刚构中桥钢管柱支架及施工方案培训资料.doc

*新河东干渠刚构中桥邻近营业线施工安全专项方案（BHK42+131.25）编制：审核：审批：*项目一分部2013年8月目 录新河东干渠刚构中桥邻近营业线施工安全专项方案1 编制说明1.1 编制依据1*项目总承包合同；2 BHK42+133.08新河东干渠刚构中桥工程的施工图纸；3铁路桥涵施工技术指南；4铁路混凝土工程施工技术指南；5铁路桥涵工程施工质量验收标准6铁路桥涵工程作业施工安全技术规程；7北京铁路局营业线施工安全管理实施细则京铁师2012755号文件；8北京铁路局关于既有线施工的要求。1.2 编制原则遵循设计文件、规范和质量验收标准的原则，严格按设计标准、现行规范和质量验收标准办理，符合规范及质量验收评定标准的规定。正确组织施工，确保工程质量优良。坚持遵循质量体系文件，优质、高效、重信、守诚，完成业主要求的质量目标。坚持施工过程严格管理的原则。在施工过程中，严格执行业主及监理工程师的指令。坚持用工制度的动态管理。根据工程需要，合理配备劳动力资源。充分发挥我公司施工技术力量优势的原则。坚持保证既有设备安全稳定,确保既有线行车安全的原则。坚持安全第一、预防为主、综合治理的原则。2 工程概况2.1 新建刚构工程概况*西至*站区间BHK42+133.08处，（新河东干渠下游）进港三线新建三孔刚构中桥，位于既有上行线左侧接长8m三孔刚构桥上行左侧接长，（11.0+10.5+11.0）对孔设置。刚构桥位于中心里程BHK42+133.08处，跨越新河东干渠，为一座双线刚构桥，全32.1m，线路与刚构桥轴线交角70度。 刚构桥位于铁路线路直线区段，为接长双线桥。新河长东干渠水位深约1.5米。主要工程数量表见附表2。刚构桥顶板顶面距铁路钢轨底面0.8m。刚构桥基础为0.8m钻孔灌注桩，桩基为2排，每排4根，1#、2#桩基长33m，桥台桩基长20m，承台厚1.6m，宽3.8m，桥台宽4.0m，高2.05m，顶板厚0.8m，刚构桥宽为10.10m。2.2 邻近营业线工程概况新河东干渠既有2座桥梁为3-10m低高度混凝土简支梁桥，桥墩桩基为0.8m*4，承台3.8*3.8m*1.5m，墩身为圆柱形墩身高2m，墩帽为圆端形墩帽。桥台桩基为0.8m*2，承台2*5m*1.32m，台身为耳墙式桥台。桥梁上部工程为北环上下行线，线间距为5.0m，人行道宽1.0m，单侧共计30个支架，检查梯4个，右侧支架上架设信号、通信电缆管道。接触网018号杆距既有*西台尾9.6m，020号杆距*台尾5.5m，两接触网杆距离为50.6m，上行线回流线距路肩高8.0m，距线路中心4m。相关设备关系见下图新河东干渠梁桥现状立面图018#杆120#杆新建钢构桥位回流线接触网岔线桥台护坡桥台护坡既有3-10m中桥上、下行线设备现状图回流线接触网岔线3.2m北环上行线北环下行线5.1m 新港台后设备影响现状图新港台尾至020号杆5.5m钢板桩至020号杆1.56m信号通信电缆钢板桩 *西台尾设备现状图北塘台尾至018号杆9.6m信号通信电缆钢板桩至018号杆6.61m钢板桩防护人行道支架步板2.3 工程地质及水文地质桥位处地层从上到下依次为：、素填土层，黄褐色，主要成分为粉质粘土和粉土，厚度0.61.0m,。、淤泥质黏土，褐黄色，流塑，厚度0.6m,基本承载力50kpa。、淤泥质黏土，黄褐色，流塑，厚度2.5m,基本承载力50kpa。、粉土层，灰色，中密，潮湿，厚度1.73.0m,基本承载力170kpa。、淤泥质粉质黏土层，灰色，流塑，厚度2.7m,基本承载力60kpa。、粉质粘土层，浅灰色，软塑，厚度2.9m,基本承载力100kpa。、粉土层，浅灰色，中密，厚度2.75m,基本承载力130kpa。、粉砂层，浅灰色，密实，厚度5.2m,基本承载力200kpa。、粉质粘土层，灰黄色，软塑，厚度2.6m,基本承载力150kpa。、粉土，浅灰色，密实，厚度1.73.0m,基本承载力170kpa。、粉质粘土，灰黄色，软塑，厚度1.4m，基本承载力150kpa。本场地地下水属第四系孔隙潜水，地下水位埋深为1.32米，主要接收大气降水的补给，对混凝土具有腐蚀性。3 施工组织计划及安排3.1 组织机构3.2 “架子队”管理组织 我方在本工程中，根据铁道部关于积极倡导架子队管理模式的指导意见 （铁建设200851号）的要求，组建和管理架子队。架子队设置队长、技术负责人，配置的技术、质量、安全、试验、材料、领工员、工班长等主要人员由正式职工担任，经岗位培训合格后，持证上岗，在施工过程中保持稳定。架子队实行技术交底制度，技术负责人向领工员、工班长书面技术交底，领工员、工班长在实施作业前对班组作业人员进行工作和安全交底。劳务人员纳入架子队统一集中管理。