跨南水北调连续梁施工方案.doc

京石铁路客运专线JS-1标永定河特大桥 跨南水北调连续梁施工方案新建京石铁路客运专线JS-1标永定河特大桥（DK21+070DK35+560）跨南水北调渠道连续梁施工方案编制： 复核： 审批： 中铁电气化局京石铁路客运专线项目经理部第二十二分部二O一零年一月目 录一、编制范围、依据11、编制范围12、编制依据1二、工程概况及主要工程数量11、工程概况12、主要技术指标23、主要工程数量2三、施工管理目标31、安全目标32、质量目标33、工期目标4四、施工组织机构及人员安排4五、施工技术方案51、悬臂挂篮结构及拼装52、总体施工步骤93、0#块施工94、1#-10#块悬臂施工235、边跨现浇直线段施工366、合拢段施工397、预应力钢筋施工42六、线型控制531、现型控制方法532、线性控制的意义和目的563、线性控制的原则和方法57七、质量保证措施581、质量组织582、质量管理制度583、质量制度保证措施594、外观质量保证措施605、技术保证措施61八、安全管理组织机构及保证体系651、安全管理组织机构设置652、安全保证体系663、安全保证体系运作664、安全保障检查项目675、安全保证制度676、桥梁施工安全措施687、危险评价及预防措施76九、冬季施工措施771、混凝土冬季施工773、机械设备的冬季施工要求804、冬季施工组织管理措施805、冬季施工安全措施81十、雨季施工措施81十一、夜间施工措施82十二、环境保护措施83十三、附件：84附件1 支架及菱形挂篮检算资料84附件2 临时支撑详图84附件3 0#段及边跨直线段支架搭设图84附件4 施工进度横道图8485京石铁路客运专线跨南水北调渠道连续梁施工方案一、编制范围、依据1、编制范围本方案编制范围为京石铁路客运专线北京永定河特大桥跨南水北调（DK22+762）现浇（48+80+48）m连续梁。2、编制依据（1）国家、铁道部和地方政府(省、直辖市)的有关政策、法规和条例、规定；（2）设计图纸及其它设计相关文件；（3）国家和铁道部现行高速铁路、客运专线技术标准，设计规范，施工规范，施工指南，验收标准和有关规定；（4）现场调查有关资料；（5）其它相关依据；二、工程概况及主要工程数量1、工程概况桥址于DK22+762.32处跨越南水北调渠道，渠道与线路里程夹角为36度。连续梁全长177.5m，计算跨度为48+80+48m，中支点截面中心梁高6.65m，跨中9m直线段及边跨13.25m直线段梁高为3.85m，梁底下缘按二次抛物线变化，边支座中心线至梁端0.75m。连续梁为单箱室、变高度、变截面结构。全桥箱梁顶宽12m，底宽6.7m，顶板厚除梁端附近外均为0.5m；底板厚度0.41m，按直线线性变化；腹板厚度为0.480.8m，0.60.9按折线变化。全联在端支点，中跨中及中支点处设5个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。箱梁整体采用C50混凝土，封锚采用C50干硬性补偿收缩混凝土。连续梁一个主墩设置固定支座，其他墩设置活动支座。悬臂连续梁0#块长度为12m，1#块和2#块为2.7m，3#块3.1m，4#块-10#块为3.5m，合拢段为2.0m，边跨直线段长7.75m。悬臂连续梁采用三向预应力体系，纵向预应力采用1x7- 15.20-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，锚固体系采用自锚式拉伸体系，张拉采用与之配套的机具设备，管道形成采用金属波纹管成孔，合拢段处预应力筋金属波纹管采用增强型，其它采用标准型；横向预应力采用1x7- 15.20-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，锚固体系采用BM15-4（P）锚具及配套的支承垫板，张拉体系采用YDC240Q型千斤顶，管道形成采用内径70*19mm扁形金属波纹管成孔；竖向预应力钢筋采用25高强精扎螺纹钢筋，型号为PSB785，锚固体系采用JLM-25锚具，张拉体系采用配套机具，管径350mm铁皮管成孔。2、主要技术指标铁路等级：客运专线正线数目：双线速度目标值：350km/h最小曲线半径：7000m正线线间距：5m；3、主要工程数量工 程 内 容单 位数 量备 注C50混凝土m32889.78C50硬性补偿收缩混凝土m314.516HPB235钢筋t22.52HRB335钢筋t547.28625精扎螺纹钢筋t18.36j15.20mm钢绞线，fpk=1860MPat143.616M15-7锚具套128M15-15锚具套188M15-18锚具套116BM15-4套414BM15P-4套414JIM-25型锚具套1912内径7019mm金属波纹管m4663.04内径100mm金属波纹管m3283.84内径90mm金属波纹管m2710.3内径35铁皮套管金属波纹管m4565.92110t挂篮套4KTQZ7000DX套2KTQZ7000ZX套2KTQZ32500GD套1KTQZ32500HX套1KTQZ32500ZX套1KTQZ32500DX套1临时固结支墩C50混凝土m38.2临时固结支墩HRB335钢筋t16.4三、施工管理目标1、安全目标坚持“安全第一，预防为主”的施工安全方针，制定明确的施工安全生产目标。