5s起源与发展中日现场管理差别.doc

电机有限公司设备部5s管理序言5s起源与发展中日现场管理差别工厂推行5s的目的推行5s成功的关键5s之间的关系5s与其它管理的关系5s的起源和发展5s起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年，日本的5s的宣传口号为安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个s，其目的仅为了确保作业空间和安全因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3s，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5s的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5s的热潮。 日本式企业将5s运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5s对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5s已经成为工厂管理的一股新潮流。     定位不同。国内许多企业管理者将整洁、清爽认为是卫生问题，与生产是两回事。既然是两回事，自然工作忙时可以放在一边。或者当有上级领导来检查工作时临时来一次全面的大扫除，做给别人看。而日本企业管理者认为5s是现场管理之基石,5s做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将坚持5s管理作为重要的经营原则。  方法不同。国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动（运动），似乎相信在厂区多树立一些诸如员工十大守则”就能改变一个人，提升人的品质。实际上根本就不能指望天天在一个没有行为约束、在工作细节上可以随心所欲、脏乱的现场环境中工作的人，能具有认真对待每一件小事的优良的工作作风。这种没有结合日常工作的空洞口号、运动，对提升人的品质几乎没有任何帮助。反观世界优秀企业，把5s看做现场管理必须具备的基础管理技术。5s明确具体做法，什么物品放在哪里、如何放置、数量多少合适、如何标识等等，简单有效，且融入到日常工作中。5s既是一种管理文化，同时也是现场科学管理的基础。每天都在一个对”、错”一目了然的环境中工作，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质。推行5s的目的四个相关方的满意5s的根本目的是提高人的素质工厂实行5s运动的理由推行5s运动成功的关键5s之间的关系5s与其它管理工具的关系全面质量管理全面生产管理非必需品处理方法整顿的含义.生产制造业要靠这个，一定要靠这个，才能提高自己的质量和效率，才能拥有更强大的竞争力！当前许多企业正在推行质量管理体系，在这个过程中如何进行有效的管理，却是企业管理者最头痛的题，要解决这个问题，需首先导入。何谓：整理（）、。整顿（）、。清扫（）、。清洁（）、。素养（）。一旦导入后，对整个企业来说管理又上了一个新台阶，所以一定要坚持，切勿中途停止。效能开展活动能创造良好的工作环境，提高员工的工作效率。试想，如果员工每天工作在满地脏污、到处灰尘、空气刺激、灯光昏暗、过道拥挤的环境中，怎能调动他们的积极性呢？而整齐、清洁有序的环境地，能促使企业及员工提高对质量的认识，获得顾客的信赖和社会的赞誉以及提高员工的工作热情、提高企业形象、增强企业竞争力。开展现场管理可得到丰厚的利润，作为一名企业的管理者，常常忽略了隐含在管理中的成本，在企业中经常看到的浪费现象有：无价值的工作造成的浪费，如不必要的会议，开会的空谈：信息错误造成的浪费，如信息来源的错误，会造成不可估量的损失；等待的浪费，如停工待料；操作不当，导致设备故障造成的浪费；意外事故造成的浪费，轻则财产损坏，重则人员伤亡，造成不可挽回的损失；生产过量或不足造成的浪费，过多积压，过少供应不足，均造成不良后果；原材料库存量过多或过少的浪费，过多必将造成系列成本的增；加，过少造成停工待料，影响供货期等；产品检验和返工的浪费。企业应该通过实施现代质量控制方法，设法降低不良品率，提高一次加工合格率，而片面质量检验把关和返工返修等，非但不能提高产品质量，反而增加成本；物品堆放，标志管理混乱造成的浪费，物品在流转或库存中堆放不合理，无法做到先进先出，造成物品堆放时间过长，生锈，变质，造成质量下降等，甚至不合格。而标志混乱，在企业内部无法追踪不合格品产生的原因和责任人，流出厂外给企业信誉造成无可挽回的损失； 文件缺乏和记录管理不善造成的浪费。文件缺乏管理混乱必然的问题是进行跟踪和改进，必然对企业的发展产生负面效应。一个企业管理不善造成的损失不止上述这些内容，我们应通过活动加强现场管理，解决上述浪费现象，真正做到管理中获取效益。用法现场改善要从每一个人点点滴滴的行为做起，从最基本的工作做起，活动的第一步是整理，将工作场所的物品加以必要整理，分类整理工作要决如下：要诀一：不用的东西丢弃；不太常用的东西放在较远的地方；偶尔使用的东西安排专人保管；经常使用的东西放在身旁附要诀二：能迅速拿来的东西放在身旁附近；拿来拿去十分花时间的东西，只留下必要的数量。第二步是整顿，明确整理后需要的东西的摆放区域和形式，即定置定位。第三步是清扫，即是大扫除，清扫一切污垢、垃圾，创造一个明亮，整齐的工作环境地。清洁是活动中的第四步，就是要维持整理、整顿、清扫后的成果，是前三项活动的继续和深入，认真维护和保持在最佳状态，最后是素养（纪律）。素养就是提高人的素养质，养成严格执行各种规章制度、工作程序和各项作业的良好习惯和作风，这是活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了，所以抓管理，要始终着眼于提高人员的素质。管理始于素质，也终于素质。推进首先，管理人员要明确，关心现场管理的方针及改善的要点，管理人员要重视，关心管理。其次，对全员进行管理的意义及做法要求。其三，制定：管理应达到的目标；事故零缺陷，零投诉；高产品质量，降低不良品率；持续开展管理活动，达到认证标准。第四是选择示范单位或部门，率先实施管理。从现场管理具有代珍性的部门，选取择一至二个部门率先开展，集中力量树立样板，然后推行到企业的每个部门。第五是跟踪检查。经过每一阶段的推进后，由企业高层主管，各部门负责人巡回检查，发现存在的问题，即时监督整改，直至最后达到要求。实践证明，通过认证的企业，经过有效开展现场管理，不但管理水平上了档次，而且也切身体会到实行现场管理带来的变化。开展现场管理活动不但在认证企业中取得显著的效益，在其他企业中也同样能取得显著的效益。5S现场管理方法5S活动是在日本广受推崇的现场管理方法，现已广泛应用于世界各地的许多企业和公司。5S是五个英文单词清理:Sort 清理 ：即清除不需要的物品Straighten 整顿：即合理布置留下的物品Shine 清洁：即经常打扫，保持干净Standardize 规范：（也译为标准化）即定期清理、作好维护，维持整理、整顿和清洁的成效。Sustain 坚持：（也译为自律）即坚持规章制度，养成良好的习惯。5S的功能提升企业形象；整齐清洁的工作环境，使顾客有信心；由于口碑相传，会成为学习的对象。提升员工归属感；人人变得有素养；员工从身边小事得变化上获得成就感；对自己的工作易付出爱心与耐心。提升效率；物品摆放有序，不用花时间寻找；好的工作情绪。保障品质员工上下形成做事讲究的风气，品质自然有保障了。机器设备的故障减少。减少浪费；场所的浪费减少；设备、工具的浪费减少；生产现场管理现场系企业的核心，现场管理干部系灵魂人物、神经中枢，因此灌输其科学的管理知识，使其活用各种管理手法，结合其技术来分析改善问题，进而提升部门绩效，降低成本，则易如反掌。1.企业生产现场管理2.企业生产现场管理中的5S活动和定置管理3.企业生产现场的设备和安全管理4.企业生产现场的