支架总装车间、支架结构件车间联合建筑基础施工措施.doc

兖矿集团机电装备制造基地支架总装车间、支架结构件车间联合建筑基础及附房施工安全技术措施 编 制：检 查：项目公司安全监理：项目公司技术经理：项目公司经理：兖矿集团东华建设有限公司三十七处第四项目公司2009年10月25日一、工程概况兖矿集团有限公司机电装备制造基地支架总装车间、支架结构件车间联合建筑工程位于山东省邹城市，由兖矿集团邹城华建设计研究院设计，兖矿集团邹城长城工程建设监理有限公司负责监理，兖矿东华公司三十七处施工。本工程平面轴线尺寸为128.44 m222.98m，总建筑面积30985.3。建筑层数：厂房一层、附房二层；檐口高度：厂房16.800m、附房8.000m。结构形式：厂房为轻钢结构厂房，附房为钢筋砼框架结构。主体结构设计使用年限为50年，围护结构设计使用年限为30年，厂房屋面防水等级为级，附房屋面防水等级为级。门主要采用夹芯彩钢平开门、成品木质门、成品电动滑升门、甲级防火门，窗采用60、80系列白色塑钢推拉窗。厂房墙体：围护墙标高0.000米以下墙体采用MU10烧结实心砖，M5.0水泥砂浆砌筑；标高0.000米以上1.00米以下墙体采用240厚烧结多空砖，M5混合砂浆砌筑。附房墙体：标高0.000以下,采用 MU10砼实心砌块(容重不大于 13KN/m )、M5水泥砂浆砌筑；标高0.000以上：MU10砼空心砌块(容重不大于 11.8KN/m )、M5混合砂浆砌筑。填充墙厚度均为 240。内墙刷乳白色内墙涂料2遍，外墙刷象牙色外墙涂料2遍。附房屋面采用4mmSBS防水卷材（含保护层）。基础采用钢筋砼独立基础，基础垫层底相对标高为-1.9m，基础砼强度等级为C25，附房主体砼强度等级为C30。钢筋采用HPB235和HRB335两种等级。基础预埋螺栓采用M56、M52、M45、M30、M27、M20六种规格。本工程0.000相当于绝对标高61.700m。二、工程目标1、质量目标：符合建筑工程施工质量验收统一标准(GB50300-2001)及相关专业验收规范的规定,质量标准合格。2、安全目标：杜绝重伤，消灭轻伤。杜绝重大机电事故和非人身事故。交通运输杜绝责任性的伤亡事故。 杜绝火灾和煤气中毒事故。杜绝食物中毒、中暑及流行性疾病传播。3、文明施工目标：严格按文明施工要求组织现场施工，通过采用必要的措施，保证施工期间环境美观，确保达到集团公司安全文明考核标准要求。4、工期目标：基础30天，主体95天。 三、施工准备及部署1、施工组织机构为保证工程质量，按期完成施工任务，创造良好的社会信誉和经济效益，项目公司下设生产技术组、质量安全组、材料组、设备组、经营组五个职能部门。负责从施工准备、计划统计、生产调度、技术管理、质量控制、试验检测、安全生产、经济核算、文明施工、材料供应和施工设备机械使用维修等方面的管理，对建设工程全面负责。施工组织机构图如下：兖矿集团有限公司机电装备制造基地支架总装车间、支架结构件车间联合建筑施工组织机构图 2、试验、检验计划兖矿集团有限公司机电装备制造基地支架总装车间、支架结构件车间联合建筑施工试验、检验计划支架总装车间、支架结构件车间联合建筑施工试验、检验计划表1序号施 工 部 位设计等级试块留置组数备 注标准养护同条件养护112轴/AC轴基础垫层C151/212轴/CE轴基础垫层C151/312轴/EG轴基础垫层C151/412轴/JL轴基础垫层C151/5319轴/AC轴基础垫层C152/6319轴/CE轴基础垫层C152/7319轴/EG轴基础垫层C152/8319轴/HL轴基础垫层C152/912轴/AC轴独立基础及基础柱C25211012轴/CE轴独立基础及基础柱C25211112轴/EG轴独立基础及基础柱C25211212轴/JL轴独立基础及基础柱C252113319轴/AC轴独立基础及基础柱、梁C252114319轴/CE轴独立基础及基础柱、梁C252115319轴/EG轴独立基础及基础柱、梁C252116319轴/HL轴独立基础及基础柱、梁C25211712轴/AC轴一层梁C30121812轴/CE轴一层梁C30121912轴/EG轴一层梁C30122012轴/JL轴一层梁C30122112轴/AC轴二层柱、梁、板C30122212轴/CE轴二层柱、梁、板C30222312轴/EG轴二层柱、梁、板C30222412轴/JL轴二层柱、梁、板C30222512轴/AC轴屋面柱、梁、板C30122612轴/CE轴屋面柱、梁、板C30222712轴/EG轴屋面柱、梁、板C30222812轴/JL轴屋面柱、梁、板C302229厂房0.000米以下墙体M5.01/30厂房0.000米以上墙体Mb5.04/31附房一层填充墙墙体Mb5.04/32附房二层填充墙墙体Mb5.04/支架总装车间、支架结构件车间联合建筑施工试验、检验计划表2序号施 