、摩托车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等行业的各个方面，在国防方面的应用也较为广泛，60%80%的零部件都要依靠模具成形。而在其中冲压的比率占了50%，汽车和摩托车行业在冲压中的比率占有量更大。目前全世界模具年产值约为600亿美元，日、美等工业发达国家的模具工业产值已超过机床工业，从1997年开始，我国模具工业产值也超过了机床工业产值。因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力，鉴于模具工业的重要性，在1989年3月国务院颁布的关于当前产业政策要点的决定中，把模具列为机械工业技术改造序列的第一位。1.2 模具现壮改革开放30年来，我国(除港台地区外，下同)的模具工业获得了飞速的发展，设计、制造加工能力和水平、产品档次都有了很大的提高。但在模具精度、寿命、制造周期及生产能力等方面，中国与国际平均水平和发达国家仍有较大差距，因此，每年需要大量进口模具。模具标准化水平和模具标准件使用覆盖率低。国外先进国家模具标准件使用覆盖率达70%以上，国内模具标准件使用覆盖率只有45%左右。据海关统计；1997年进口模具价值6.3亿美元，出口模具仅为7800万美元。1997年中国模具工业协会对下属的209家骨干企业（含产品厂的模具车间）的统计资料表明，其模具总产值13.7亿元人民币，进口模具大约为336万美元。目前我国模具工业的技术水平和制造能力是我国国民经济建设中的薄弱环节和制约经济持续发展的关键因素。1.2.1 模具结构目前我国模具基本分为10大类，其中，冲压模和塑料成型模两大类占主要部分。按产值计算，在模具工业的总产值中冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其它各类模具约占11%，可见冲压模具在模具行业中的重要地位。冷冲压技术是一种先进的金属加工方法，它是建立在塑性成形的基础上，利用模具和冲压设备对板料进行加工，以获得所需要的尺寸和形状。目前，我国冲压技术还相当落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、精度、生产周期等方面与先进工业发达国家的模具相比差距相当大。随着工业产品质量的不断提高，冲压产品生产正呈现多品种、少批量，复杂、大型、精密，更新换代速度快的变化特点，冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展。为适应市场变化，随着计算机技术和制造技术的迅速发展，冲压模具设计与制造技术正由手工设计、依靠人工经验和常规机械加工技术向以计算机辅助设计（CAD）、数控切削加工、数控电加工为核心的计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）技术转变。 我国的塑料成形模具设计，制作技术起步较晚，整体水平还较低。目前单型腔，简单型腔的模具达70以上，仍占主导地位。一模多腔精密复杂的塑料注射模，多色塑料注射模已经能初步设计和制造。1.2.2 模具技术我国模具技术水平目前参差不齐，悬殊较大。从总体上来讲，与发达工业国家及港台地区先进水平相比，还有较大的差距。 一是在采用CAD/CAM/CAE/CAPP等技术设计与制造模具方面，无论是应用的广泛性，还是技术水平上都存在很大的差距。二是现有的工艺设备或因计算机制式不同，或因字节差异、运算速度差异、抗电磁干扰能力差异等，联网率较低，只有5%左右的模具制造设备近年来才开展这项工作；在应用CAPP技术进行工艺规划方面，基本上处于空白状态，需要进行大量的标准化基础工作；在模具共性工艺技术方面CAD/CAM技术应用在我国才刚起步。