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钻探灌浆工论文（国家职业资格二级）论文题目： 帷幕灌浆过程中特殊情况处理办法 姓 名： 张小勤 身份证号：鉴定工种： 钻探灌浆工 鉴定级别： 技师 所在单位： 中国水电基础局有限公 关于钻孔桩在施工中常见问题的预防和处理郑树辉 中水基础局一公司 摘要：钻孔桩是比较普遍的基础形式,钻孔桩基础施工简便、操作易掌握、设备投入也不是很大,通过对钻孔桩工程施工在钻孔过程中、水下混凝土灌注过程中出现的各类事故分别进行分析,如钻孔过程中发生断桩、钻头掉落、混凝土不均匀、夹碴等质量问题,介绍了一些钻孔桩产生质量缺陷和事故的原因及处理方法，通过对钻孔桩常见事故的分析,可以使施工人员对于钻孔桩施工中常见问题得到了解掌握,并能够加以有效的预防。钻孔桩在京沪高铁济南段项目中得到了广泛应用。然而桩基病害一直是影响建设和使用的巨大障碍，因此处理好桩基病害问题对发展有重大意义。关键词：钻孔桩；事故分析；桩基病害 第一章一、冲击钻钻孔桩施工概述 钻孔桩基础施工简便、操作易掌握、设备投入一般无论在铁路、公路、水利水电等大型建设中得到了广泛应用。钻孔桩是在泥浆护壁条件下，利用机械钻进形成桩孔，采用导管法灌注水下混凝土的施工策略。钻孔、灌注混凝土都是在水下进行，工程质量只能通过科学的过程制约和完工后的仪器检测来确认。因而，对作业人员的操作熟练程度、工艺水平都有较高的要求。如何有效地避开和杜绝钻孔过程中和灌注水下混凝土过程中发生质量不足及如何恰如其分地处理相关质量不足以保证整个工程的质量，是工程界一直在研究而又未能彻底解决的不足。冲击钻造孔使用的是实心钻头，因此它适用于各种复杂的地质情况。当遇到大卵石、漂石甚至大面积坚硬岩层，实心钻头都能攻克，同时下冲的过程中还可以把钻渣挤入孔壁，增加土层与桩身间的侧磨阻力。具有效率高、成本低、适应地层范围广的特点。这种施工方法的缺点是钻普通土质的进度比其他钻孔方法要慢，也不能钻斜孔。 第二章二、钻孔桩常见问题及处理方法1、钻孔桩中心偏离设计孔位为了防止孔口偏离设计位置，在放样定点后从桩中心位置向桩四周引出4个桩心控制点，加固后可以作为护桩基准，定时用控制点来校正桩中心点位置来防止其孔斜。2、桩径误差、出现缩孔缩孔主要是由于工人用错其他规格的钻头或因钻头陈旧，磨损后直径偏小而造成的。对于桩径10001500mm的桩，钻头直径比设计桩径小2030mm是合理的。为了避免这种问题的发生，在每根桩开孔时，现场技术人员应验证钻头规格、直径，符合要求方能开孔。3、钻孔垂直度不符合规范要求造成钻孔垂直度不符合规范要求的主要原因如下：场地平整度和密实度差，钻机安装不平整或钻进过程发生不均匀沉降，导致钻孔偏斜。钻头遇软硬土层交接面或倾斜岩面时，使钻头受力不均，造成钻头偏离方向。钻头遇到孤石，致使钻头受力不均，造成垂直度不符合要求。控制钻孔垂直度的主要技术措施为：压实、平整施工场地。安装钻机时应严格检查钻机的平整度，钻进过程应定时检查钻头垂直度，发现偏差应立即调整。在软硬土层交接面或倾斜岩面处钻进，应低速低冲击钻进。发现钻孔偏斜，应及时回填粘土，冲平后再低速低冲击钻进。钻井遇到孤石而造成偏孔时，应及时回填片石，使钻头冲击钻时受力均匀分布。4、开灌前孔底沉渣过厚或泥浆含砂量过大开灌前很多时候会出现孔底沉渣过厚或泥浆比重过大而不符合灌桩要求，规范要求：摩擦桩：对于直径1.5m的桩，沉淀厚度300mm；对直径1.5m或者桩长40m或者土质较差的桩，沉淀厚度500mm；支撑桩的沉淀厚度不大于设计规定。