工 部 位规格型号留置组数备 注1钢筋配料加工闪光对焊2按不大于300个接头一组2水泥PO42.5R3散装不超过500t为一验收批，每批抽样不少于一次3砂粗砂3以400m3或600t为一验收批4石子1631.53以400m3或600t为一验收批5钢筋HPB2356160吨为一验收批，不足60吨时亦按一验收批计算6HPB235817HPB2351018HPB2351219HPB23514110HRB33512111HRB33514112HRB33516213HRB33518114HRB33520115HRB33522116HRB33525117烧结实心砖MU102烧结砖15万块按一验收批计算18烧结多孔砖MU3.53烧结多孔砖15万块按一验收批计算19砼实心砌块MU10120砼空心砌块MU106砼空心砌块1万块按一验收批计算21附房屋面SBS卷材防水级13、施工机具及材料进场计划（1）运输机具根据工程特点，结构施工期间基础、主体、屋面、装饰工程施工时所用材料的垂直运输用使用25T汽吊。厂内小型材料主要采用机动翻斗车，砼水平运输采用砼罐车及机动翻斗车，由布置在场内的集中搅拌站拌制砼，汽车泵泵送浇注砼。（2）主要周转材料进场计划： 主要周转材料进场计划序号名 称规 格单位数量备 注进场时间1脚手架钢管48T150基础、主体支模基础、主体施工前分两次进场250厚木跳板3003000块700主体满堂脚手架用主体施工前一次进场3竹跳板3003000块1000主体脚手架施工前一次进场4钢模5000基础支模基础施工前一次进场5十字扣件个10000基础、主体支模基础、主体施工前分两次进场6旋转扣件个2000基础、主体支模基础、主体施工前分两次进场7对接扣件个2000基础、主体支模基础、主体施工前分两次进场8U型卡个13000基础支模基础施工前一次进场9竹胶合板15mm厚5000附房梁板柱支模主体施工前10方木10050m3000基础、主体支模基础、主体施工前分两次进场（3）主要建筑材料进场计划序号名 称规 格数量进场时间1钢筋6、8、10；1225250T基础施工前一次进场2碎石1631.5mm1200m按工程进度分批进场3河砂中粗砂980m按工程进度分批进场4水泥4251000T按工程进度分批进场5地角螺栓M56306根基础施工前一次进场6地角螺栓M52204根基础施工前一次进场7地角螺栓M45204根基础施工前一次进场8地角螺栓M27302根基础施工前一次进场9地角螺栓M30102根基础施工前一次进场10地角螺栓M20176根基础施工前一次进场（4）施工机械及主要工具配备计划：序号机 械型号规格数量进场时间备 注1搅拌机JS5003开工前施工全过程2自卸汽车8T10开工前基础开挖全过程3混凝土罐车4开工前施工全过程4混凝土汽车泵1开工前施工全过程5挖掘机PC2004基础开挖前基础开挖全过程6汽车吊25T1基础开挖后施工全过程7装载机ZL501开工前施工全过程8机动翻斗车1.5T5开工前施工全过程9园盘锯自制2开工前施工全过程10动力配电柜GGD3开工前施工全过程11交流电焊机BX3-500-25开工后施工全过程12钢筋切断机GQ40F3开工前施工全过程13钢筋调直机GJ6-141开工前施工全过程14钢筋对焊机UNI-150A1开工前施工全过程15钢筋弯曲机CW40A1开工前施工全过程16经纬仪TDJ21开工前施工全过程17水准仪S32开工前施工全过程4、施工现场平面布置（1） 规划原则施工总平面规划按照经济适用、合理方便的原则，结合永久工程考虑，避开工程用地，包括地上、地下构筑物及电缆、给排水管路等。在保证场内交通运输畅通和满足施工对材料要求的前提下，最大限度的减少场内二次运输，在平面交通上，尽量避免各生产生活区域相互干扰，符合施工现场卫生及安全技术要求和防火规范，满足施工生产和文明施工的需要。水电线路需满足施工要求，所有临建不得占据正式工程位置，并不妨碍交通。（2） 临时设施规划临时设施面积计算依据国家标准。生活设施食堂：59=45厕所面积:123=36现场办公设施项目部办公室:325=160监理办公室:58=40设计工代办公室:25=10建设单位办公室:54=20会议室:95=45施工生产设施砼搅拌站：布置三台JS500D型强制式搅拌机，砂石料斗，砂石堆场，20T水泥罐4个，锅炉房，水池，淋灰池，试块养护室、配电室。周转材料堆场：主要存放基础、主体施工用的钢管、钢模板、竹胶模板(480 m2)。木工房：主要进行木模板、竹胶模板及工程小型木制品加工(36m2)。机电加工棚：主要进行现场施工机具的维修保养、小型机加工(120m2)。钢筋加工棚：主要进行钢筋加工(160m2)材料仓库：存放施工用小型材料、配件、工器具(245=120 m2)。