架子队作业人员表序号岗位名称人员数量序号岗位名称人员数量1专职队长112模板工82技术负责人113钢筋工63技术主管114架子工84技术员215电焊工25安检员216普工206材料员117电工17质检员118钻机司机108试验员119装载机司机19领工员220吊车司机110班 长321挖掘机111专职防护员622打桩机13.3 机械、设备安排 主要施工机械表序号机械设备名称型号规格单 位数 量1挖掘机SK2001m3台22反循环钻机 0.2m3台23翻斗车FCY151.5台44装载机 ZL50G50台25钢板桩机HD1430Z台16汽车吊25吨台27钢筋切断机TFGM台28钢筋弯曲机WJ-40台29柴油发电机200KW台110直流电焊机30KVA台211气焊设备氧-乙炔套212潜水泵WQY-15台413砼灌车台214砼泵车台43.4 主要工程数量 序号名称单位数量备注1桥台桩基m320 2承台桩基 m528 3 主体砼 m3330.5 4桥台砼 m31125承台砼 m3122.8166拆除人行道M234.927拆除砼护坡 m3258草袋围堰m340936b钢板桩根170L=6m10 拉森钢板桩根160根L=12m11填筑土方m338412承台挖土m346013防水层m2328.2514基坑回填m31683.5 施工工期安排2013年1月1日-10日施工准备组织作业队，人员、材料机械进场，联系四分部协调迁改电缆及回流线落地；第一部;2013年10月14日-15日拆除既有人行道支，设置钢管栏杆防护网，拆除*台前砼护坡设置草袋围堰；2013年10月16日-17日利用要点3小时，封闭北环上行线K42+050-K42+200，打桩机插打钢板桩，防护既有2#墩及*桥台台尾路基。距线路中心最小距离3.2m；2013年10月18日-19日点外施工2#左承台及*桥台台后打设钢板桩； 2013年10月18日-19日完成2#左承台及*桥台钻机作业平台； 2013年10月19日-25日完成 2#左承台及*桥台钻孔桩作业； 2013年10月26日-28日完成2#左承台及*桥台开挖支护；2013年10月29日-30日完成2#左承台及*桥台桩基检测；2013年10月31日- 11月2日完成2#左承台及*桥台砼灌注；2013年11月3日-4日完成2#右承台开挖支护； 2013年11月5日-6日完成2#右承台桩基检测；2013年11月8日完成2#右承台及*桥台台身砼灌注；2013年11月9日-11日完成2#左右边墙钢筋模板支架安装；2013年11月12日完成2#左右边墙混凝土浇注；2013年11月15日完成东侧河道拆除围堰及钢板桩切割，疏通河道；第二部2013年11月15日拆除*西台前砼护坡设置草袋围堰；2013年11月16日-17日利用要点3小时，封闭北环上行线K42+050-K42+200，打桩机插打钢板桩防护既有2#墩及*西桥台台后路基。距线路中心最小距离3.2m；2013年11月17日-18日点外施工1#左承台及*西桥台台后打设钢板桩； 2013年11月18日-19日完成1#左承台及*西桥台钻机作业平台；2013年11月19日-25日完成1#左承台及*西桥台钻孔桩作业； 2013年11月26日-28日完成1#左承台及*西桥台开挖支护；2013年11月29日-30日完成1#左承台及*西桥台桩基检测；2013年11月31日- 12月2日完成1#左承台及*西桥台砼灌注：；2013年12月3日-4日完成1#右承台开挖支护； 2013年12月5日-6日完成1#右承台桩基检测：；2013年12月8日完成1#右承台及*西桥台台身砼灌注；2013年12月9日-11日完成1#左右边墙钢筋模板支架安装；2013年12月12日完成1#左右边墙混凝土浇注；2013年12月13日-18日 完成刚构框架顶板混凝土浇注；2013年12月28日-30日 拆除刚构框架顶板支架模板；2013年12月31日完成西侧河道拆除围堰及钢板桩切割，疏通河道；94 施工方案4.1 邻近营业线施工方案4.1.1 施工项目及负责人：*西至*站区间BHK42+133.08处3-10m新建刚构中桥，施工防护设置钢板桩及草袋围堰，改移河道。桥墩桥台桩基础、承台及刚构框桥施工。邻近营业线施工范围K42+050-K42+200段，施工项目负责人黄晓军。4.1.2 作业内容：（见施工方案图）（1）既有北环上行线右侧，中桥人行道栏杆上信号、通信电缆改移防护；（2）018号至020号接触网杆上回流线需落地防护；（3）拆除中桥人行道步板、栏杆支架30个，同时在相应挡渣墙螺栓上，安装1.5m高方钢立柱，外挂浸塑防护网；（4）第一步，邻近梁桥刚构2#承台至*台施工：在既有梁桥2#墩至*台台前之间设置草袋围堰长15m*1.5m*1.0m，同时拆除既有台前砼护坡，计划2天利用图定天窗封闭点3小时，邻近既有梁桥挡渣墙边打设12m拉森钢板桩防护2#墩承台至020#接触网杆之间路基。