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文档简介

生产管理工作流程1. 生产计划工作流程开始销售计划各运营中心ERP输入的销售订单，月度计划及长期计划。1.察看成品安全库存；2.确定订单交付期；3.确认原材料采购量。生产订单任务结束审核否是生产进度计划生产排程审核1.紧急插单；2.物料短缺；3.产能计算；4.设备故障；5.订单取消。生产作业计划是计划执行否物料需求计划（MRP）制定周计划和月度计划，合理安排。由生产部经理审核由生产部经理审核1.按生产类型进行均衡排产；2.按交付日期合理安排。2. 原材料需求计划工作流程开始销售计划（ERP）各运营中心提供的销售计划。原材料计算(MRP)工艺员根据销售情况每月调整原材料安全库存量（不超过20%）。原材料建议采购量结束主管副总审核计划执行是材料到货对于紧急插单则指定到货日期并要求加急采购，无法完成的需及时上报部门领导。制定原材料需求计划表审核否否要求列出现存量、生产需求量和安全库存量，如果是补充安全库存可不列，但应说明。1.ERP输入采购请购单并将计划表告知供应部；2.计划单要求注明对应销售订单号或是否为月计划并存根备份；3.沟通供应部提醒及时到货。1.因计划不及时导致生产、交付延误，报总经办直接考核相关责任人；2.因原材料采购不及时导致生产、交付延误，报总经办考核采购责任人。是由生产部经理审核由主管副总审核3. 工艺监控工作流程开始结束生产工艺卡发放生产过程监控1.对关键工序、特殊过程中要求记录的数量、时间、温度、压力等数据信息进行确认；2.抽查生产过程监测数据并签字。问题解决与反馈问题跟踪发现问题跟踪产品质量，根据质检部检测结果进行统计分析。1.不影响质量的小问题当场提出整改；2.产品质量问题立即上报部门领导并采取纠正措施。工艺操作评分对各班组长、操作人员每月的工艺操作进行评定。报送部门领导4.投入产出率核算工作流程开始结束生产工艺卡发放生产领料仓库与生产同时核对原材料型号、产地、数量产品报检投入产出初步核算生产工序仓库核对产成品规格及数量仓
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