（3） 施工区域规划根据现场施工条件，将施工临时设施布置在配电开关柜车间（二）工程的南侧，能满足要求。临时道路规划本工程临时道路结合永久道路考虑，临时施工道路在支架总装车间、支架结构件车间联合建筑工程西、南、北、中四面环绕，道路宽6米，转弯半径R=9米。当局部面积不足或因大型设备进场等特需时，拟增建少许临时施工道路。临时道路为40cm厚矸石碾压。（4）施工总平面图施工总平面图见附图一。5、施工准备（1）人员准备：序号工 种人数 备注1木 工1802瓦 工803钢筋工604电焊工105搅拌机司机66翻斗车司机67装载机司机28管理人员10（2）技术准备开工前对图纸进行会审，并组织有关技术人员对各项施工文件和有关资料进行研究，编制施工技术措施。（3）施工机具及材料准备施工机具包括混凝土搅拌站、钢筋加工设备安装，水平、垂直运输租赁提前落实。对工程材料的来源进行考察、落实，以便根据工程需要及时采购。四、总体施工方案1、钢筋工程钢筋加工在现场钢筋加工车间内集中加工，加工好的钢筋根据施工进度的要求，分批运至施工现场附近。钢筋绑扎与模板的支设穿插进行。钢筋接头方式：钢筋加工接长钢筋采用闪光对焊。2、模板工程基础模板采用组合钢模板散装散拆，钢管支撑体系；附房主体梁板柱模板采用竹胶合板，钢管支撑体系。3、砼搅拌及运输利用设在厂区的砼搅拌站配置砼，水平运输主要采用砼输送车，垂直运输主要采用混凝土汽车输送泵。基础及主体混凝土浇注采用泵送砼，采用机械振捣，人工养护。4、预埋螺栓利用定型模具定位预埋螺栓，经经纬仪多次精确调整和校对，一次性浇注混凝土基础，达到准确预埋。五、主要分部分项工程施工方法（一）施工测量控制：1、平面位置的标定： 根据设计图要求和现场实际情况，利用全站仪在实地正确标定各主轴线，标定工作应独立进行两次。每条轴线在实地标定并检查无误后，在轴线的延长线方向上不受施工影响的位置埋设轴线控制桩，轴线控制桩每侧应不少于三个，以便检核。施工过程中，采用经纬仪将主轴线投到施工平面上。轴线投点误差为。投点时，必须采用正倒镜取中的方法。当轴线投测到各层平面后，要用钢尺丈量其间距作为检核，相对误差不得大于1/2000，合格后方可施工。2、高程控制：施工中根据建设单位指定的高程点，将高程点引入施工现场，并建立永久水准点，作为施工中高程控制的依据，基础施工完毕后，将高程点标在建筑物上，以后各层标高都用钢尺配合水准仪传递到各层上去。（二）基础工程1、土方开挖工程:基坑开挖采用两四台PC200挖掘机，配10台自卸式翻斗汽车运土。挖土时，基槽底边线距基础外边沿的距离应控制在1000mm左右，基坑壁均按1：0.67放坡。在挖方中严禁超挖，清底人员必须根据设计标高作好清底工作，要严格控制标高，随时进行水准抄平，按抄平标志掌握好下挖深度。为预防地表水及雨水浸泡基槽（坑），间隔30m设一集水坑。在基槽（坑）底一侧距基础边线1m处，靠近土壁设置300mm500mm通长排水沟，将水引至附近集水坑（150015002000）内，再用泥浆泵及直径108mm的软管将水排至南侧排污沟内。土方挖至基底标高后，及时进行钎探。钎探用轻便触探器进行，钎探点呈梅花型布置，间距1.52.0m，钎探孔用砂填实，并做好相关的钎探记录。若钎探数据不满足地基承载力要求，应加深，经设计同意后用砂石垫层夯实至设计基底标高。然后经设计、勘探、建设单位、监理单位及上级主管部门验收合格后并签证后，方可进行下一道工序。2、砼垫层施工：砼垫层施工前应在平整过的基底打好木标桩，找好垫层表面标高，采用100100方木做边模，同时用1620钢筋短头及镀锌铁丝将方木固定牢固，方木的上口线为垫层的控制线。砼由罐车运至施工现场，沿土壁用钢管脚手架和钢模板搭设斜溜槽，下部配以人力手推车，将混凝土运送至浇筑地点，砼浇筑从一端开始，用平板振捣器振捣密实，随振随用木抹子搓平。垫层浇筑时应按规定留置砼试块，浇筑完毕应及时进行养护。3、基础模板施工：砼垫层施工完后，测量人员在垫层上标定出轴线，木工弹出基础轮廓墨线，经检查无误后，方可安设基础模板。基础模板的支设以组合钢模为主，局部配以木模，采用钢管脚手架作为支撑体系。模板的支设高度为独立基础大放脚的上口，斜坡部分因坡度较小，可不支设模板，斜坡砼的施工采用拍坡成型的施工方法。模板沿独立基础台阶高度横排，模板背部配以钢管竖楞，间距1200mm，转角处的竖楞距边角点控制在300mm以内，竖楞的外侧水平围设二道封闭的钢管抱箍，抱箍外侧设置入地锚管（间距1500mm），通过加入木楔，将水平抱箍挤紧。组合钢模板拼接时，位于模板端头接缝处的U形卡必须上满；位于模板侧缝处的U形卡，其间距不得大于300mm，U形卡安装时，宜正反交替安装。同时，为防止混凝土浇筑时，沿模板缝漏浆，所有钢模板接缝处，均应设置海绵条。