我国大部分模具厂、车间的模具加工设备陈旧；在役期长、精度差、效率低，至今仍在使用普通的锻、车、铣、刨、钻、磨设备加工模具，热处理加工仍在使用盐浴、箱式炉，操作凭工人的经验，设备简陋，能耗高。设备更新速度缓慢，技术改造，技术进步力度不大也是一个原因。虽然近年来也引进了不少先进的模具加工设备，但过于分散，或不配套，利用率一般仅有25%左右，设备的一些先进功能也未能得到充分发挥。 缺乏技术素质较高的模具设计、制造工艺技术人员和技术工人，尤其缺乏知识面宽、知识结构层次高的复合型人才。1.2.3 模具材料与标准件结构 近10多年来，特别是“八五”以来，国家有关部委已多次组织有关材料研究所、大专院校和钢铁企业，研究和开发模具专用系列钢种、模具专用硬质合金及其他模具加工的专用工具、辅助材料等，并有所推广。但因材料的质量不够稳定，缺乏必要的试验条件和试验数据，规格品种较少，大型模具和特种模具所需的钢材及规格还有缺口。在钢材供应上，解决用户的零星用量与钢厂的批量生产的供需矛盾，尚未得到有效的解决。目前模具用材料包括的范围很广，从一般的碳素结构钢、合金结构钢、碳素工具钢、合金工具钢、高速工具钢、不锈钢、马氏体时效钢到硬质合金、难熔合金、高温合金、非铁金属等都可选用，其中主要是属于合合金工具钢的模具钢。 我国合金工具钢的产量已居世界前列，其中合金模具钢约为10万吨。我国模具工业每年消耗模具材料合计为30万40万吨，其中合金模具钢为13万15万吨。随着我国模具工业的发展，对模具材料的数量、质量、品种和性能等方面提出了更高、更新的要求、模具材料市场也得到迅速的发展。 我国的模具标准件生产，80年代初才形成小规模生产，模具标准化程度及标准件的使用覆盖面约占20%，从市场上能配到的也只有约30个品种，且仅限于中小规格。标准凸凹模、热流道元件等刚刚开始供应，模架及零件生产供应渠道不畅，精度和质量也较差。1.2.4 模具产业 我国的模具工业相对较落后，至今仍不能称其为一个独立的行业。我国目前的模具生产企业可划分为四大类：专业模具厂；产品厂的模具分厂或车间；三资企业的模具分厂；以小而专为主；乡镇模具企业，与专业模具厂相类似。其中以第一类数量最多，模具产量约占总产量的70%以上。我国的模具行业管理体制分散，没有一个统一的管理部门。 虽然大多数产品厂的模具车间、分厂技术力量强，设备条件较好，生产的模具水平也较高，但设备利用率低。 我国模具价格长期以来同其价值不协调，造成模具行业“自身经济效益小，社会效益大”的现象。“干模具的不如干模具标准件的，干标准件的不如干模具带件生产的。干带件生产的不如用模具加工产品的”之类不正常现象存在，极大地挫伤了模具企业（包括模具车间和分厂）职工的积极性。这也是模具行业留不住人才，青年技术人员和青年工人不愿学技术的原因之一。1.3 模具的发展趋势1.3.1 模具CAD/CAE/CAM正向集成化、三维化、智能化和网络化方向发展 模具CAD/CAE/CAM技术是模具设计，制造技术的发展方向。模具和工件的检测数字化、模具软件功能集成化、模具设计、分析及制造的三维化、模具产业的逆向工程及模具软件的应用网络化是主要趋势。1.3.2 模具检测、加工设备向精密、高效和多功能方向发展 精密、复杂、大型模具的发展，对检测设备的要求越来越高。现在精密模具的精度已达23m。数控电火花加工机床具有驱动反应快、传动及定位精度高、热变形小等优点适合复杂模具的加工。铣削加工是型腔模具加工的重要手段。而高速铣削具有工件温升低、切削力小、加工平稳、加工质量好、加工效率高(为普通铣削加工的510倍)及可加工硬材料(60HRC)等诸多优点。因而在模具加工中日益受到重视。1.3.3 快速经济制模技术缩短产品开发周期是赢得市场竞争的有效手段之一。