防护长度15m。点外，插打（横桥方向）远离既有线侧的新建钢构框架2#基础防护桩，*台尾横桥方向钢板桩；在已完成的钢板桩内排水，填筑钻机作业平台满铺钢板，采用4.5m高反循环钻机钻孔，邻近既有线侧桩基施工时，钢筋笼及导管高度控制在10m；承台开挖时，先开挖邻近既有桥墩的基础2#-左承台，采用先开挖0.5m设置四周围檁横桥方向横支撑，支护既有梁桥2#墩承台基础。同时进行沉降观测，确保既有桥梁安全。2#-左承台砼砼钢板桩整体浇筑，桥墩防护钢板桩不应拔除，高出河床部分采用切割处理；*台施工时，既有路基利用点内打设钢板桩防护，点外插打台尾横桥方向钢板桩，同时保护钢板桩外1.56m处的020#接触网杆，钻机作业开挖时同步设置围檁支撑防护，施工时延路肩设置防护隔离网长20m；（5）第二步，施工距既有线北环上行线距离最小6m的2#-右钢构承台基础及边跨钢构框架。（6）第三步，邻近梁桥刚构1#承台至*西台施工：在既有梁桥1#墩至*西台台前之间设置草袋围堰长15m*1.5m*1.0m，同时拆除既有台前砼护坡，计划2天利用图定天窗封闭点3小时，邻近既有梁桥挡渣墙边打设12m拉森钢板桩防护1#墩承台至018#接触网杆之间路基。防护长度15m。点外，插打（横桥方向）远离既有线侧的新建钢构框架1#基础防护桩，*西台尾横桥方向钢板桩；在已完成的钢板桩内排水，填筑钻机作业平台满铺钢板，采用4.5m高反循环钻机钻孔，邻近既有线侧桩基施工时，钢筋笼及导管高度控制在10m；承台开挖时先开挖邻近既有桥墩的基础1#-左承台，采用先开挖0.5m设置四周围檁横桥方向横支撑，支护既有梁桥1#墩承台基础。同时进行沉降观测，确保既有桥梁安全。1#-左承台砼与钢板桩整体浇筑，桥墩防护钢板桩不应拔除，高出河床部分采用切割处理；*西台施工时，既有路基利用点内打设钢板桩防护，点外插打台尾横桥方向钢板桩，同时保护钢板桩外6.61m处的018#接触网杆，钻机作业开挖时同步设置围檁支撑防护，施工时延路肩设置防护隔离网长20m；（6）第四步，施工距既有上行线距离最小6m的2#-右钢构承台基础及边跨钢构框架。4.1.3 施工时间及地点：2013年10月10日-2013年12月31日， *西至*站区间BHK42+133.08处3-10m新建刚构中桥桩基础、承台及刚构框桥施工。 4.1.4 影响及限速范围：邻近营业线影响范围K42+050-K42+200段。4.1.5 施工设备变化：（1）既有北环上行线右侧，中桥人行道栏杆上信号、通信电缆改移防护；（2）018号至020号接触网杆上回流线需落地防护；（3）拆除中桥人行道步板、栏杆支架30个，同时在相应挡渣墙螺栓上，安装1.5m高方钢立柱，外挂浸塑防护网；（4）拆除北环上行线梁桥桥台砼护坡，永久在桥墩及台后路基设置钢板桩。4.1.6 施工方式及流程：第一步：设备迁改拆除 2#墩至*台封闭要点打设钢板桩防护2#墩至*台改移河道2#墩左及*台桩基承台施工2#墩右承台施工2#墩边墙及*台施工第3孔框架施工拆除支护疏通河道；第二步： 1#墩左至*西台封闭要点打设钢板桩防护1#墩至*西台改移河道1#墩左、*西台桩基承台施工1#墩右承台施工1#墩边墙及*西台施工第1孔及第2孔框架钢构施工； 4.2 新建刚构施工方案新建刚构桥与既有中桥紧邻1.0m，新河东干渠无法改移河道，我部采用东西两侧分开施工的方案，先东侧围堰，打设拉森止水钢板桩防护既有墩台，半幅施工的方法进行钻孔桩、承台、桥台及桥墩施工，在板梁下部工程施工完毕后，搭设顶部板梁支架及模板，在顶部板梁支架及模板安设完毕后，整体浇筑刚构顶板砼，当其强度达到100%时，拆除钢管支架、模板，其后拆除围堰、切割钢板桩及清理河道。为保证铁路运营安全，同时保证工程能够优质、安全、快速的完成，我部在本桥施工过程中将采用统筹兼顾，以流水施工为主、最大限度开展平行作业的方法进行刚构桥主体施工，并在施工中依据实际情况不断细化、优化调整。5 刚构框架中桥施工工艺及方法5.1 钻孔桩桩基5.1.1 钻孔桩施工工艺流程根据本工程地质特点和设计要求，采用反循环钻机进行桩基钻孔桩施工。平整场地凿桩头测定孔位挖埋护筒钻机就位钻 进制作护筒钻头调整中间检查终 孔清 孔测 孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注混凝土挖泥浆池、沉淀池泥 浆 制 备泥浆循环、滤碴、补浆、测指标测孔深、泥浆比重、钻进速度测孔深、孔径、孔斜度注清水、换泥浆、测比重填表格、监理工程师签字认可填表、监理工程师签字认可检查泥浆比重及沉渣厚度制作混凝土试件，测量混凝土面高度和导管埋深深度清理、检查测孔深、孔径钢筋笼制作钻孔桩施工工艺流程图桩基检测5.1.2 泥浆制备在淤泥质粘土、粉土、粘土、粉质粘土、粉沙、细砂类土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水位，防止孔壁坍塌。桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一桩基钻孔护壁中。泥浆池和沉淀池分开挖设，选取大里程方向空地，并设置防护设施。泥浆性能指标应符合下列规定：、比重： 1.11.3。、黏度：入孔泥浆黏度，一般地层为1622s；松散宜塌地层为1928s。、含砂率：新制泥浆不大于4%。、胶体率：不小于95%。、PH值：应大于6.55.1.3 埋设护筒 1、护筒采用1012mm厚的钢板卷制，内径比桩径大20cm40cm，其上部高出排渣出口0.3m，以利排渣。排渣口与泥浆池间用粘土袋码砌排浆沟，并保证不漏浆，避免溢流。2、护筒埋设时要将护筒中心与桩中心对准，其误差不大于5cm，护筒上下要竖直，其误差不大于1%的护筒长度。护筒内径大于钻头直径，使用旋转钻机钻孔比钻头大约20cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，并应高出施工地面0.5m，其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。拟定护筒长度为4米。沉设到位的护筒，顶面允许偏差为50mm，倾斜度允许偏差为1%。5.1.4 钻机就位及钻孔 1、钻机就位前，对主要机具配套设备进行检查、维修，达到开工要求后，再行施工。钻机底座在作业平台上固定牢固，施工过程中应定期检测钢丝绳相对桩中心的偏移量、钻进深度，以防发生斜孔或偏孔，为了检查钻机倾斜，在钻机纵、横向各放置一个水平尺后在钻机上吊线坠，随时检查钻机竖直度。钻进过程中要及时做好钻渣的地质情况记录，并与设计院提供的地质剖面图相对照。钻渣样编号存放，以便分析。2、钻孔作业应连续进行，不得中断。因特殊情况必须停钻时，严禁钻具留在孔内，以防埋钻。钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。3、当钻孔深度达到设计要求时，用探孔器对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，导管安装完成后再次量测孔深，确认沉渣等满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行灌注水下混凝土的准备工作。4、清孔 检查确认钻孔合格后，应立即进行清孔。清孔的目的是使孔底沉渣、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量和孔壁厚度等指标符合规范要求。宜采用换浆法清孔，清孔所使用的泥浆宜为经泥浆净化器处理符合要求的泥浆，保持孔内水位或泥浆标高。清孔应符合以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒；泥浆比重不大于1.1；含砂率小于2%；黏度为1720s；沉渣厚度应符合标准要求。清孔时注意事项：在清孔排渣前必须注意保持孔内水头，防止坍孔；清孔后，孔内提取的沉渣指标符合设计要求。在灌注水下砼前，孔底沉淀厚度保持不大于30cm。终孔后，在清孔排渣前，必须注意保持孔内水头，防止塌孔。清孔后，检查孔口、孔中、孔底沉渣厚度须满足设计文件及有关规范要求，做好砼灌注的准备工作，缩短清孔至灌注水下砼的时间，不得用加深孔深来代替清孔。对于摩擦桩，孔底沉渣厚度不大于30cm。钢筋笼安装后，检查泥浆比重、沉渣等指标，若不满足规范要求时，应进行二次清孔。5.1.5 钢筋笼骨架的制作安装钢筋笼在加工场下料加工。钢筋笼主筋接头采用搭接焊，保证焊缝长度，单面搭接焊焊缝长度为10d，双面搭接焊焊缝长度为5d。同一截面上接头数量不超过50%，两钢筋接头相距在35d范围外，且两焊接接头相距不小于50cm。加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。加工好的钢筋笼按安装要求分类编号堆存。考虑既有线侧施工，为保证既有线的行车安全，将20米以上的钢筋笼分解成等份两截钢筋笼，运输至现场后，先将一节下至验收合格的孔桩内，将钢筋笼连接头留出孔外，再将另一节钢筋笼吊起与下部钢筋笼焊接完毕后将整个钢筋笼下入孔内；要求留出搭接头长度，搭接头长度满足规范要求，并且做同心弯与另一节钢筋笼在现场采用搭接焊形式连接。为防止钢筋笼吊安运输过程中变形，每节端头、钢筋笼内环加强圈处用钢筋加焊防变形支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将支撑割除。钢筋骨架的保护层厚度可用同强度轮式垫块。垫块强度和耐久性不低于本体混凝土的标准，垫块制作单位提供第三方检测报告。设置数量按纵向间距不大于2m，环向不少于4个，梅花型布置。