当孔底沉渣过厚或泥浆含砂量过大时应该进行清孔。前阶段应用高粘度浓泥浆进行清孔，并加大泥浆泵的流量，使砂石粒能顺利地浮出孔口。高浓度泥浆在钻孔中起着悬浮和携带钻渣、清洗孔底、维持孔内外压力平衡、增加孔壁稳定性、防止塌孔、润滑和冷却钻头等作用。孔底沉渣厚度符合设计要求后，应把孔内泥浆比重降至1.051.1。清孔整个过程应有专人负责孔口清渣并测量孔底沉渣厚度，及时对孔内泥浆含砂率和孔底淤积厚度的变化进行分析，若出现孔口泥浆含砂量过低，清不到粗砂粒并且孔底淤积厚度增多时，说明此时泥浆的比重偏小，砂粒悬浮在孔内泥浆里不能随泥浆清出孔口。这时可以在孔内添加黄泥，提高泥浆比重后再清孔的。5、灌注砼时堵管灌注砼时经常发生堵管现象，主要是由于灌注导管破漏、灌注导管底距孔底深度太小、灌注砼的时间太长，砼已经初凝、砼配制质量差、灌注过程中灌注导管埋深过大等原因引起的。在导管安装前应有专人负责检查，用肉眼观察和敲打听声的方法检查其是否存在小孔洞和裂缝、接头是否密闭、导管的厚度是否合格等。导管底部至孔底的距离应为300500mm，在首罐混凝凝土能够完成埋管的情况下，应尽可能取大值以保证灌注顺利。完成第二次清孔后，应立即开始灌注砼，若因故推迟灌注砼，并再次出现沉淀时，应重新进行清孔。6、 灌注砼过程中钢筋笼上浮引起灌注砼过程中钢筋笼上浮的原因主要有三方面：砼初凝和终凝时间太短，使孔内砼过早凝固结块，当砼面上升至钢筋笼底时，砼结块托起钢筋笼。清孔时孔内泥浆悬浮砂粒太多，灌注过程中砂粒回沉在砼面上，形成密实的砂层，砂层上升便可以使钢筋笼向上受力从而使其上浮。砼灌注速度太快，过大向上的反冲力造成钢筋笼上浮。若发生钢筋笼上浮，应立即查明原因，避免再次发生。同时可以上下提动灌注导管可以有效的使钢筋笼下沉，下沉到设计位置后再继续灌注，但要减慢灌砼的速度。7、桩身砼强度低或砼离析桩身砼强度低或砼离析的主要原因是施工现场砼配合比控制不严、搅拌时间不够和水泥质量差。严格把好进库水泥的质量关，控制好施工现场砼配合比，掌握好搅拌时间和砼的和易性，同时灌注现场要有专业技术人员对砼进行检测，发现砼质量有问题严禁灌注。8 、桩身砼夹渣或断桩断桩是指桩身砼在某一部位出现不连续或砼严重变质，致使桩承载力大幅度下降，甚至不能使用，是严重的质量事故。产生断桩的原因如下：(1)灌注时测深不准或计算错误将导管提升过高，以致导管底部脱离砼面。(2)灌注作业因故中断过久，表层砼失去流动性，而继续灌注的砼顶破表层而上升，将有浮浆泥渣的表层覆盖包裹，形成断桩。(3)灌注过程中，砼堵管或导管严重漏水，不得不将导管拔出。(4)突然停电、机械故障或突降暴雨等无法预测情况发生，使中途停顿时间太长，不得不将导管提离砼面形成断桩。断桩事故关键在于预防，灌注前要对各个作业环节和岗位进行认真检查，制订有效的预防措施，灌注中严格遵守操作规程，保证灌注作业连续紧凑有条不紊；反复细心探测砼面，并计算出砼面高度，比较后取砼面低的作为拆卸导管的标准，导管的埋管深度应控制在26m，若灌注顺利，孔口泥浆返出正常，则可适当增大埋管深度，但确保导管的埋管深度2m；导管提升应匀速、平稳；控制灌注时间在适当的范围内，要保证设备的正常工作，并有备用设备，灌注前通知配电部门，保证灌注时供电正常，要注意天气预报，合理安排灌注时间。当灌注过程中因上述原因而可能形成断桩，如果混杂泥浆的砼层，能将导管插入并穿透此层到达完好的砼内，则重新插入导管。但灌注前应将进入导管内的泥浆和淤积排出。续灌的砼配合比应增加水泥量提高和易性保证塌落度，以后的砼可恢复正常的配合比；若砼面在浆面以下不很深，且尚未初凝时，将导管重新插入混凝土内，导管上面再