与传统模具加工技术相比，快速经济制模技术具有制模周期短、成本较低的特点，精度和寿命又能满足生产需求，是综合经济效益比较显著的模具制造技术，具体主要有以下一些技术：(1)快速原型制造技术(RPM)、(2)表面成形制模技术、 (3)浇铸成形制模技术、(4)冷挤压及超塑成形制模技术、(5)无模多点成形技术、(6)KEVRON钢带冲裁落料制模技术、(7)模具毛坯快速制造技术、(8)其他方面技术。1.3.4 模具材料及表面处理技术发展迅速 模具工业要上水平，材料是关键。因选材和用材不当，致使模具过早失效，大约占失效模具的45%以上或者不能保证零件的精度要求。在模具材料方面，常用冷作模具钢有CrWMn、Cr12、Cr12MoV和W6Mo5Cr4V2，淬火钢等；常用新型热作模具钢有美国H13、瑞典QRO80M、QRO90SUPREME等；常用塑料模具用钢有预硬钢、时效硬化型钢、热处理硬化型钢、粉末模具钢等；覆盖件拉延模常用HT300、QT60-2、Mo-Cr、Mo-V铸铁等，大型模架用HT250。多工位精密冲模常采用钢结构硬质合金及硬质合金YG20等。在模具表面处理方面，其主要趋势是：由渗入单一元素向多元素共渗、复合渗(如TD法)发展；由一般扩散向CVD、PVD、PCVD、离子渗入、离子注入等方向发展；可采用的镀膜有：TiC、TiN、TiCN、TiAlN、CrN、Cr7C3、W2C等，同时热处理手段由大气热处理向真空热处理发展。1.3.5 模具新工艺、新理念和新模式逐步得到了认同 在成形工艺方面，主要有冲压模具功能复合化、超塑性成形、塑性精密成形技术、塑料模气体辅助注射技术及热流道技术、高压注射成形技术等。1.4 总述 进入21世纪，在经济全球化的新形势下，随着资本、技术和劳动力市场的重新整合，我国装备制造业在加入WTO以后，将成为世界装备制造业的基地。适应用户对模具制造的高精度、短交货期、低成本的迫切要求，模具工业正广泛应用现代先进制造技术来加速模具工业的技术进步，满足各行各业对模具这一基础工艺装备的迫切需求。第2章 冲裁工艺设计.1 冲压工艺.1.1 冲压工艺设计冲压工艺设计包括冲裁件的工艺性和冲裁工艺方案的确定。良好的工艺性和合理的工艺方案可以用最少的材料，最少的工序数和工时，使得模具结构简单且模具寿命长，能稳定地获得合格冲件，所以劳动量和冲裁件成本是衡量冲裁工艺设计合理性的主要指标。.1.2 冲裁件的工艺性冲裁件的工艺性是指冲裁工作对冲压工艺的适应性，即冲裁件的形状结构、尺寸偏差、形位公差与尺寸基准是否符合冲裁工艺的要求。冲裁件的工艺性对冲裁工件的质量、材料利用率、模具制造难易、模具寿命、操作方式及冲压设备的选用等都有很大的影响。一般情况下，对冲裁件工艺性能满足材料省、工序少、产品质量稳定、模具较易加工、操作方便且寿命较高等要求，从而显著降低冲裁工件的制造成本。.1.3 冲裁件的工艺分析该冲裁件的形状简单、结构对称，有圆角过渡，有利于模具加工，减少了热处理或冲压时在尖角处开裂的现象。同时，也可以防止尖角部位刃口的过渡磨损。2.1.4 零件材料 该零件所用的冲裁材料为Q235A钢，该类钢属于普通碳素结构钢，具有比较优良的冲裁性能。2.1.5 零件精度除尺寸12 查表其公差等级为11级外，其余尺寸均为未注公差的自由尺寸，在冲压工序中一般按14级来确定。查表可得各零件尺寸的公差为：外形尺寸: 65 -00.74 24-00.52 内形尺寸： 100+0.36 孔中心距： 零件图如下页所示：2.1.6 结论以上零件各组成尺寸的精度要求，都满足冲裁工艺要求。2.2 零件冲压工艺方案 完成零件的冲压加工所需要的冲压基本性质的工序只有冲孔、落料俩道工序。从工序可能的集中与分散、工序间的组合可能来看，该零件的冲压可以有以下几种方案：1. 方案一 采用单工序模生产的方式，先落料再冲孔。