4、基础钢筋施工（1）质量要求：钢筋进场必须有质量证明书，进场后首先进行外观检查，合格后按规定取样进行力学性能试验，合格后方可使用。钢筋应妥善保管堆放，严防锈蚀。加工前，应进行必要的除锈工作。（2）钢筋加工：钢筋加工在施工现场钢筋加工车间进行。加工过程中，如钢筋出现异常情况，应重新进行力学性能试验，无问题后方可继续使用。（3）钢筋绑扎：加工成型的钢筋绑扎前，应经现场技术人员检查验收，无误后方可进行现场绑扎作业。钢筋相互间应绑扎牢固，以防浇捣砼时，因碰撞、振动使绑口松散、钢筋移位，造成露筋。绑扎钢筋时，应按设计规定留足保护层，不得有负误差。留设保护层，应以相同配合比的细石砼或水泥砂浆制成垫块，将钢筋垫起，严禁以钢筋垫钢筋，或将钢筋用铁钉、铅丝直接固定在模板上。钢筋及铁丝均不得接触模板。钢筋绑扎完毕，应逐级根据设计图纸和施工规范的要求，对钢筋的数量、间距、位置、尺寸、绑扎牢固程度等进行质量检查验收，无问题后，及时请监理单位验收，并办理必要的隐蔽手续。砼浇筑完毕，应立即修整柱插筋的位置，防止柱筋位移。箍筋末端做成135弯钩。同一截面内接头的截面面积不得超过主筋总截面面积的50%。基础底板筋采取现场入模就位的绑扎方法，可与基础模板的支设穿插施工。钢筋绑扎须经技术人员检查验收无误后方可进行。 钢筋绑扎完毕，应逐级根据设计图纸和施工规范要求，对钢筋的数量、间距、位置、尺寸、绑扎牢固程度等进行质量检查验收，监理单位及建设单位验收并办理隐蔽签证手续后方可进行下道手续。5、预埋螺栓施工（1）工艺原理以独立的支架系统，利用定型模具定位预埋螺栓，经经纬仪或全站仪多次精确调整和校对，达到准确预埋。（2）定型模具加工根据预埋地脚螺栓与砼基础轴线的相对位置，并考虑模具组装要求，确定模具钢板的平面尺寸。砼基础顶部为短柱形，所以在钢板中心挖孔，方便浇注砼。在模具钢板上刻纵横轴线十字线，刻痕要清晰，钢板厚度为1.2厘米。依据轴线刻痕在模具钢板上确定预埋螺栓的相对位置并钻孔，使模具钻孔位置与钢结构柱螺栓孔位完全吻合，能够保证预埋螺栓相对位置的准确性和一致性。孔径同预埋螺栓直径，钢板边缘至孔径边约4厘米。如图：虚线为基础轴线十字线刻痕 模具钢板示意图 模具钢板加工好后，可以在现场组装。轿杆采用脚手杆，立筋为18螺纹钢或20钢管，立筋高度应大于预留螺栓高度510厘米，方便钢尺校对轴线。组装图见下图：根据工程设计定位坐标及高程，加密测设轴线和高程控制网，便于不同部位的精确测量。对于纵向轴线较长的钢结构，为方便仪器的准确测量及流水段之间的复核测量，便于通尺检查复核轴线尺寸，以小于通尺（常用通尺为50米）的轴长倍数加密设置控制桩。（3）施工顺序根据钢结构柱的平面布置，沿纵轴方向固定预埋螺栓，并且先从角柱或边柱开始。（4）安装要点沿纵轴在基础轴线两侧1.9米左右拉线，并沿拉线在基础承台垫层两侧设置立杆，再沿拉线在基础承台之间设置立杆，间距2.02.5米，形成排距1.5米左右的两排立杆（实际操作中排距应大于模具钢板长度）。立杆打入地基土，根据土质软硬程度，应控制在3050厘米深，高度比纵向水平杆高20厘米。纵向水平杆的安装高度应经计算确认,保证定型模具安装后所固定的预埋螺栓顶符合设计高度并有上下调整移动的空间，以及模具钢板与基础砼面的施工距离满足施工要求。经抄平后安装水平杆，两排水平杆必须保水平。可将基础两侧立杆和上部水平杆用斜拉杆连接，形成门字形架，两个斜拉杆与水平杆的节点间距离约1.5米，保证基础上部水平杆不产生挠度变形。立杆和水平杆安装检测合格后，在斜拉杆与水平杆节点处向两侧架设斜支撑，宜选用打入地基土的施工方法，深度约3050厘米。在水平杆上斜支撑附近安装横向拉杆，使两排支架连接为一体，并在基础上部由水平杆和横向拉杆组成井字架，确保架体有足够的刚度和稳定性。详支架系统安装示意图。 定型模具与独立支架系统的就位调整a 用经纬仪在支架系统的井字架上测设纵横向轴线点，并用钢锯条刻印，拉线形成十字轴线。b 把定型模具轿杆架在井字架水平杆上，并使模具钢板上十字刻痕线与井字架轴线拉线对中找正，用脚手扣件把轿杆与水平杆联接，暂不用扣紧，以备调整。c定型模具初步就位后，利用井字架上轴线拉线进行精确调整。拧松轿杆上扣件,用小线坠从轴线拉线往模具钢板上投点,轻轻敲击轿杆，让定型模具前后左右微小移动，使投点与刻痕重合。经过多次微调,直至钢板刻痕线与纵横轴线完全重合，拧紧扣件，达到定型模具精确调整就位的目的,保证预埋螺栓组与轴线的相对位置符合设计尺寸。（5）预埋螺栓的安装调整标高调整:把预埋螺栓从模具钢板钻孔下穿入,按设计预留外露螺纹长度，并用两个螺母从模具上下夹住螺栓。用水准仪检测螺栓顶部标高，通过旋动上下两个螺母进行微调，直至预埋螺栓顶标高符合设计要求，拧牢螺母，但不要拧紧。垂直度调整：用水平尺逐根检测预埋螺栓螺杆立面两个方向的垂直度，轻微掰动未拧紧螺母的螺杆，直至两个方向的垂直度达到要求，拧紧螺母。