钢筋笼制作好后用平车运至各桩位， 骨架安装采用汽车吊，具体见吊装图： 为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮，在钢筋笼上端均匀设置吊筋，并将吊筋焊接在护筒上防止浮笼，钢筋笼用4根吊筋控制，吊筋直径同骨架主筋。钢筋笼吊装入孔后不能及时灌注砼时应该将钢筋笼提出孔外，重新放置时应对孔的完整性、沉渣厚度等检验项目进行检查。钢筋笼吊装时、入孔后要准确、牢固定位，底面高程偏差不大于10cm。钢筋笼的安装采用双吊点法，25t 汽车吊吊装一次入孔，吊放钢筋笼时，要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁，就位后使钢筋笼轴线与桩轴线重合，钢筋笼吊装入孔达到设计标高后，在孔口用小钢轨固定在井字形方木上，防止混凝土灌注过程中钢筋笼浮起或位移，当灌筑完毕，待上部混凝土初凝后，解除钢筋笼的固定设施。5.1.6 浇注机具安装采用内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密的钢导管。直径可采用2530cm，中间节长度宜为2m等长，底节可为4m；漏斗下可用1m长的导管。使用前应进行试拼、水密试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管位于钻孔中央。导管吊装升降设备能力，与全部导管充满砼后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。砼浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。导管安装后，其底部距孔底有 250 400mm 的空间。5.1.7 浇注砼前二次清孔钢筋笼下结束后，将钻杆下至孔底以中速将比重1.03-1.1的纯泥浆压入孔底，将钻孔内悬浮钻渣的泥浆换出，持续进行净化循环。5.1.8 灌注砼前测深孔深采用测绳直接量测，孔底沉渣厚度用精度2cm的无收缩测绳悬挂4-6kg的圆锥型测锤进行量测。5.1.9 导管埋深控制混凝土在混凝土工厂生产供应，由混凝土搅拌运输汽车运输至桩位处，采用导管水下灌注，汽车吊配合灌注。拔球前准备足够的混凝土储备量，保证拔球后导管的埋置深度大于1m以上。灌注砼时，导管埋入砼的深度，一般控制在26m为宜，最小埋深任何时候都不得小于1m。因此控制导管埋深，直接影响成桩质量，所以拔管前须仔细测探砼面深度，用测深锤测孔时，采用三点测法，防止误测。 5.1.10 水下砼的灌注灌注水下砼采用钢导管灌注，采用导管内径为25-30cm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力，。p=rchc-rwHw式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。测量水下混凝土面的高度可用测锤，具体见下表：用途外形构造尺寸（cm）质量（kg）测量孔底沉渣表面圆锥形钢板焊、砂填心底面14高203.6测量水中混凝土表面圆锥形钢板焊、砂填心底面13高183.6测量水中混凝土表面圆柱形钢管、混凝土填心89*82.235.1.11 灌注水下砼的技术要求1、首批灌注砼的数量应能满足导管首次埋置（V1m）和填充导管底部的需要，所需砼数量可按照下式计算：VD2/4(H1+H2)+d2/4h1；h1=Hwrw/rC；式中：V浇注首批砼所需数量（m3）；D实钻桩孔直径（m）；H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；H2导管初次埋置深度（m）；d导管内径（m）；h1桩孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=Hwrw/rC；Hw桩孔内砼面至桩孔内泥浆顶面高度；rw泥浆比重；rC砼比重。2、首批水下砼浇注完成后，导管埋置深度不得小于1 m，并不宜大于3 m。3、打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。4、灌注开始后，应紧凑地，连续地进行，严禁中途停工，在灌注过程中要防止砼拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。使泥浆内含有水泥而变稠凝结。致使测深不准确。灌注过程中，应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟，要防止螺栓，橡胶和各种工具等掉入孔中注意安全。5、在灌注砼过程中，当导管内砼不满，含有空气时，后续砼要徐徐灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。