该方案模具结构简单，需要两道工序、两副模具才能完成零件的加工，生产效率低，生产过程中由于零件较小，操作也不方便。同时尺寸 精度不宜保证。2. 方案二冲孔、落料连续冲压，采用级进模生产。级进模生产适用于产品批量大、模具设计、制造与维修水平相对较高的外形较小零件的生产。3. 方案三 采用复合模生产，落料与冲孔复合。考虑到零件尺寸12 精度较高，结构简单，为了提高生产率和保证零件的尺寸精度，决定采用复合模进行生产。从工件的尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，为便于操作，复合模采用倒装式结构以及弹性卸料、定位销定位方式。2.3 确定排样方式和材料利用率根据零件的形状大小，选用合理的排样方式是提高材料利用率的基本途径，该零件的毛坯形状近似为矩形，长度和宽度方向相不大，为便于送料采用单排的排样方案，则单排有两种单排方案纵排、横排如图:经查表3-2采用搭边值a=2.2mm a1=2.5mm 则条料的宽度 b=65+2a=69.4mm条料进距 h=24+a1=26.5mm由表8-27根据材料的厚度及偏差和材料性能查得板料的规格为2mm900mm1000mm 采用单排，当采纵排方案时剪切的条料尺寸为69.4mm1000mm。剪切的条数 n1=1000/69.4=14条 余40mm每条的个数 n2=900/26.5=33个 余25mm经近似计算零件的毛坯面积为：s1400mm2所以每板的个数 n=1433=462个当采横排方案时条料的宽度 b=24+2a=28.4mm条料进距 h=65+a1=67.5mm剪切的条数： n1=900/28.4=31条 余18mm每条的个数： n2=1000/67.5=14个 余54mm所以每板的个数： n=1431=434个经比较横排的个数小于纵排的个数则纵排的材料利用率高。所以材料的利用率为： =A/A1=（4621440）/（9001000） =73.9%其中 A代表零件的毛坯面积的和mm2 A1代表材板料的总面积mm22.4 冲裁力1. 落料力 F1=1.3tL=1.3174.562450=204.24 KN2. 冲孔力 F2=1.3tL=1.32102450 =73.5 KN 3. 卸料力 F3=KF=1.30.05204.24=10.21 KN4. 推件力 F4=nKF1=30.05（73.5/2）=5.51 KN5. 总冲裁力 F5=F1+F2+F3+F4=204.24+73.5+10.21+5.51=295.5 KN 2.5 压力中心 如下图所示：由于工件x方向对称，压力中心的x=32.5；由于工件y方向对称，压力中心的y=12计算时边缘4R2忽略不计，因此压力中心坐标为（32.5，12）2.6 凸凹模刃口尺寸计算在确定工作零件刃口尺寸计算方法之前，首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配方法。结合模具结构及生产批量，适宜采用配合加工落料凸模、凹模、凸凹模及固定板，使生产成本降低、装配工作简化。因此工作零件刃口尺寸计算就按配合加工的方法来计算，具体计算如下： 除尺寸12 查表其公差等级为11级外，其余尺寸均为未注公差的自由尺寸，在冲压工序中一般按14级来确定。查表Zmax =0.36mm Zmin=0.246mm. Zmax-Zmin =0.36-0.246=0.126工件精度IT11IT13 X=0.75，工件精度IT14 X=0.51.