必要时可松动螺母进行微调。 当一个螺栓组的每根螺栓的标高和垂直度调整合格后，用短钢筋在螺栓组的螺栓根部相互点焊交圈连接，使模具上的预埋螺栓组拉结成整体，确保螺栓的相对位置保持稳定。完成标高及垂直度调整后，为了确保预埋螺栓不发生整体沉降和整体倾斜，用短钢筋与基础钢筋网架斜拉点焊，并在预埋螺栓底部对角点焊两根短钢筋，支撑于基础垫层。 当基础钢筋网架内部空间足够大，不影响预埋螺栓的整体放入，预埋螺栓的安装、螺栓之间的垂直度调整及交圈加固等工序可在定型模具安装前预先进行。安装模具后，只需调整螺栓的标高及螺栓组整体的垂直度，合格后与基础钢筋网架焊接加固。（6）整体预埋螺栓校对 当各基础承台预埋螺栓安装完成后，用经纬仪在模具钢板上测设轴线交点，检查钢板刻痕交叉点与测设轴线交点是否重合。当二者不重合时，松动轿杆扣件，轻轻敲击轿杆，微调移动模具，使之重合。如果偏差过大，应松开轿杆扣件及螺栓组与基础钢筋网架的加固连接，重新进行定型模具就位调整和螺栓调整。用钢尺检查各基础承台螺栓组之间的距离是否符合设计尺寸，拉通线检查各基础螺栓组同一排预埋螺栓是否成一条线。如有误差，可重复上述方法进行纠正。校对无误后，检查拉杆扣件及预埋螺栓螺母是否拧紧及牢固。操作工班自检合格后，应由技术人员、质量检查员及业主、监理等相关人员进行质量验收。按设计复核预埋螺栓的直径、数量、预埋位置，检测预埋螺栓轴线和标高偏差。确认合格后转入基础砼浇注工序。 在砼振捣浇注过程中用水平仪和经纬仪随时监测预埋螺栓的变化，发现问题及时处理。 纵向轴线较长的钢结构,由于视觉和仪器的局限，可采取分段预埋的方法，加密控制网，加强与已预埋螺栓的复核测量，达到相同控制精度的目的。（7）质量预控措施预埋螺栓进场检验时，须用“通规”和“止规”逐根检查，避免不合格螺栓进入预埋工序。具钢板加工后,应检查刻痕线与钻孔的位置、钻孔直径和数量是否符合设计和加工要求。板上随意划线，防止误用。量使用通尺，减小测量累计误差。架系统纵向水平杆安装应保证相同高度，井字架及附近的两排纵向杆必须保持水平，便于快速准确地调整定型模具。浇注过程中用仪器随时监测螺栓的变化，浇注完成混凝土终凝前应进行复测，及时纠正因混凝土浇注和施工碰撞产生的偏差。施工时，支架系统水平杆和横杆、定型模具及轿杆不得踩踏和增加施工荷载。（8）验收标准地脚螺栓预埋施工须遵照钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）。预埋螺栓外露的螺纹、螺母应涂黄油保护，不得污染水泥浆。砼强度应符合设计要求。支撑面允许偏差3.0毫米、地脚螺栓中心偏移允许偏差5.0毫米，螺栓外露长度及螺纹长度允许偏差30毫米。6、基础砼施工:（1）施工段划分:基础垫层; 轴独立基础；轴独立基础。 砼强度等级：垫层C15、基础C25，砼配合比按实验站提供配比报告，现场调整后严格实施。（2）材质要求：水泥采用42.5R普通硅酸盐水泥，严禁使用矿渣水泥，水泥进场必须有出厂合格证和进场实验报告；采用1631.5mm干净石子，其含泥量不超过1%；砂子采用中粗砂，并按规定严格控制含泥量不超过3%。（3）砼搅拌应严格按国家现行的有关标准要求进行操作，现场计量器具应灵敏可靠，施工中严格按配合比施工，未经试验人员允许严禁随意改动配合比。（4）砼在现场集中搅拌站配置，配置砼时，应严格按试验室出具的配合比报告进行。砼所用的原材料必须符合国家现行的有关标准的规定，并有相关的质量保证资料，砂石使用前应按有关规定进行检验，水泥应做安定性和强度试验，复试合格后方可使用。（5）砼开始搅拌时，项目部技术负责人、工长应组织有关人员，对出盘砼的坍落度、和易性等进行鉴定，检查是否符合配合比通知单的要求，经调整合格后再正式搅拌。（6）砼拌置过程中，现场值班技术人员随时检查混凝土质量。不合格产品严禁使用（7）砼浇筑前，应清除模板内的积水、木屑、铁丝、铁钉等杂物，对模板的缝隙和孔洞应予堵严，木模浇水湿润（8）砼自搅拌机中卸出后，用砼运输车运送到浇筑地点，利用汽车泵垂直运输至工作面。在运输过程中，要防止砼离析。（9）砼振捣时，不得随意踩蹬钢筋，振捣时应尽量避免碰撞预埋件，防止钢筋和模板移位，振捣时不得棒击模板和钢筋。（10）振捣棒操作时应做到“快插慢拔”。每次振捣时用一般10s30s为宜，不应漏振或过振，振捣延续时间应使砼表面泛浆无气泡，不下沉为止。（11）对已浇筑完的砼及时覆盖塑料薄膜，以防水分蒸发。（12）砼的质量检查及外观质量：砼的质量检查：a外加剂的质量和掺量：外加剂进入施工现场后应进行抽样检查，合格后方准使用；b水及骨料的加热温度和加入搅拌时的温度；c混凝土在出机时、浇注时、入模时的温度；d所有各项测量及检查结果，均应填入“施工日志”。