本工程安全生产目标为实现“四无一创建”，即无人身伤亡事故，无交通责任事故，无高空坠落事故，无重大火灾事故，创建安全标准化工地。2、质量目标确保全部工程达到验收标准及设计要求，满足基础设施速度目标值的质量要求，确保部优，力争国优。工程一次验收合格率达到100%，并满足全线创优规划要求。对完工混凝土圬工等的质量自检检测率达到100%。3、工期目标跨南水北调渠道连续梁施工：2009年1月20日至2010年7月5日完成。具体施工见施工进度横道图。四、施工组织机构及人员安排总负责人：陈延军 施工负责人：张玉忠技术负责人：刘洪亮 安全负责人：田俊现场负责人：孙建 现场技术负责人：王双林试验工程师：李会新 测量工程师：李兴光施工人员配置表序号 桥梁人员跨南水北调连续梁1施工负责人1人2技术负责人1人3技术员4人4安全员15质检员16试验员17材料员18现场负责人2人9架子工40人10钢筋工20人11模板工16人12混凝土工20人13起重工6人14电工2人15电焊工6人16张拉工8人17砼罐车司机16人18勤杂人员20人19合计164人（为保证南水北调连续梁施工工期，计划总共上场164人）五、施工技术方案本连续箱梁采用轻型菱形挂篮悬臂浇筑施工，首先在主墩承台上搭设满堂支架作为临时支撑，然后在支架临时支撑上铺设横向及纵向方木，在纵向方木上立模浇筑0#块。待0#块张拉完成后拼装挂篮，T构悬臂浇筑110#块，然后边跨合拢，再中跨合拢，体系转换后形成连续刚构体系。主要施工步骤如下：A、在主墩两侧搭设满堂支架，经预压试验后施工0#块，并将0#块与主墩临时固结。张拉并锚固纵向预应力束及横向、竖向预应力筋。B、制作并安装挂篮2套。C、挂篮悬灌施工：在施工完成的0#块上拼装挂蓝，进行悬臂浇注，循环施工1#10#梁段。D、边跨直线段：边跨直线段采用满堂支架进行现浇施工，根据悬臂梁施工进度，提前安排施工。E、合拢段施工：边跨直线段和10#梁段施工完毕后，利用悬吊支架先进行边跨合拢段施工，边跨合拢完毕后进行主墩处临时墩梁固结的拆除，然后合拢中跨。1、悬臂挂篮结构及拼装A、挂篮结构根据砼悬臂浇注工艺及对挂篮设计的技术要求，综合各种形式的挂篮施工特点、用钢量、钢材种类、操作工艺等研究比选后，决定采用轻型菱形挂篮施工，走行方式为无平衡重走行方式，桁架走行时的稳定系数大于2.0，满足规范要求。挂篮由菱形桁架、吊挂系统、行走系统、锚固系统、底模平台几部分组成，挂篮的设计荷载为144t，当0#梁段的混凝土强度达到设计强度的90%，符合设计混凝土强度值、弹性模量值、龄期要求，且张拉F1、F2,T1、T2及横竖向预应力筋后才可安装挂篮。承重菱形桁架为挂蓝悬浇主要受力结构，纵向主桁架采用14mm厚16Mn钢板，长5.284m，主桁截面为25020014。后锚固点用四根32的精轧螺纹钢筋（级以上）进行锚固。主桁架采用89的45#钢作为连接销。菱形桁架具有结构简单，受力合理，自重较轻的特点。在组装时一定要参考设计图纸，将单片菱形桁架组装成整体。B、挂篮安装1) 0#段号段施工结束后，清理0#段梁顶面，测量放线找梁的中心线。2) 铺设轨道从0#段中心对称铺设。在轨道铺设处码放轨道垫块，垫块高度160mm，码放间距1000mm。在垫块上铺设轨道，利用斜垫铁找平轨道。经测量合格后锚固轨道。注：a 、轨道的平整度。、轨道的前后位置。、两组轨道的平行度。b 锚固轨道有三道横梁： 、两道活动梁，利用D32精轧螺纹在梁顶板的预留孔锚固。 、一道为轨道上的梁，利用D32精轧螺纹在梁顶板的预留孔锚固。3) 安装主千斤顶、走行油缸。 、主千斤顶：主千斤顶放在轨道中间距梁边250mm处，用素灰找平梁顶面（面积400400、H=20mm），放稳主千斤顶底座（H=330mm），把主千斤顶放在底座上，上好两个吊挂弹簧。（主千斤顶利用手动泵加压，工作压力40MPa，行程150mm，杆径160mm，机械式自锁。工作时，主千斤顶顶起主桁架，钢轮脱离轨道，锁母锁紧）、安装走行油缸。4) 安装前工作车、后锚固。 、安装前工作车：前工作车为整体式，安装位置主千斤顶上方，用卡轨器卡紧钢轨，临时垫平工作车。 、后锚固筋：后锚固筋每处4根，通过预留孔锚固在梁顶板。（D32精轧螺纹，梁内2根，梁外2根） 、准备好后锚固横梁。5) 吊装菱形桁架。（单片菱形桁架按图纸要求组装成整体） 吊装单片菱形桁架（起重4t），中间支点与前工作车销接。后支点利用后锚固横梁与梁顶板锚固，同时安装机械式千斤顶。