落料凹模的基本尺寸：由得式中工件的最大极限尺寸； X系数； 工件偏差； 制造偏差，通常取65 -00.74 : =(65-0.5X0.74) 0+(0.25X0.74) =64.63 0+0.185 24-00.52 : =(24-0.5X0.52) 0+(0.25X0.52) ) =23.74 0+0.13 R2-00.25 : =(2-0.5X0.25) 0+(0.25X0.25 ) =1.88 0+0.063落料凸模的基本尺寸与凹模相同，同时在技术条件中注明：凸模刃口尺寸应按落料凹模刃口实际尺寸配制，保证间隙在0.246-0.36之间2.冲孔凸模的基本尺寸：由：式中工件的最大极限尺寸； X系数； 工件偏差； 制造偏差，通常取100+0.36 : =(10+0.5X0.36)=10.18冲孔凹模的基本尺寸与凸模相同，同时在技术条件中注明：凹模刃口尺寸应按冲孔凸模刃口实际尺寸配制，保证间隙在0.246-0.36之间。3.孔边距：由式中工件的最小极限尺寸； X系数； X=0.75; 工件偏差,12 ： =（11.89+0.75X0.11）=11.97 孔中心距：由式中L工件的基本尺寸； X系数， X=0.125; 工件偏差,：=370.125X0.62=第3章 冲模结构设计3.1 凹模设计凹模尺寸：凹模厚度 H=Kb(15mm) =0.2865=18.2mm凹模边缘壁厚 C(1.52)H =(1.52)18.2=(27.336.4), 实际 C=30 mm 凹模边长 L=b+2C=65+224=103 mm查标准 JB/T6743.1-94; 凹模宽125 mm。因此确定凹模外形尺寸为12512518 mm；将凹模板作成薄型形式并加空心垫板后实际凹模尺寸为12512514 mm。3.2 凸凹模设计凸凹模尺寸：凸凹模高度：H=h1+h2+h=14+10+26=50 mm其中h1:凸凹模固定板厚度；h2:弹性卸料板厚度；h增加高度（包括凸模进入凹模深度，弹性元件安装高度等）。3.3 凸模设计冲孔凸模尺寸： 冲孔凸模长度：L=h1+h2+h3=14+12+14=40 mm 式中：h1:凸模固定板厚度；h2:空心垫板厚度；h3:凹模板厚度。3.4 模具总体设计 （1） 模具类型的选择： 由冲压工艺分析可知，采用倒装复合模。 （2） 定位方式的选择 因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料销，无侧压装置。控制条料的进给步距采用挡料销 （3） 卸料、出件方式的选择 因为工件厚度为2材料相对较软，卸料力较小。故可采用弹性卸料。采用倒装复合模，采用上出件。 （4） 导向方式的选择 为了卸料的方便以及方便安装调整，该复合模采用后侧导柱的导向方式。第4章 主要零部件结构设计4.1 卸料板的选择弹压卸料装置弹压卸料装置是由卸料板、弹性元件（弹簧或橡胶）、卸料螺钉等零件组成。弹压卸料既起卸料作用又起压料作用，所得冲裁零件质量较好，平直度较高。因此，质量要求较高的冲裁件或薄板冲裁宜用弹压卸料装置。弹压卸料板与凸模的单边间隙可根据冲裁板料厚度按下表选用。在模具开启状态，卸料板应高出模具工作零件刃口，以便顺利卸料。卸料板的周界尺寸与凹模的周界尺寸相同，厚度为10。卸料板采用45钢制造，淬火硬度为HRC4045.4.2 橡胶的选择橡胶的选用：橡胶允许承受的负荷较大，安装调整灵活方便是冲模中常见的弹性元件。橡胶的选用原则：为保证橡胶正常工作，所选橡胶应满足预压力要求： F1F2式中 F1-橡胶在预压状态下的压力（N） F2-卸料力（N）为保证橡胶不过早失效，其允许最大压缩量不应超过其自由高度的0.45，一般取 H2=(0.350.45)H式中 H2-橡胶允许的总压缩量； H-橡胶的自由高度。橡胶的预压缩量一般取自由高度的0.10.15 H =(0.10.15)H式中 H-橡胶的预压缩量。 