砼的外观质量：不得有蜂窝、麻面、裂缝或掉角7、土方回填工程:土方回填前，应会同设计单位、监理单位、建设单位、质监站对需隐蔽的基础进行检查验收，作好隐蔽验收记录，经上述单位同意后即可进行土方回填。回填的顺序按照砼的浇筑顺序，先施工的先回填。回填土采用原土，若有积水应挖积水坑排水；回填时应分层夯实，每层不得超过300mm厚，用蛙式打夯机夯实。（三）主体工程：1、钢筋工程：（1）质量要求：钢筋进场必须有质量证明书，进场后首先请监理、建设单位有关人员进行外观检查并做见证记录，按规定现场取样进行力学性能试验，试验合格后方可使用。钢筋应妥善保管堆放，覆盖帆布，严防锈蚀。加工前，应进行必要的除锈工作。（2）钢筋加工：钢筋加工在施工现场钢筋加工车间进行，加工过程中，如钢筋出现异常情况，加工班组长应立即向上级技术人员汇报，重新进行力学性能试验，无问题后方可继续使用。（3）钢筋绑扎：加工成型的钢筋绑扎前，应经现场技术人员检查验收，无误后方可进行现场绑扎作业。钢筋相互间应绑扎牢固，以防浇捣砼时，因碰撞、振动使绑口松散、钢筋移位，造成露筋。绑扎钢筋时，应按设计规定留足保护层，不得有负误差。留设保护层，应以相同配合比的细石砼或水泥砂浆制成垫块，将钢筋垫起，严禁以钢筋垫钢筋，或将钢筋用铁钉、铅丝直接固定在模板上，钢筋及铁丝均不得接触模板。钢筋绑扎完毕，应逐级根据设计图纸和施工规范的要求，对钢筋的数量、间距、位置、尺寸、绑扎牢固程度、搭接长度等进行质量检查验收，特别是柱插筋的定位，严格按照测量放线摆放，在柱截面四周根据图纸尺寸、轴线定位后用钢管锁定，钢管和地锚连接牢固，以防浇筑砼时柱筋出现侧移。无问题后，及时请监理单位验收，并办理必要的隐蔽手续。箍筋末端做成135弯钩。同一截面内接头的截面面积不得超过主筋总截面面积的50%。砼浇筑完毕，应立即查看柱插筋的位置，防止柱筋位移，同时把钢筋表面的砼浆清理干净，柱截面内砼拉毛面。（4）钢筋焊接：采用闪光对焊，设置在同一构件内的接头宜相互错开。电焊工必须持证上岗，在钢筋焊接前先焊试件，对试件的焊接接头进行外观检查和实验，满足规范要求后方可正式焊接。每300个同类接头（同级别、同直径）作为一批，不足300个接头仍按一批计算，每批抽查10%的接头，并且不少于10个。外观检查应符合下列要求：接头处不得有横向裂纹；钢筋表面不得有明显的烧伤；接头处钢筋轴线的偏移不得超过钢筋直径的0.1倍，且不得超过2mm，接头处弯折不得大于4度。2、模板工程：（1）柱模板根据柱的高度及截面尺寸确定柱模板的下料尺寸。柱模板的高度为结构楼地面至本层梁底或板下施工缝的高度，柱模板的宽度为柱边长与竹胶合板厚度之和。沿竹胶合板高度方向在其两侧截面加固48mm100mm木龙骨。柱模边长500mm，可直接用钢管固定；柱模边长500mm时，在两龙骨之间再放置2根脚手架钢管，然后进行固定。模板用直径为483.5mm钢管及扣件固定，沿柱高度第一道设在距楼地面150mm处，以上每隔300500mm加一道，最上一道距模板顶为200mm。（2）梁模板支设本工程梁主要为框架主次梁。为保证混凝土外观质量，采用方木、竹胶板拼装整片梁底模，梁侧面模板支设，结构如下：梁底模、侧模采用15mm厚竹胶板,50l00mm木方作木楞,间距200mm。斜撑、侧楞、底楞均为48钢管。侧楞、底楞间距均为500mm，使用483.5钢管,支撑间距900mm，跨度大于4m的梁按照13起拱。安装梁模板:梁支柱采用双排483.5钢管,每排支柱设水平拉杆,沿梁的轴线方向设置,沿支柱高度方向1.2m设一道。底楞钢管与水平拉杆用扣件锁在一起。钢管接长采用对接连接。底楞上沿粱轴线方向铺粱底模木楞。侧模与底模固定方法为侧模夹底模。侧模木楞沿粱轴线方向设置。钢管、侧楞、斜撑、底楞相互之间用于扣件固定牢靠。顶板模板与梁侧模接缝,梁侧模与梁底模之间接缝设单面贴海绵条防止漏浆。梁板模支设步骤：支设1.2m宽支撑体系形成整体拉结；支设主、次梁侧模、底模以及支架；拼装板底模板。为加快模板周转，在主次梁相交，以及次梁之间相交处，梁底可以拼装成独立板，并将支撑的可调支撑朝上放置，以便于早拆后，所有相交梁底保留后续支撑。（3）板底竹胶板模板施工：板底模板采用15mm厚竹胶板。平台板支模采用竹胶板钢管扣件快拆体系，板底钢管立杆的间距一般控制在1000mm左右，板下支承主龙骨采用2483.5脚手管1000mm，次龙骨采用483.5脚手管500mm。板下布设50*50mm方木背楞250mm，沿相邻板接缝处，在板底设置10050补缝方木（平放），同时在接缝处（板顶）敷以黄胶带粘贴。满堂钢管支撑架立杆纵、横方向间距控制在1000mm左右，横杆的步距应控制在1200mm左右，并设置扫地杆和剪刀撑。脚手架立杆下垫通长50厚木垫板，并设钢管底座。梁侧模按一层考虑配置，梁底模板按两层考虑配置，板底模板按两层考虑配置。