安装反扣轮。6) 吊装后横梁。后横梁分为中间后横梁及外侧后横梁三段，先安装中间段。7) 吊装前上横梁。前上横梁上的分配梁、悬臂梁已上好。安装后拉杆。8) 安装桁架附件。菱形桁架两侧的后横梁。抗风稳定杆件（四周）。前上横梁与菱形桁架的连接杆件：前拉杆。桁架前、后横梁之间的斜撑等。9) 安装吊挂系统。10) 吊装底篮模板。（底篮模板组成整体）底篮模板包括：前下横梁、后下横梁、纵梁、连接梁、连接叉、连接杆、侧工作平台、二层工作平台、后工作平台、底模板。利用4台16t手拉葫芦吊挂，前下横梁2台、后下横梁2台。用8根D32精轧螺纹与底篮模板连接。11) 安装外侧模板。外侧模板与外滑梁组成整体，一起吊装。外滑梁后悬梁用3根D32精轧螺纹连接。外滑梁前悬梁用2根D32精轧螺纹连接。12) 安装内侧模板。先安装内模滑梁，等底筋及腹板钢筋绑扎完后再推出内模就位(利用5t手拉葫芦移动内模)。内滑梁用6根D32精轧螺纹连接。13) 安装端模板。14) 调整立模标高。检测符合要求后，紧固所有锚固筋。（调整时，主千斤顶处于顶升状态，利用下拉千斤顶调整立模标高）15) 安装完毕，准备浇筑。安装完成后，必须进行全面检查验收合格后，按照设计要求进行试压检验，确定结构安全且得出有关挂篮变形值后方可正式投入使用。16) 挂篮试压 按试压方案进行试压(见预压方案)。2、总体施工步骤每处悬臂灌注连续梁施工采用2套轻型菱形形挂篮，在2个主墩上分别对称平衡悬灌箱梁。0#段在支架上进行现浇施工。其它悬浇段在挂篮上对称浇注砼，边跨直线段搭设满堂支架现浇施工。悬浇段和现浇段施工完成后，在边跨先合拢，形成两单悬臂梁，最后在中跨合拢，形成三跨连续梁。边跨合拢和中跨合拢段均采用悬吊支架合拢。施工顺序为：0#段施工悬臂灌筑一般梁段施工边孔边部梁段边孔合拢中孔合拢。各合拢段砼灌注，选择在非温度变化剧烈日之夜间气温最低时进行。为切实保证灌注质量，在合拢段两端截面之间设钢支撑，并于顶底板上各张拉部分钢绞线，以临时锁定合拢端两段梁体。合拢段砼达到一定强度后，拆除临时支座，解除一端活动支座临时水平约束，待梁体砼强度达到设计值的95%及弹性模量达到设计值的100%后，方可进行预应力施工。施工时，悬灌两端施工设备及人员的重量要保持平衡，并注意有无左右偏载，控制两端混凝土灌注不平衡重不超过20t。3、0#块施工0#块在满堂支架上铺设方木立模现浇，施工顺序为：满堂支架施工纵横向方木铺设支座安装底模安装外侧模安装固定预压底板、腹板、横隔板普通钢筋绑扎腹板波纹管安装定位冲洗底模安装内模顶板普通钢筋绑扎顶板波纹管安装定位安装喇叭口（锚垫板）冲洗底模、端头模板固定加固模板预埋件安装灌筑混凝土养生张拉压浆拆模。A、临时固结由于桥墩与梁采用支座连接方式，正式支座不能承受施工中产生的不平衡力矩，故须临时固结锁定梁体，平衡施工中产生的不平衡力矩。按照设计图纸要求，每个主墩两侧各设置2个外径0.5m壁厚12mm钢管支撑，横向两临时支撑间采用型钢连接,纵向将钢管柱采用钢丝绳与墩身连接锁定，以保证钢管支撑稳定，腹板底位置预埋2cm厚钢板与钢管支撑固结。在支撑位置梁体腹板和承台对应处预埋0.6*0.6m的钢板，钢板厚度为2cm。临时支墩垫块顶面标高严格按设计图纸提供的数据控制，以确保在施工过程中永久支座不受力，每个主墩设置4个钢筋混凝土临时支墩，墩梁临时支墩钢筋预先埋入主墩墩身，再浇筑临时支墩。中跨合拢段施工之前拆除临时固结，待边跨合拢段混凝土初凝并达到一定强度后，拆除临时支墩并解除活动支座的临时纵向约束。合拢段混凝土达到90%强度时，进行张拉。临时支墩拆除后，严格按照设计要求解除锚固钢筋和临时支撑。为保证主墩支座均匀受力，拆除每个主墩的临时支墩必须同时同步拆除，为防止梁底板混凝土在拆除临时支墩的过程中受到损伤，预先在梁底预埋了钢板。梁底以下80cm处人工采用气锤凿除混凝土，同时割断4个支墩连接的25螺纹钢筋，使梁与临时支墩均匀分离。其余部分再用氧割割除钢材，再用破碎机械凿除混凝土和连接钢筋。同时对连续梁底墩梁连接处进行修补打磨。在主墩墩顶设置水准点，在临时支座拆除后，观察并记录永久支座的下沉量。临时支座布置详见下图。承台浇筑前先将临时钢管支撑处加强筋及底座钢板安装就位并固定，加强钢筋采用16钢筋按照纵横间距10cm设置三层，层间距10cm。底座钢板采用60*60*2cm钢板，安装前将28锚固钢筋与钢板焊接。待承台混凝土强度满足设计要求后，采用25t吊车将500钢管吊装就位。待位置准确后及时与底座钢板焊接并焊接加肋板。搭设支架确保钢管稳定，并利用型钢连接横向两钢管支撑。施工时注意钢板安装标高，钢板下面板与梁底相平为宜。B、支架搭设针对现场情况，对0#段施工采用满堂支架的施工方法。在施工过程中，采用WDJ碗扣式脚手架做满堂支架。为确保支架的整体稳定性，立杆采用LG2400 、LG1800 、LG1200三种形式交错搭设；横杆采用HG300、HG600两种形式，水平步高为0.6m。