6、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度。增加高度，可按孔深成孔方法，清孔方法确定，一般不宜小于0.51m。7、 混凝土的入孔温度夏季不宜高于30，冬季施工时，混凝土的出机温度不宜低于10，灌注温度不应低于5。浇筑混凝土与泥浆介质温差不得大于15。混凝土含气量大于2%，每50m3或每个工作班次至少量测1次。混凝土塌落度控制在18-22cm，每50m3或每个工作班次至少量测1次。每桩试件组数为至少为2组，一组试件同条件养护，一组试件进行标养。5.1.12 灌注桩意外情况的应急措施1、孔口塌方：现场备用钢护筒10m，采用加长护筒，红粘土稳固的办法解决。2、因地质原因发生斜孔：处理地下障碍物，上下钻头拉孔纠偏，或用回填法纠偏。3、机械设备、配件备件现场要有足够的储备，万一发生故障，及时更换，管理人员和生产工人吃住在工地，如有意外情况出现，应全力以赴参加处置。4、钻孔常见问题及处理措施钻孔进常见事故原因及处理方法常见问题主要原因处理方法桩孔偏斜钻机安装不水平调平钻杆不竖直调竖直孔壁坍塌护筒的埋设不合适。如果护筒底部为砂层，要经过粘土夯实处理后，再安设护筒，护筒周围要用粘土夯实。孔内水位高度不够。保证孔内水位在砂层以上且高于地下水位2m以上。钻斗上下移动速度太快，致使水流严重冲刷孔壁。应按孔径和地层地质条件调整钻斗的升降速度。稳定液没有起到护壁作用。配置合适的稳定液，使其粘度、比重达到要求。安放钢筋笼时碰撞孔壁，使泥膜和孔壁被破坏。钢筋笼加工、吊放要按要求保证竖直度。钻斗升降时，未对准孔位中心而碰塌孔壁。钻孔时要时刻注意钻头的中心与孔中心一致6 刚构桥台承台凿除桩头桩基检测浇注混凝土垫层绑扎承台钢筋加工承台钢筋报验安装承台模板报验浇注承台混凝土混凝土拌制输送制作混凝土试块与墩台接茬处理混凝土养护拆模基坑回填基坑降水开挖承台基坑测量定位插打钢板桩内支撑施工6.1 承台施工工艺流程图承台施工工艺流程图6.2 承台施工方法6.2.1 钢板桩基坑防护施工57#、58#墩承台高度为2.5m，施工前均在四周设置36b钢板桩，根据设计承台高度，采用9m长钢板桩，埋入承台下6m，钢板桩顶面以下0.5m设置双排工字钢圈檩及横斜支撑。在钢板桩基坑内四角设置直径0.8m深1.5m集水井，分别设置水泵专人抽水，承台开挖口四周设排水沟及土围堰严防地表水进入基坑。基坑开挖后及时设置支撑加固，加强钢板桩的观测，严防机械及邻线列车扰动钢板桩变形。6.2.2 施工准备（1）进行墩位测量放线，放出钢板桩插打位置。（2）钢板桩的检验。钢板桩运到现场后，需进行整理。清除锁扣内杂物（如电焊瘤渣、费填充物等），对缺陷部位加以整修。36b钢板桩进场后必须验收，对有弯曲、扭曲、死弯等缺陷，采用冷弯、热敲（温度不超过8001000）、焊补、铆补、割除等方法加以校正整修。确保每根钢板桩的两侧边板平行，宽度都在同一规格内。宽度检查的方法是：对于每片钢板桩分为上中下三部分用钢尺测量其宽度，使每片桩的宽度在同一尺寸内，每片相邻数差值以小于1cm为宜。对于肉眼看到的局部变形可进行加密测量。对于超出偏差的钢板桩应尽量不用。钢板桩的其它检查。对于桩身残缺、残迹、不整洁、锈皮、卷曲等都要做全面检查，并采取相应措施，以确保正常使用。6.2.3 钢板桩施工方法（1）单桩逐根打入法施打钢板桩准备桩帽及送桩：打桩机吊起钢板桩，人工挂铁链吊钩同时扶正就位匀速旋转就位。插打时单桩逐根连续施打，注意桩顶高程不宜相差太大，基础较深的地方采用15m长的桩。（2）钢板桩施打工艺履带吊停在离打桩点就近的钢平台，侧向施工，便于测量人员观察。挂上振动锤，升高，理顺油管及电缆。锤下降，开业压口，拉一根桩至打桩锤下，锁扣抹润滑油，起锤。待钢板桩尖离地面30cm时，停止上升。锤下降，使桩至夹口中，开动液压机夹紧桩，上升锤与桩至打桩地点。对准桩与定位桩的锁扣，锤下降，使桩垂直压于地面上。试开打桩锤30秒左右，停止振动，利用锤惯性打桩至土层，开动振动锤打桩下降，控制打桩下降速度，尽可能使桩保持竖直，以便锁口能顺利咬合，提高止水能力。板桩至设计高度前40cm时，停止振动，振动锤因惯性继续转动一定时间，打桩至设计高度。松开液压夹口，锤上升，打第二根桩，以上类推至打完所有桩。6.2.4 钢板桩施工中遇到的问题及处理打桩过程中有时遇上大的块石或其它不明障碍物，导致钢板桩打入深度不够，采用转角桩或弧形桩绕过障碍物。钢板桩杂填土地段挤进过程中受到石块等侧向挤压作用力大小不同容易发生偏斜，采取以下措施进行纠偏：在发生偏斜位置将钢板桩往上拔1.0 m 2.0m，再往下锤进，如此上下往复振拔数次，可使大的块石被振碎或使其发生位移，让钢板桩的位置得到纠正，减少钢板桩的倾斜度。