故 H1=H2-H=(0.250.35)H 而 H1=H3+H4式中 H3-卸料板的工作行程，H3=t+1，t-为板料厚度； H4-凸模刃口修磨量，一般取46mmH3=t+1=2+1=3mm H1=H3+H4=3+6=9mm 则H=25.736mm,选H=26mm H2=11.6mm H=2.6mm4.3 卸料螺钉的选用卸料板上设置4个卸料螺钉，公称直径为10mm，螺纹部分为M810。卸料螺钉尾部应留有足够的行程空间。4.4 模架的选用模座一般分为上、下模座，其形状基本相似。上、下模座的作用是直接或间接地安装冲模的所有零件，分别与压力机滑块和工作台连接，传递压力。因此，必须十分重视上、下模座的强度和刚度。模座因强度不足会产生破坏；如果刚度不足，工作时会产生较大的弹性变形，导致模具的工作零件和导向零件迅速磨损，这是常见的却又往往不为人们所重视的现象。在选用和设计时应注意如下几点：(1）尽量选用标准模架，而标准模架的型式和规格就决定了上、下模座的型式和规格。保证有足够的强度和刚度。(2）所选用或设计的模座必须与所选压力机的工作台和滑块的有关尺寸相适应，并进行必要的校核。比如，下模座的最小轮廓尺寸，应比压力机工作台上漏料孔的尺寸每边至少要大(3）模座材料一般选用HT200、HT250，也可选用Q235、Q255结构钢，对于大型精密模具的模座选用铸钢ZG35、ZG45。(4）模座的上、下表面的平行度应达到要求，平行度公差一般为4级。(5）上、下模座的导套、导柱安装孔中心距必须一致，精度一般要求在0.02mm以下；模座的导柱、导套安装孔的轴线应与模座的上、下平面垂直，安装滑动式导柱和导套时，垂直度公差一般为4级。(6）模座的上、下表面粗糙度为，在保证平行度的前提下，可允许降低为。上模座： 12512530 GB/T2855-90 材料:HT200上模座： 12512535 GB/T2855-90 材料:HT2004.5 其他模具结构零件根据凹模零件尺寸，结合倒装式复合模结构特点，查JB/t6743.1-94，确定其他模具结构零件，如下表所示：序号名称长宽高材料数量1上垫板1251256T8A12凸模固定板125125144513空心垫板125125124514卸料板125125104515凸凹模固定板125125144516下垫板1251256T8A14.6 导柱、导套的选用导向零件是用来保证上模相对于下模的正确运动。对生产批量较大、零件公差要求较高、寿命要求较长的模具，一般都采用导向装置。模具中应用最广泛的是导柱和导套。导柱、导套与模座的装配方式及要求按标准规定。但要注意，在选定导向装置及零件标准之后，要根据所设计模具的实际闭合高度。导柱、导套之间采用间隙配合，安装时用螺钉和销钉固定在上下模板上。导柱、导套一般选用20钢制造。为了增加表面硬度和耐磨性，应进行表面渗碳处理，渗碳后的淬火硬度为。导柱A22h5150 GB/T2861.2-1990 导套A22H68028 GB/T2861.2-1990第5章 冲压设备的选用5.1 模具的闭合高度模具的闭合高度：H=30+35+6+6+14+14+12+14+10+22-3=160上垫板6 下垫板6 凸凹模固定板14 凸模固定板14 空心垫板12 卸料板10 凹模的高度 上模座板30 下模座板355.2 冲压设备的选用及校核冲压设备的选用： 根据总冲压力295.5KN、模具的闭合高度、冲床工作台面尺寸等，并结合现有设备，选用J23-40开式可倾压力机，并在工作台面上备制垫块。 其主要技术参数如下： 压力机的规格如下：型号：J23-400 公称压力400KN 滑块行程 100mm 最大封闭高度 300mm 封闭高度调节量 80mm 工作台尺寸 左右 630mm 前后 420mm 模柄孔尺寸 倾斜角 校核压力机安装尺寸：校核压力机安装尺寸要对冲模总体高度，模座闭合高度等有所查找。