模板工程施工时，应控制以下几点：模板支设应严格按施工方案和现场技术人员要求进行操作，施工中未经技术人员同意，任何人不得更改支模方案。支模时严禁使用破损、刚度不足的模板、连接配件及支撑材料。模板支设要保证构件的几何尺寸及相互位置的正确。支设好的模板应具有足够的强度和稳定性，能够承受所浇砼的重量和侧压力，以及各种施工荷载。各种连接件、支撑件、配件必须安装牢固，无松动现象，模板接缝应严密，确保不漏浆。各种预埋件，预留孔洞位置要经过测量放线，弹出控制线后再埋设，固定要牢靠。模板支柱的底部应支在坚实的地面上，垫通长方木，防止支柱下沉，梁、板模板跨度米时，模板应起拱，起拱高度宜为全跨长度的，防止挠度过大。梁模板上口应用钢管锁紧，间距控制500,防止上口变形，出现胀模现象。吊装模板时应轻起轻放，不准碰撞，防止模板损坏。砼浇筑过程中，应有专人对模板及支撑体系进行监护，以便出现问题及时修复。拆模时严禁模板直接从高处往下扔。拆下的模板应及时清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集管理。已拆除模板及其支架的结构，在砼强度符合设计强度等级的要求后，方可承受全部使用荷载，当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更为不利时，必须经过核算，加设临时支撑。3、砼工程：砼强度等级：上部结构梁、板、柱C30，砼配合比及外加剂掺量均按实验站提供配比报告，现场严格实施。采用泵送砼。（1）材质要求：水泥采用42.5R普通硅酸盐水泥，严禁使用矿渣水泥，水泥进场必须有出厂合格证和进场实验报告，石子采用1-3干净骨料，其含泥量不超过1%，砂子采用中砂，并按规定严格控制含泥量和石粉量不超过3%，施工时，在钢筋砼中严禁使用氯盐。（2）砼拌制：砼由场区砼集中搅拌站配置，搅拌时要严格按配比进行，并控制搅拌时间，随时抽查砼坍落度，为确保砼原材料合格、配比正确、拌合均匀，搅拌站设专职人员监督检查。砼开始搅拌第一盘时，项目部技术负责人、工长应组织有关人员，对出盘砼的坍落度、和易性等进行鉴定，检查是否符合配合比通知单的要求，经调整合格后再正式搅拌。（3）砼运输：砼自搅拌机中卸出后，用砼罐车运送到浇筑地点，利用砼汽车泵将砼泵送至浇筑工作面。在运输过程中，要防止砼离析。（4）砼浇筑及养护：砼浇筑前，应对模板及其支架、钢筋和预埋件等进行全部检查并作好隐蔽记录，严格按照规范要求来校验预埋件的平面几何尺寸及标高，做到逐一检查，以保证后期设备的顺利安装。同时在对模板的垂直度再进行一次复核，符合设计要求后方能浇筑砼。砼浇筑前，应清除摸板内的积水、木屑、铅丝、铁钉等杂物，对模板的缝隙和孔洞应予堵严，并以水湿润摸板。为防止混凝土分层离析，混凝土自高处倾落不应超过2m，竖向结构中浇筑混凝土的高度超过3m，应采用串台筒、溜管等下料。竖向结构浇筑前，应先在底部填以50100mm厚与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆。混凝土浇筑时，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留空孔洞的情况，当发现有变形位移时，应立即停止浇注，并应在已浇筑的混凝土前修整完好，经技术人员验收合格后，放可继续浇筑。混凝土浇筑层的厚度应控制在300mm左右，浇筑混凝土应连续进行，当需要间歇时，其间歇时间，应在前层混凝土凝结前，将次层混凝土浇注完毕，否则应设置施工缝，施工缝宜留设在结构受剪力较小且利于施工的位置。当浇筑框架柱梁及主次梁交叉处的砼时，一般钢筋较密集，特别是上部负钢筋又粗又多，因此，即要防止砼下料困难，又要注意钢筋挡住石子下不去，必要时这一部分可改用细石砼进行浇筑，于此同时，振捣棒可改用片式并辅以人工捣固配合。框架柱砼采用分层浇筑分层振捣的浇筑方法，每层浇筑0.5m高后用插入式振捣器振捣。梁板砼应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的砼一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板砼浇筑连续向前进行。每一楼层柱、梁、板砼作为一个施工段，施工缝留在框架柱的柱顶。特殊情况下，施工缝不能留在柱顶时，应留在次梁跨度的中间范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。砼养护采用覆盖草帘浇水养护和缠绕塑料薄膜养护两种方法相结合。现浇楼面覆盖草帘浇水养护应符合下列规定： 覆盖浇水养护应在砼浇筑完毕后的12h内进行。 砼的浇水养护时间，对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥拌制的砼，不得少于7d。 