钢板桩沿轴线倾斜度较大时，采用异形桩来纠正，异形桩一般为上宽下窄和宽度大于或小于标准宽度的板桩，异形桩可根据实际倾斜度进行焊接加工，倾斜度较小时可用卷扬机或倒链和钢索将桩反向拉住再锤击。在基础较软处，有时会发生将邻桩带入现象，采用的措施是把相邻的数根桩焊接在一起，并在施打桩连接锁口涂以润滑剂减少阻力。6.2.5 变形观测（1）钢板桩施打完成及支撑安装完成后，在基坑四周桩顶按照级标准设置固定位移观测点，采用全站仪、水准仪观测。 （2）基坑开挖监测项目 各支护结构水平位移 周围道路、墩身等建筑物、地下管线变形 防护加固构件、土体分层竖向位移及沉降。 （3）变形监测参照建筑基坑支护技术规程（JGJ12099）及建筑基坑工程监测技术规范（GB50497-2009）相关条文。基坑安全监测等级按照标准计算并进行基坑变形观察，允许值为0.4%，基坑最大移位值、最大沉降值以计算值为准。 （4）监测项目在基坑开挖前应测得初始值，且不应少于两次，观测精度要求水平误差控制1.0mm，垂直误差控制1.0mm。 （5）监测要求每天二次观测，将结果详细记入汇总表。正常情况下，分阶段每周进行观测成果汇总，定期报告变形情况，当变形超过有关标准或监测结果变化速率较大时，应两小时观测一次数。当有事故征兆时，应连续监测。（6）在对基坑进行变形监测的同时，基坑巡视是基坑安全必不可少的辅助手段。通过巡视，可以及时、直观地观察到地表裂缝、塌陷等表象，对基坑局部稳定性的判断起着不可替代的作用。因此应安排专职安全员对基坑周边进行巡视，并对巡视结果进行记录，一旦发现地表有裂缝或漏水等异常应作好记录，严密观察其变化情况，及时向项目部汇报，分析其原因，并根据对基坑安全的影响程度制定有效控制措施，以防止形势恶化，危及基坑的安全。基坑支护沉降观测记录表基坑支护沉降观测记录表AQ-C6-2编号工程名称：监测项目：工程地点：监测仪器及编号：监测单位：日 期：单位:mm测 点初测值上次位移值本次位移值累计位移值测 点初测值上次位 移值本次位 移值累计位 移值沉降报警值： 监测单位：监测人：项目技术负责人：监理单位意见： 符合程序要求（ ） 不符合程序要求，请重新组织观测（ ） 监理工程师： 年 月 日注：本表由施工单位填报，附监测点布置图，监理单位、施工单位各存一份。6.2.6 承台开挖基坑开挖采用挖掘机与人工配合明挖施工，当开挖到一定深度时及时采用内支撑进行焊加固施工。加固用圈梁、斜撑，采用工字钢与钢板桩进行焊接，接触点间焊接牢固，圈梁焊接在钢板桩的内侧顶部，圈梁工字钢平置，斜撑工字钢竖置。圈梁与钢板桩之间不能密贴焊接的部分用钢筋焊接牢固。当开挖至承台底设计标高以上10cm左右时，采用人工清理开挖，清理出的泥土通过挖掘机运出基坑外。为保证承台顺利正常施工，在基坑四周设置排水沟和集水井，放入抽水机进行基坑内抽水。基坑开挖方法见下图：6.2.7 破除桩头及桩基检测人工用风镐凿除桩头，凿除桩顶浮浆或松散破损部分，使基桩顶部露出新鲜、坚硬的混凝土表面，桩基埋入承台长度及桩顶主筋锚入承台长度按设计要求为110cm。桩头凿除以后，请有检测资质的检测单位对桩体进行无破损超声波及小应变检测，检测合格后，进行下一道工序。6.2.8 基底处理及砼垫层浇筑破除桩头检桩后，基底采用浇筑10cm厚的C15混凝土基底垫层,以便钢筋、模板安装。6.2.9 模板安装（1）模板安装：模板采用大块拼装钢模板，使用前在模板与砼的接触面上涂刷隔离剂，模板底口用水泥砂浆找平，模板底部外侧用水泥砂浆封口。（2）模板调试：模板安装完成后进行测量调试，并用方钢支撑牢靠固定。凿除桩头并检测桩基完成后，测定出承台立模位置，拉线立模。模板采用组合钢模，模板内侧设置横带并加斜撑，对钢板桩槽口朝内侧较大间隙的地方，用方木作为竖带沿模板外侧按适当间距设置并加水平支撑，水平支撑顶在钢板桩与模板竖带之间，防止在灌筑砼时模板发生局部变形。 1、模板安装：模板采用大块拼装钢模板，使用前在模板与砼的接触面上涂刷隔离剂，模板底口用水泥砂浆找平，模板底部外侧用水泥砂浆封口。2、支立模板模板支立是采用架管辅助固定。模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设，模板不应与脚手架联接，避免引起模板变形，模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，发现模板有超过允许偏差变形值，应及时纠正。3、模板加固 模板加固采用钢管加固。其中竖向双排钢管的间距为0.8m，横向双排钢管的间距为0.8m，四角的钢管用扣件锁死，必要时在承台顶上用钢管对拉和三角锁死，竖向钢管外设的支撑架管，一端支撑在模板上，一端支撑在钢板桩上。模板上的重要拉杆采用螺纹钢杆配以蝴蝶卡，加固时采用双螺帽加固。伸出混凝土外露面的拉杆可以采用端部焊接的钢丝拉杆。对拉位置与承台内钢筋有冲突时可适当调整拉杆位置。