为满足整体稳定，设置纵横向剪刀撑，剪刀撑间距不大于6根立杆。根据荷载的分布情况及检算分别配置，立杆间距在箱梁翼缘板下2.7米范围内采用60cm60cm，在两侧腹板采用30cm30cm，底板在箱梁中心线两侧1.8米范围内采用60cm60cm。顶部采用可调范围为0600mm的可调托座和顶杆调整，顶杆采用DG600、DG900、DG1200三种形式，底部采用可调范围为0300mm可调垫座调整。C、预压0#预压采用千斤顶反拉预压，在浇筑承台、加台混凝土前，按照预压方案预埋件设计图，预埋15.24mm钢绞线。顺桥向主墩两侧各4排，每排6根。预埋锚固端采用2cm厚，大小为30cm30cm的钢板及挤压锚连接，锚固钢板底部部布置3层钢筋网片，并与承台、加台钢筋焊接加固。支架搭设完成后，先将顶托调整到同一标高，在支架顶部布设16a工字钢，16a工字钢上部采用双排22a工字钢做分配梁，左右两侧对称安放千斤顶，进行张拉预压。每端顺桥向各设1个断面，每个断面横桥向布设5个测点，5个测点分别设在两侧翼缘板各1个，两侧腹板各1个，底板中心处1个，对各测量点进行编号。按加载前，加载50%荷载、加载100%荷载、加载120%荷载（完毕），加载完毕后对其进行24小时静载，并每隔6小时观测一次，做好沉降观测记录，以备模板设预拱度时计算使用。静载24小时之后，以沉降不大于2mm即可说明支架沉降已基本稳定，即可卸载。卸载按照荷载的100%、50%进行卸载，并对相应阶段及时进行沉降观测并记录数据。荷载加载时，要遵循整体、均匀进行的原则，加载过程当中，安排专人观察支架是否有弯曲变形、联结脱落、移位等现象。荷载加载完毕后，测量各观测点标高。每天定时观测两次，确定支架稳定后方可卸除荷载，卸除荷载前测量各点标高。预压荷载卸除完毕后，测量各点标高。测量采用精密水准仪，测量人员用专用表格对每次测量数据进行详细记载，根据现场采集的数据及时进行计算、分析、处理、修正，得出系统变形值。通过等载预压观测断面所收集的数据，计算出体系的弹性变形及地基的下沉。将此弹性变形值、地基下沉值与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加，通过数理分析及相关曲线最终确定全桥现浇箱梁施工预留拱度的参考数据，按算出的预拱度调整底模标高。理论值计算主要考虑以下几个因素:支架的弹性变形；地基沉落；砼箱梁产生的弹塑性变形；支点沉降。D、支座安装悬臂梁采用KTQZ7000和KTQZ32500型支座。施工墩身时，在墩顶和支撑垫石上准确定出支座下座板各锚杆预留孔位置，精确找平垫石顶面标高，将绝对标高及相对标高的误差均控制在2mm以内。安装前，凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留螺栓孔中的杂物和水。安装永久支座时，检查预留孔的孔径与深度，吊装支座，对准各锚杆孔，上紧锚杆螺栓，保证支座四周高度差不得大于1mm。支座锚杆就位后用50号环氧树脂砂浆锚定。安装支座时注意：支座中心线与主梁中线应平行；支座标高应符合设计要求，且顶面水平；纵向活动支座上下导向块保持平行；支座相对滑移面用无水酒精擦洗干净。由于梁底预埋钢板必须水平安装，以保证支座水平安装。如果位于有纵坡地段，梁底预埋钢板露出砼的高度，沿线路方向是变化值，梁底预埋钢板横向中心位置的外露高度应符合设计要求。在0号梁段立模时，要注意梁底预埋钢板和梁底楔形块的设置，保证支座上座板与梁底楔形块之间的密贴，并用支座锚固螺栓固定。预埋钢板必须进行防锈处理，防锈处理方法应符合施工图要求。安装前，在四氟乙烯板涂硅脂，不得夹有灰尘和杂质，支座定位准确，除满足设计高程外，支座平面两个方面的水平高差不大于1mm。支座防尘装置的安装：支座就位前，取出吊环螺栓，在支座就位时，在钢套箱和上下座板结合面布设橡胶或石棉垫圈后拧紧锚固螺栓，随后在支座周围进行临时防尘保护（用橡胶围板或薄铁皮等），上部结构施工过程中，支座应保持洁净，且不得受到机械损伤、灼热、污染或其它不利因素的影响，并保持支座均匀受力，阶段施工完成后，应拆下临时防尘、调平和锁定装置。上部施工完成后，按图将支座防尘装置装好。E、模板的设计及安装0号梁段模板由底模、外侧模、内模（含横隔板模）、顶板模板、外端模等几部分组成。底模0#段箱梁底模，采用厚度为12mm的竹胶模板，底模设置需考虑桥的纵横向坡度。安装时首先满堂支架上横向铺设14*14方木，在横向方木上纵向铺设14*14方木，然后在纵向方木上铺装底模板。倒角模板采用同等内径的PVC管制作，将PVC管切割成4等份，安装在箱梁倒角处，安装前在底模和侧模将PVC管位置用墨线标示出来，确保PVC管安装后线性平顺，安装PVC管时在管后设置小木条，小木条与底模和PVC管分别固定，保证浇筑混凝土时PVC管不变形。注：PVC管必须具有足够的强度，可采用钢管代替。