浇水次数应根据能保持砼处于湿润的状态来决定。 砼的养护用水宜与拌制水相同，框架柱采用缠绕塑料薄膜养护。（5）砼振捣时，不得随意踩蹬钢筋，振捣时应尽量避免碰撞预埋件，防止钢筋和模板移位，振捣时不得棒击模板和钢筋。（6）振捣棒操作时应做到“快插慢拔”。每次振捣时用一般10s30s为宜，不应漏振或过振，振捣延续时间应使砼表面泛浆无气泡，不下沉为止。砼的质量检查及外观质量：外加剂的质量和掺量：外加剂进入施工现场后应进行抽样检查，合格后方准使用；水及骨料的加热温度和加入搅拌时的温度；混凝土在出机时、浇注时、入模时的温度；所有各项测量及检查结果，均应填入“施工日志”。表面平整、密实，掉角深度不超过10mm，局部蜂窝和掉角缺损面积不超过全面表面面积的0.3%，并且不得过分集中。砼的收缩裂缝深度不得大于20mm，宽度不得大于0.15mm，横向收缩裂缝长度不得超过边长的0.5倍。梁、板、柱不得有蜂窝、麻面、裂缝或掉角4、砌体工程砌体工程 （1）材料要求 砖：砖的品种、强度等级必须符合设计要求，并规格一致，有出厂合格证或试验单。 水泥：水泥要符合设计及规范要求，并有出厂合格证及试验报告，应按品种、标号、出厂日期分别堆放，并应保持干燥。当遇水泥标号不明或出厂日期超过三个月（快硬性硅酸盐水泥超过一个月）时，应复查试验，并应按试验结果使用。 砂：用中砂，并过5mm筛孔。砂的含泥量不超过5%； 掺合料：用石灰膏时，熟化时间不少于7d，严禁使用冻结或脱水硬化的石灰膏。（2）作业条件 主体结构要经验收合格。楼面弹好墙身轴线、墙壁边线、门窗洞口。 回填完基础两侧及房心土方。 在墙转角处、楼梯间及内外墙交接处，已按标高立好皮数杆，皮数杆的间距不大于6mm，并为好预检手续。 砌筑部位（基础或楼板等）的灰渣、杂物清除干净，并浇水湿润。 随砌随搭好脚手架；垂直运输机具准备就绪。 （3）施工工艺 1）砂浆采用机械搅拌。砌砖前，砖应提前12天浇水湿润。 2）砌筑前，先根据砖墙位置弹出轴线及边线，开始砌筑时先要进行摆砖，排出灰缝宽度，摆砖时应注意门窗位置对灰缝、整砖的影响，务使各皮砖的竖缝相互错开。各层公共卫生间周边，应在墙下先浇300高同梁宽的素砼反边，再砌砖墙。 3）墙预埋管道，箱盒和其他预埋件应于砌筑时正确留出。 4）砌筑砂浆要随搅拌随使用，常温下，水泥砂浆要在3h内用完；水泥混合砂浆要在4h内用完，气温高于300C时要比常温提前一小时用完。砌墙时随砌随刮缝，刮缝要深浅一致，清扫干净。水平和坚向灰缝厚度不小于8mm，不大于12mm，以10mm不宜。 5）墙体日砌筑高度不宜超过1.8m。雨天不宜超过1.2m。雨天砌筑时，砂浆稠度要适当减少，收工时要将砌体顶部覆盖好。 6）外墙转角处要同时砌筑，内外墙砌筑必须留斜槎，槎长与高度的比不得小于2/3。临时间断处的高度差不得超过一步脚手架的高度。后砌隔墙、横墙和临时间断处留斜槎有困难时，可留直槎，并沿墙高按设计要求埋设钢筋，或按构造要求，每隔500mm，每隔120mm墙厚预埋一根6钢筋，其埋入长度从留槎处算起，每边均不小于500mm，末端弯钩900。 7）预留孔洞和穿墙管等均要按设计要求砌筑，不得事后凿墙。墙体抗震拉结筋的位置，钢筋规格、数量、间距，均要按设计要求留置，不得错放、漏放。 8）砌筑门窗洞口时，采用后塞门窗框，则要按弹好的位置砌筑（一般洞口宽比门窗实际尺寸大1020mm）。 9）在砌筑砖墙前，要先将钢筋砼构造柱的位置弹出，并把构造柱插筋处理顺直。砌砖墙时与构造柱联结处，砌成马牙槎，每一马牙槎沿高度方向的尺寸不宜超过300mm。砖墙与构造柱之间要按设计及规范要求放置拉结筋。 (4）质量标准 1）保证项目 砖的品种、强度等级必须符合设计要求。 砂浆品种和强度等级要符合设计要求。 砌体砂浆必须密实饱满，砖砌体水平灰缝的砂浆饱满度不小于80%。 外墙转角处严禁留直槎，其他临时间断处留槎的做法必须符合施工规范的规定。 2）基本项目 砌体上下错缝；垛无包心砌法；每间无4皮砖的通缝。 砖砌体接槎处，灰浆要密实缝，砖缝平直，每处接槎部位水平灰缝厚度小于5mm或透亮的缺陷不超过5个。 预埋拉结筋的数量、长度均符合设计要求和施工规范的规定，留置间距偏差不超过一皮砖。 构造柱留置位置正确，大马牙槎先退后进；上下顺直；残留砂浆清理干净。填充墙砼空心砌体（1）工艺流程：找平放线立皮数杆排列砌块拉线（砂浆搅拌）砌筑勾缝找平和放线:砌筑前应在基础面或楼面上定出各层的轴线位置和标高,并用1:2水泥砂浆或C15级细石混凝土找平。立皮数杆、排列砌块及拉线:砌筑前应按砌块尺寸和灰缝厚度计算皮数和排数，立好皮数杆。拉线应拉通线，小线要拉紧，每层砌块要穿线看平，使水平缝均匀一致、平直顺通。砂浆搅拌:砂浆搅拌:砂浆应随拌随用，砂浆配合比应采用重量比，计量精度水泥为2%，砂、灰膏控制在5%以内，砂