冲模总体结构尺寸必须与选用的压力机想适应即模具的总体平面尺寸应该与压力机工作台或垫板尺寸和滑块下平面尺寸想适应；模具的封闭高度应与压力机的装模高度或封闭高度相适应。冲模的封闭高度是指模具工作行程终了时上模座的上平面至下模座的下平面之间的距离。压力机的封闭高度是指滑块在下止点位置时，滑块的下平面至工作台上平面之间的距离。而压力机装模高度是指压力机滑块在下止点时，滑块下平面至垫板上平面之间的距离。封闭高度和装模高度相差一个垫板厚度。模座外形尺寸为250mmx230mm，闭合高度为160mm由于J23-40型压力机工作台尺寸为370mmx560mm，最大闭合高度为270mm，连杆调节长度为55mm 所以在工作台上需加一50100mm的垫板即可安装。第6章 冲模零件加工工艺设计本副冲裁模，模具零件加工的关键在工作零件、固定板以及卸料板，若采用线切割加工技术，这些零件的加工就变得相对简单。凸模的加工主要是外形的加工，凹模的加工主要是孔或孔系的加工，而外形的加工比较简单。凸凹模的加工既有外形的加工也有内形的加工。凸模、凹模和凸凹模的加工方法除与工厂的设备有关外，主要决定于凸模、凹模、凸凹模的形状和结构特点。因此，在设计时至少要设计出凸模、凹模和凸凹模的工艺过程。凸凹模的加工工艺过程： 1.备料 2.粗铣 3.平磨 4.钳工 5.热处理 6.平磨 7.线切割 8.钳工 9.平磨 10.检验 11.钳工精修 12.检验 冲孔凸模的加工工艺过程： 1.备料 2.热处理 3.车削 4.热处理 5.磨削 6.钳工精修 7.检验 落料凹模的加工工艺过程： 1.备料 2.热处理 3.粗刨 4.热处理 5.磨平面 6.钳工划线 7.铣漏料孔 8.加工螺钉孔、销钉孔及穿丝孔 9.热处理 10.磨平面 11.线切割 12.钳工精修 13.检验。第7章 模具的装配及调试7.1 模具总装图7.2 模具的装配模具的装配就是根据模具的结构特点和技术条件，以一定的装配顺序和方法，将符合图纸技术要求的零件，经协调加工，组装成满足使用要求的模具。在装配过程中，既要保证配合零件的配合精度，又要保证零件之间的位置精度，对于具有相对运动的零（部）件，还必须保证它们之间的运动精度。因此，模具装配是最后实现冲模设计和冲压工艺意图的过程，是模具制造过程中的关键工序。模具装配的质量直接影响制件的冲压质量、模具的使用和模具寿命。装配技术要求：冲裁模装配后，应达到下述主要技术要求：（1）模架精度应符合国家标准（JB/T80501999冲模模架技术条件、JB/T80711995冲模模架精度检查）规定。模具的闭合高度应符合图纸的规定要求。（2）装配好的冲模，上模沿导柱上、下滑动应平稳、可靠。（3）凸、凹模间的间隙应符合图纸规定的要求，分布均匀。凸模或凹模的工作行程符合技术条件的规定。（4）定位和挡料装置的相对位置应符合图纸要求。冲裁模导料板间距离需与图纸规定一致；导料面应与凹模进料方向的中心线平行；带侧压装置的导料板，其侧压板应滑动灵活，工作可靠。（5）卸料和顶件装置的相对位置应符合设计要求，超高量在许用规定范围内，工作面不允许有倾斜或单边偏摆，以保证制件或废料能及时卸下和顺利顶出。（6）紧固件装配应可靠，螺栓螺纹旋入长度在钢件连接时应不小于螺栓的直径，铸件连接时应不小于1.5倍螺栓直径；销钉与每个零件的配合长度应大于1.5倍销钉直径；螺栓和销钉的端面不应露出上、下模座等零件的表面。（7）落料孔或出料槽应畅通无阻，保证制件或废料能自由排出。（8）标准件应能互换。紧固螺钉和定位销钉与其孔的配合应正常、良好。（9）模具在压力机上的安装尺寸需符合选用设备的要求；起吊零件应安全可靠。（10）模具应在生产的条件下进行试验，冲出的制件应符合设计要求。冲模装配工艺要点是：（1）选择装配基准件。装配时，先要选择基准件。选择基准件的原则是按照模具主要零件加工时的依赖关系来确定。