外模考虑模板的通用性，外模使用每个T构上2个挂篮的外模。采用木楔调整侧模高度，外侧模安装后用穿心拉杆与内侧模对拉固定。模板纵横轴与墩顶纵横轴相吻合，两侧侧模用拉杆和内支撑加固防止模板倒塌。0块高度大，钢筋密，在模板内侧腹板和底板倒角留观察孔，在混凝土浇注过程中观察混凝土的捣固密实情况。隔墙模板及内侧模考虑0#块内梁体截面变化大，模板通用性差，拟采用钢管、方木、竹胶板组合模板，内模就位后，与外侧模用穿心拉杆相连加固，同时在可行的位置设置自撑体系。洞孔模板，在横隔板上设有人孔，洞孔模板用方木竹胶板加工拼装，用满堂木支架支撑。端模上有钢筋和预应力管道伸出，位置要求准确，模板拟采用木模。模板内模及内部顶部模板除梗肋部分做特殊加工外，其余部分采用组合模板，使用螺栓及U型卡联结成整体，竖向用15cm15cm方木或型钢作为背楞，横向用48钢管或型钢通过扣件及拉杆将内、外模框架拉紧，安装内模后用海绵或其他材料封堵管周空隙，内模就位后用方木或型钢将内外侧模顶紧，用脚手架及可调式承托配合，将内模顶紧，并设剪刀撑将各杆件联成整体。在过人洞处截面复杂，制作使用整体钢模板，以增强模板刚度和整体性，并方便立模，模板在该处顶部钢筋封顶前放入。为方便混凝土浇筑及振捣，箱室内模及顶模预留施工用振捣及观察窗，待混凝土浇筑接近预留口时再将钢筋按照规范连接后进行封堵。拆模时先将内模的支撑卸掉，然后松下模板的内外拉杆即可拆除模板。内外模板的端头用拉杆螺栓联结并用钢管做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移及变形，确保腹板厚度准确。为防止内模板上浮，在墩柱顶上设置防浮拉杆预埋件。在内模安装后将其与内模联结，以防止上浮。端头模板是保证0#块端部及预应力管道成型要求的关键，端模架利用1414cm方木加工制作成结构骨架，用螺栓与内外模联结固定，板面使用1.2cm厚的竹胶板板，以便拆模。方木、模板的安装、拆除：满堂支架搭设采用机械配合人工进行，严格按照施工组织进行排列。满堂支架搭设完成后即铺设纵横向方木，然后预压，安装底模板，安装时首先在方木上划出立模边线，底模铺设完毕后用25t汽车吊配合将两片外侧模安装就位后将其固定在纵向方木上，并将必要的拉杆及内撑杆将其联成整体。等横隔板人孔洞顶以下部位的全部底板、腹板、横隔板钢筋绑扎完成后即可安装外侧模板。底腹板和横隔板的全部钢筋绑扎和预应力管道固定后，将竹胶模板吊入箱内安装固定，并按照施工需要预留进人和振捣孔。顶板的全部钢筋和外侧模板安装调试好后，由上至下安装固定端模。F、钢筋及预应力筋加工及安装钢筋绑扎的顺序为：底板腹板顶板。箱梁梁高较高，绑扎腹板钢筋时在两腹板间设置钢管支撑，并与外侧模板连接，防止钢筋骨架倒塌。钢筋要有出厂质量证明书和试验报告单，并按规范要求的频率进行抽验，按不同规格挂牌堆放，为避免锈浊和污染，钢筋、钢绞线堆放在专设的钢筋棚内。钢筋下料、加工在钢筋场内完成，要求严格按审核后的图纸加工，如有疑问及时反映，待疑问澄清后再进行下料加工。加工成型的钢筋运至墩位后由汽车吊吊运至墩顶，然后在墩顶进行绑扎。钢筋成型过程中，尽量不采用点焊，否则很容易烧伤模板的表面，影响模板的使用寿命，且容易损坏波纹管。箱梁内部构造钢筋复杂，波纹管较密，钢筋安装与管道相抵触时，适当调整钢筋位置，但不能切断钢筋。为保证钢筋保护层的厚度，钢筋与模板之间梅花形布置与梁体同标号的砼垫块。普通钢筋施工对图纸复核后绘出加工图，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。钢筋由工地集中加工制成半成品，运到现场。0#块钢筋分两次绑扎。第一次：安放底板钢筋，布置腹板和隔板钢筋第二次：安放箱梁顶板钢筋，纵向预应力管道及钢束。由于底板较厚，须在底板钢筋上下层间设立架立钢筋，为保证纵横向预应力管道的位置正确，也应在顶板两层钢筋之间设置架立筋和防浮钢筋，以固定预应力筋管道。定位网纵向按照60cm间距布置，在管道转折点处定位网加密为30cm。钢筋的接长采取搭接焊接头。预应力管道安装纵向预应力管道采用金属波纹管，以减少管道摩擦系数，确保管道压浆饱满。顶板、腹板内有大量的预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽量不焊接，若需要在波纹管上施工电焊时，下垫铁皮，防止焊渣损坏波纹管。当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时，应移动普通钢筋位置，确保预应力管道位置正确，但禁止将钢筋截断。纵向预应力管道安装：波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础，施工中要千万注意。