6.2.10 钢筋制备及安装钢筋在加工场加工成半成品，利用汽车运输至绑扎现场，绑扎时利用汽车吊机配合。加工：钢筋在加工场加工，根据图纸规格型号下料制作成半成品。钢筋接头：采用闪光对焊焊接接头，安装时接头位置错开。同一截面上接头数量不超过50%，两钢筋接头相距在35d范围外，且两焊接接头相距不小于50cm。加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。加工好的钢筋笼按安装要求分类编号堆存。钢筋绑扎：在承台底部标示钢筋位置线，按线布设底层钢筋；顶层钢筋设支撑架绑扎。保护层：采用与砼强度同等级且保护层厚度与设计相同的圆形砼垫块，每2m高4块布置。墩身预埋筋：按设计图纸要求埋设墩身预埋筋并固定牢固。施工预埋件：根据施工图要求设置施工预埋件。6.2.11 浇筑混凝土砼采用砼搅拌车运输，流槽或泵送入模，插入式振动棒振捣,承台砼一次浇注完成。本工程承台采用C45混凝土。（1）、分层厚度:采用水平分层,分层厚度不大于30cm。（2）、振捣：采用插入式振动棒振捣，振捣时，振动棒垂直插入，快入慢出，插点均匀，成行交错式前进。振捣时注意不碰松模板或使钢筋移位。振捣时插入下层混凝土10cm左右，并保证在下层混凝土初凝前进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度和整体性。振捣中既要防止漏振，也不能过振。为保证振捣质量可在模板上安装一定数量的附着式振捣器配合插入式振捣器进行混凝土施工。（3）、混凝土其他要求：混凝土的入孔温度夏季不宜高于30，冬季施工时，混凝土的出机温度不宜低于10，灌注温度不应低于5。浇筑混凝土与邻接介质温差不得大于15。含气量不小于4%，每50m3或每个工作班次至少量测1次。混凝土塌落度控制在13-16cm，每50m3或每个工作班次至少量测1次。每桩试件组数为至少为2组。6.2.12 混凝土养护 （1）、拆模时机应在混凝土强度达到2.5MPa以上，混凝土内部与表层、表层与环境温度之差不得大于20C时，且混凝土内部温度开始降温后才能拆模。拆除过程中所有操作宜仔细，防止损伤表面混凝土。模板拆除后及时进行清理、修复和涂油防止生锈，以备待用。（2）、养护基本要求根据施工季节不同，加大养护力度。夏季施工混凝土终凝后，顶面及时采用麻袋或土工布覆盖并洒水养护，拆模后表面全部采用塑料薄膜包裹，并按一定时间间隔进行全面洒水养护，防止出现裂纹，养护时间一般视空气温度、湿度和结构尺寸，为1428天。混凝土养护用水要与拌合用水相同。冬季施工除上述措施外，模板外应采用棉被包裹，互相搭接，交接处包裹，形成良好的保温层。拆模后立即用塑料薄膜包裹，防止水分过度蒸发而影响砼的外观质量，养护时间不得少于28天，养护工作应安排专职人员负责。7 刚构框架主体及桥台刚构框架承台施工完毕后分阶段完成*西、*桥台台身，同时在1、2#承台施工完毕未改移河道前，完成框架边墙2-3m高砼施工，为确保顶板支架模板加固创造条件，在顶板模板钢筋整体安装完毕整体浇筑框架顶板砼后，及时恢复桥台护坡，拆除河道防护。7.1 刚构桥制作工艺流程支架安装安装桥墩台及承台钢筋浇筑桥墩台及承台砼模板制作钢筋制作安装顶板梁模板安装桥墩台及承台模板安装顶板梁钢筋砼搅拌、运输钢筋制作模板制作刚构桥防水及保护层浇筑顶板梁砼养护、拆模砼搅拌、运输支架安装 7.2 墩台模板7.2.1 模板安装：模板采用竹胶板，使用前在模板与砼的接触面上涂刷隔离剂，模板底口用水泥砂浆找平，模板底部外侧用水泥砂浆封口。7.2.2 支立模板模板支立是采用架管辅助固定。模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设，模板不应与脚手架联接，避免引起模板变形，模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，发现模板有超过允许偏差变形值，应及时纠正。7.2.3 模板加固（1）、桥台模板 模板加固采用钢管加固。其中竖向双排钢管的间距为0.8m，横向双排钢管的间距为0.8m，四角的钢管用扣件锁死，必要时在承台顶上用钢管对拉和三角锁死，竖向钢管外设的支撑架管，一端支撑在模板上，一端支撑在钢板桩上。模板上的拉杆采用螺纹钢杆配以蝴蝶卡，加固时采用双螺帽加固。伸出混凝土外露面的拉杆可以采用端部焊接的钢丝拉杆。对拉位置与承台内钢筋有冲突时可适当调整拉杆位置。（2）、桥墩边墙模板边墙模板加固采用扣碗式扣件，间距0.6m，步距0.6m，模板上的拉杆采用螺纹钢杆配以蝴蝶卡，加固时采用双螺帽加固。伸出混凝土外露面的拉杆可以采用端部焊接的钢丝拉杆。对拉位置与承台内钢筋有冲突时可适当调整拉杆位置。见后附图。7.2.4 顶板梁模板及钢管柱+工字刚梁组合支架1、材料进场对工字钢、钢管柱进场前检查，保证质量要求，并重点检查钢管柱