可以作为装配基准件的主要有凸模、凹模、凸凹模、导向板及固定板等。（2）组件装配。组件装配是指模具在总装前，将两个以上的零件按照规定的技术要求连接成一个组件的装配工作。如模架的组装，凸模和凹模与固定板的组装，卸料与推件机构各零件的组装等。这些组件，应按照各零件所具有的功能进行组装，这将会对整副模具的装配精度起到一定的保证作用。（3）总体装配。总装是将零件和组件结合成一副完整的模具过程。在总装前，应选好装配的基准件和安排好上、下模的装配顺序。（4）调整凸、凹模间隙。在装配模具时，必须严格控制及调整凸、凹模间隙的均匀性。间隙调整后，才能紧固螺钉及销钉。（5）检验、调试。模具装配完毕后。必须保证装配精度，满足规定的各项技术要求，并要按照模具验收技术条件，检验模具各部分的功能。在实际生产条件下进行试模，并按试模生产制件情况调整、修正模具，当试模合格后，模具加工、装配才算基本完成。7.3 模具的调试模具按图纸技术要求加工与装配后，必须在符合实际生产条件的环境中进行试冲压生产，通过试冲可以发现模具设计与制造的缺陷，找出产生原因，对模具进行适当的调整和修理后再进行试冲，直到模具能正常工作，才能将模具正式交付生产使用模具调试的目的：模具试冲、调整简称调试，调试的目的在于：（1）鉴定模具的质量。验证该模具生产的产品质量是否符合要求，确定该模具能否交付生产使用。（2）帮助确定产品的成形条件和工艺规程。（3）帮助确定成形零件毛坯形状、尺寸及用料标准。（4）帮助确定工艺和模具设计中的某些尺寸。对于形状复杂或精度要求较高的冲压成形零件，在工艺和模具设计中，有个别难以用计算方法确定的尺寸。（5）通过调试，发现问题，解决问题，积累经验，有助于进一步提高模具设计和制造水平。 结论毕业设计是我们在校学习阶段的最后一个重要教学环节，它是我们在大学期间所学知识的综合贯通，能很好培养我们综合应用知识并独立解决一般问题的能力，是对我们所学知识的考核，是检验我们能否将理论与实际相结合的尺度。通过这次毕业设计，我端正了学习态度，懂得了设计不是凭空想象，必须通过学习、查阅各种相关的书籍、资料等，掌握一定的文化知识。这些不仅巩固了以前所学的知识，而且又学到了以前没有接触到的知识，拓宽了知识面，开阔了视野，受益匪浅。使我对知识的领悟，从感性认识提升到理性认识上，对冲压零件的设计有了更进一步的了解，对自己以后所从事的工作有了更深一步的认识。现在想来，以前到工厂实习和课程设计是很有必要的，“纸上谈兵终觉浅”只有实际操作才能体会到把理论与实践相结合的重要性。归纳起来，主要有以下几点：1、毕业设计能够从理论设计和工程实践相结合、巩固基础知识与培养创新意识相结合、个人作用和集体协作相结合等方面全面的培养学生的全面素质。我经过这次系统的毕业设计，熟悉了对一项课题进行分析、设计和制造的详细过程。这些在我们在将来的工作和学习当中都会有很大的帮助。 2、学会了怎样查阅资料和利用工具书。平时课堂上所学习的知识大多比较陈旧，作为模具设计的学生，由于专业特点自己更要积极查阅当前的最新模具资料。当你在设计过程中需要用一些不曾学过的东西时，就要去有针对性地查找资料，然后加以吸收利用，以提高自己的应用能力，而且还能增长自己见识，补充最新的专业知识。3、设计实践能力得到了进一步提高，在设计过程中积累了一些经验。4、毕业设计对以前学过的理论知识起到了回顾作用，并对其加以进一步的消化和巩固。 5、毕业设计培养了严肃认真和实事求是的科学态度。而且培养了吃苦耐劳的精神以及相对应的工程意识，同学之间的友谊互助也充分的在毕业设计当中体现出来了。在这里，我要感谢我的指导老师，他给了我许多的帮助。我还要感谢毕业设计过程中所有给我真诚帮助的老师和同学，由于能力有限，经验不足，知识水平的狭隘，在设计中难免存在一些不足之处，希望各位老师和