如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过而进行处理，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命，因此必须严格施工过程控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏不变形，将在施工中采取如下措施予以保证：a所有的预应力管均应在工地根据实际长度截取。减少施工工序和损伤的机会，把好材料第一关。b波纹管使用前应进行严格的检查，是否存在破损，及检查咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用。c安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角，并认真检查，确保平顺。d波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位用钢筋网片与波纹管的间隙不应大于3mm，定位钢筋基本间距不大于0.6m。波纹管轴线必须与锚垫板垂直。当管道与普通钢筋发生位置干扰时，可适当调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置的准确，但严禁截断。e波纹管接头长度取30cm，两端各分一半，其中一半留做下次衔接的一端，应将该端的2/3部分即约10cm放入本次浇筑的混凝土中，另外1/3露出本次浇筑的混凝土以外，这样做的目的是即使外露部分被损坏，还有里面的接头可以利用。波纹管接头要用塑料带缠绕以免在此漏浆。f被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道。电气焊作业在管道附近进行时，要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等，以免波纹管被损伤。g施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触，保护好管道。混凝土施工前仔细检查管道，在施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对混凝土深处的如腹板波纹管、锯齿板处波纹管要精心施工，仔细保护，要绝对保证这些部位的波纹管不出现问题。 G、混凝土浇筑和养生0#块一次浇筑成型，因钢筋和顶板的纵向钢绞线布置较密集，砼配合比设计时除满足强度、和易性要求外，还需要有很好的流动性，以保证砼顺利穿过钢筋和纵向钢绞线的空间。混凝土浇筑前，认真检查模板支撑情况，模板堵漏质量，钢筋绑扎及保护层的设置，预埋件，预留孔洞位置的准确性，模内有无杂物；检查浇筑砼用的料斗，串筒或溜槽分布是否满足浇筑顺序。填写各分项施工质量验收记录表，并经监理工程师确认后方可开始浇筑施工。钢筋绑扎及模板安装通过验收后，浇筑混凝土。混凝土通过混凝土罐车运至现场，由汽车泵运送到位。砼采用两套自动计量拌和站集中拌和，6辆混凝土罐车运送混凝土，2辆汽车泵进行输送，四套串筒配合布料。 试验人员现场跟班作业，随时测定坍落度和和易性变化情况，及时通知搅拌站进行调整。混凝土捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐（死）角及新旧砼连接部位指定专人进行捣固，每次浇筑前应根据责任表填写人员名单，并做好交底工作。浇筑顺序：先对称的浇筑底板，从两侧腹板处向中央推进，以防发生裂纹，平衡对称施工。底板浇筑完以后，将表面的模板及与腹板和横隔板相交处的模板固定后，开始浇筑腹板两侧及横隔板，要严格对称的浇筑，每次浇筑均应一次连续浇筑完毕，不得中断，砼分层浇筑，每层宜3040cm厚。砼振捣以插入式振捣为主，腹板和横隔板的振捣主要以在腹板内模位置开天窗为主，天窗的间距为2m左右一个，砼浇筑此位置后将天窗用组合钢模固定。对钢筋和波纹管密集处辅以ZN30型振动棒进行振捣。插入振捣厚度以30cm厚为宜，要垂直等距离插入到下一层510cm左右，其间距不得超振动棒作用范围的1.5倍。砼振捣严格按照规范进行，要求表面泛浆，不再冒气泡，砼不再下沉。施工人员一定边振捣、边观察，防止漏振或过振，技术人员跟班作业。捣固砼时，应避免振动棒与波纹管接触振动，砼捣固后，要立即对管道进行检查。未振捣完前，禁止操作人员在砼面上走动，否则会引起管道下垂，促使砼“搁空”、“假实”现象发生。浇筑完成后，应立即用土工布覆盖，并洒水自然养护，保持土工布湿润。拆模后，应对砼表面洒水养护，洒水养护时间不小于七天。混凝土洒水养护时间表环境相对湿度60%60%-90%90%洒 水 天 数147可不洒水当环境温度低于5时, 不得对砼洒水。梁体张拉的检查试件，要存放在梁顶上与梁体同环境养护。0号段内预应力筋布置复杂、非预应力筋密集，要求一次灌注成型，施工难度大。为保证施工质量，拟采取如下措施：混凝土由拌和站集中拌和、混凝土罐车运输、汽车泵输送到位。拌和站的拌合能力和汽车泵的运送能力，以满足在最早灌注的混凝土初凝前灌注完0#段的全部混凝土为控制标准。0号段混凝土数量，结合混凝土振捣所用时间，将0号段混凝土的初凝时间定为12h左右，将坍落度控制在18cm左右。为此，将在混凝土中掺加高效减水剂，粗骨料采用525mm级配良好的碎石。混凝土灌注分层厚度为40cm左右。混凝土灌注顺序：横隔板腹板底板横隔板腹板及顶板四周。灌注时要前后左右基本对称进行。混凝土入模串筒安装间距为1.5m左右，串筒底面与混凝土灌注面高度保持在1m以内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到此部位时，将钢筋焊接恢复。在钢筋密集处要适当增加导管数量。混凝土捣固采用50和30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣棒，钢筋稀疏处用大振捣棒。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的l.5倍。振捣棒的作用半径需经试验确定。对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。振捣腹板混凝土时，振捣人员要从预留“天窗”进入腹板内捣固。“天窗”设在内模和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，混凝土灌注至“天窗”前封闭。混凝土灌注前先将端木模板用水泡胀，防止其干燥吸水。灌注底腹板混凝土前，对顶板钢筋顶面要用布或草袋覆盖，以防松散混凝土粘附其上。混凝土倒入储浆盘后，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如不合适要通知拌和站及时调整。在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。混凝土灌注结束后，要加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的洒水养护。砼浇筑注意事项：钢筋、模板经监理工程师检查合格后，才能浇筑砼。因梁体砼强度及外观质量要求高，对砼原材料的选用要严格要求，特别要严格控制砂石料的含泥量，石子要求无黄皮水锈。砂石料进场前，对材料进行试验，确保不合格的材料不予进场。对不符合质量要求的砂、石料立即清除出施工现场。每批水泥进场时，必须有出厂检验报告单，同时工地试验室以100吨为一批进行取样试验，不足100吨仍按一批进行试验，合格后方可使用。施工中，采用高效缓凝早强减水剂，在施工中，严格的控制掺入量。减水剂应专库存放，不能直接存放于施工现场。混凝土配合比的要求施工前，由试验室专门做出理论配合比，施工中按现场条件定出施工配合比，严格按该配合比进行配料、拌和，并严格控制坍落度。砼采用全断面斜向分段、水平分层连续浇筑，上层与下层前后间距不小于1.5米。浇筑完砼后，梁表面要及时覆盖土工布洒水养生，箱内也要采取洒水或蓄水养生。在每次浇筑砼时，均要制作足够的试件，其中一部分与梁体同条件养护，以准确测定梁体的实际强度，为张拉和拆模时的梁体砼强度提供依据。混凝土养护时要控制梁内外的温差，防止温差过大而引起混凝土的裂缝。必要时需采取通风冷却箱内温度。振捣、运输、用电、用水等都要有备用设备，以备急用，混凝土要提前多次同条件进行试验，确保质量。混凝土的质量、拌和、振捣，有专人控制，跟班作业，控制混凝土的性能坍落度J、施工注意事项0块的施工必须准备充分，确保成功。对于混凝土拌和、水灰比、外加剂的掺量在试验确定的范围内。派专人用仪器观测模板，随时进行记录。浇筑作业要在最短的时间内完成，并且加入缓凝剂，控制混凝土在浇筑完成的同时进入初凝状态，避免施工过程中因支架、扰动等原因使已浇筑的混凝土产生裂纹。该梁段浇筑完成后，及时进行养护，表面覆盖土工布等，确保混凝土表面保持湿润状态，防止出现温度裂纹。4、1#-10#块悬臂施工1#-10#块采用悬臂浇筑法，挂篮施工工艺流程见下页：挂篮施工工艺流程图挂篮制造、试拼与测试 基础墩身施工 栈桥或缆索或塔吊施工搭设墩旁膺架或托架 安装永久、临时支座 预制0#钢筋骨架 现浇梁段浇注 现浇梁顶找平 拼装挂篮 预制剩余节段底、腹板钢筋骨架 分块吊装1#、1#梁段底板、腹板钢筋 拖移内模架，安装1#、1#梁段内模及顶板钢筋混凝土灌注前测量观测点标高 对称灌注1#、1#梁段混凝土 混凝土灌注后测量观测点标高2(2)# 梁段顶面找平 养 护张拉前测量观测点标高 张拉及压浆张拉后测量观测点标高 计算、调整2（2）#梁段施工立模标高 对称推动挂篮前移就位，锚固 剩余梁段悬灌循环施工 拆除挂篮 A、挂篮的构造该桥采用菱形挂篮，挂篮锚固悬吊在已经成型的0块梁段上。在挂篮上进行下一个梁段的立模、绑扎钢筋、浇筑混凝土和预应力筋的张拉等作业，完成一个循环后，新的梁段产生，挂篮前移固定在新的梁段上，如此循环直至连续梁完成。菱形挂篮结构简单，杆件受力明确，作业面宽阔，便于钢筋及预应力管道安装，能加快施工速度，缩短梁段施工循环周期。利用走行油缸及千斤顶，使桁架在轨道上走行，无需平衡重，操作方便，移动灵活、平衡，外模，底模随桁架一次到位，挂篮移动时间短。挂篮自重轻，刚度大，弹性变形小，立模时只需一次调整标高，灌注混凝土过程中不需再调整。挂篮使用材料为常用材料，加工制造简单，一般桥梁工地均可现场加工。挂篮的结构：挂篮是按照最大梁段进行设计的，为无平衡重自行式挂篮。挂篮由于其主桁架和底模平台之间通过吊挂的方式传力，传力点明确，子结构主要包括：底模、底模纵梁、前、后下横梁、前上横梁、滑梁、主桁架及其锚固和吊挂系统。主桁架：是挂篮的主要受力系统，由两片菱形桁架组成。前部安装前上横梁、吊带及前下横梁形成悬臂吊架，悬吊挂篮模板和梁段钢筋混凝土的部分重量，以实现悬臂浇筑施工。横梁：横梁系由前上横梁，前下横梁、后上横梁、后下横梁组成，上横梁固定在主桁架上，前下横梁通过吊带吊于前上横梁上。吊挂系统：挂篮的悬吊系统用于悬吊和升降底模、工作平台等，以适应连续梁高度的变化。由吊带、千斤顶、手拉葫芦、吊带座等组成。通过紧固端部螺母来改变吊带的长度，以实现底模及工作平台的升降。浇筑混凝土时，利用千斤顶调整主桁架的下挠而引起的整个挂篮的部分下挠。同时，悬吊内模纵梁于上横梁和已成型梁段顶板上，实现内模的升降和前移。走行系统：是挂篮前后移位的主要装置，新浇梁段达到脱模强度后，放松主千斤顶，松开后锚固精轧螺纹使模板脱离开梁体。拆除轨道锚固梁，安装轨道行走支座，利用走行油缸移动轨道至下一梁段。模板系统：由底模、外模、内模、端模等组成。挂篮的拼装以0#作为挂篮的起步梁段。利用吊车、缆索在其上拼装，按走行及锚固系统、主桁架、前上横梁、底模架的顺序安装。安装采用吊车配合人工进行。拼装程序：找平铺轨，安装轨道，安装主千斤顶和工作油缸，安装工作车、后锚固、吊装菱形桁架、后横梁、上横梁、安装吊挂系统、吊装底篮模板、安装外侧模板、安装内侧模板，调整立模标高、加固和绑扎钢筋预应力筋管道、安装端头模板，浇筑下一梁段。安装时，需作好中线及标高的控制：中线控制：在0号梁段上放置全站仪，将轴线打到模板上，与桥轴线和底板几何中心比较，确定挂篮位置，如有偏差，用倒链在纵梁上反拉直到中线吻合。标高控制：后视点标高为0#块标高，前吊点标高=设计标高+挂篮弹性变形+挂篮自重引起的对结构的下挠。挂篮的预压和试验挂篮静载试验采用千斤顶模拟荷载进行，对挂篮进行试拼装完成后，利用千斤顶加载，检查和测量挂篮的制作质量和在荷载作用下的变形，主要是主桁梁的变形。挂篮预压采用吊车提升砂袋的方法进行，预压重量为梁段重量的1.2倍。压载时间自压载结束到开始卸载为48小时，从开始加载就要布设好观测点（对称分布6点），观测次数为加载前、加载（0.1F、0.5F、1.0F）、加载完成、加载12小时、加载24小时、卸载（0.5F）、卸载后共9次。根据观测的数据，分析、推断出弹性变形和非弹性变形。通过预压将非弹性变形消除，根据弹性变形结果控制托架的抬高量。施工中设专人负责测量，并进行抬高量计算。将预压试验结果报监理单位审核合格后即可使用。至挂篮安装完毕。调试合格后，方可绑扎钢筋、立模、浇注。挂篮走行待1号梁段灌注完毕后，等砼强度达到设计强度的90%以上，按设计要求对纵向索进行张拉、压浆后，移动挂篮，准备下一梁段施工。挂篮走行速度要均匀一致，挂篮走行时，尾端通过反扣轮倒扣于轨道梁上，轨道梁通过竖向精轧螺纹钢筋与梁体锚固，以平衡挂篮走行时由挂篮自重及走行荷载产生的倾覆力矩，挂篮与模板一起走行。两挂篮走行距离相差不大于30cm。走行到位后，调整底模板及侧模到位，并上紧挂篮上精轧螺纹钢筋。挂篮的移动必须遵照以下步骤进行：解除轨道后锚，使轨道处于自由状态，用5t倒链牵引向前移动轨道，按照要求移动到位，然后锚固后锚，使轨道重新锚固到梁体上，处于受力状态。本想工序操作约需要1个小时。轨道前移必须确认反扣轮处于脱离状态，并且菱形桁架充分受力。松动模板，将内模和底模通过模板悬吊系统松开。使模板与已浇注梁体混凝土脱离，处于吊挂自由状态，该施工过程大约需要1个小时。松动模板时，要检查每个螺帽的固定点，确认模板与梁体混凝土完全脱离，防止螺帽等小物件坠落。安装走行油缸，拆卸菱形桁架4根后锚，使反扣轮扣在轨道上缘，支座通过销轴固定在轨道上并进行试推，之后挂篮进行正式前移，每侧施工人员6人，1人操作油泵，2人移动销锁，3人进行检查前移情况，遇有阻拦挂篮前移时及时进行清理。现场安排一名总指挥，通过口哨通知，以便两侧同步推移，纵移油顶每一行程为40cm，挂篮移动步距为40cm。每一行程结束后，两边通知总指挥准备就绪，总指挥再次口哨通知进行同时推移，以此类推，直到挂蓝到位。在退役过程中及时清理阻碍前移的梁体预埋物体，特别是横向钢绞线外