先张法预应力砼管桩施工(PC和PHC).doc

预应力混凝土管桩工程7.4.1一般规定 1. 预应力混凝土管桩是采用离心脱水密实成型工艺原理，先张法施加预应力，达到规定的强度后放张预应力筋，再进行压蒸养护（或浸水养护）成型的一件预制混凝土管桩。 2. 预应力管桩直径一般为3001000mm，壁厚为60130mm，节长一般不超过15m。直径小于450mm的管桩，桩长一般不超过12m。 3. 预应力管桩按桩身混凝土强度等级分为预应力普通混凝土管桩（PC桩）和预应力高强度混凝土管桩（PHC桩）。PC桩混凝土强度等级不低于C50，PHC桩混凝土强度等级不低于C80。PC桩混凝土抗压强度不低于35MPa，PHC桩混凝土抗压强度不低于40MPa。 4. 预应力管桩按其抗弯性能或混凝土有效预压应力值分为A型桩、AB型桩、B型桩和C型桩。混凝土有效预压应力值A型桩为4.0N/mm2, AB型桩为6.0N/mm2 , C型桩为10.0N/mm2 。 5. 预应力管桩的标记:品种（PC或PHC）+型号（A、B、AB、C）外径（mm）+壁厚（mm）+长度（m）。例如:PHC A500 100 12，表示为外径500mm，壁厚100mm，长度12m的A型预应力高强度混凝土管桩。 6. 预应力管桩沉入土中的第一节桩为底桩。底桩端部要设置桩尖（靴）。桩尖（靴）形式主要有十字形、圆锥形和开口形。穿越砂层时常用开口形或圆锥形。 7. 预应力管桩适用的地层条件:主要适用于软黏土层、粉质黏土层、粉土层、非自重湿陷性黄土、粉砂层、残积土、强风化层。桩尖持力层可选择强风化岩层、全风化岩层、坚硬黏土层或密实的砂层或卵石层。 8. 预应力管桩不适用地层:孤石和障碍物多的地层、有坚硬夹层的地层、石灰岩地层和从松软突变到特别坚硬的地层。 7.4.2施工准备 1. 现场准备 (1) 调查施工场地及周围环境，清除场地障碍物，平整施工场地,达到“三通一平”。 (2) 组织施工图会审。 (3) 编制施工组织设计或施工方案。 (4) 现场放线定位。 (5) 预应力管桩运至现场并正确堆放。 2. 技术准备 (1) 建筑场地的工程地质及水文地质资料。 (2) 预应力管桩基础的施工图及会审纪要。 (3) 施工组织设计或施工方案。 (4) 打桩设备的技术性能资料。 (5) 预应力管桩出厂合格证及产品说明书。 (6) 有关预应力管桩荷载、试桩施工工艺的试验资料及附近工地的参考资料。 3. 施工组织设计或施工方案编制原则 (1) 根据桩的密集程度与周围建筑物的关系，合理确定打桩流水: 1) 若桩较密集且距周围建筑物较远，施工场地较开阔时，宜从中间向四周施打。 2) 若桩较密集，场地狭长，两端距建筑物较远时，宜从中间向两端施打。 3) 若桩较密集且一侧靠近建筑物时，宜从比邻建筑物的一侧开始由近及远地进行施打。 (2) 根据桩的入土深度，宜先长后短。 (3) 根据预应力管桩的规格，宜先大后小。 (4) 根据高层建筑主楼（高层）与裙楼（低层）的关系，宜先高后低。 4. 施工设备、机具准备 (1) 预应力管桩施工方法有锤击法和静压法。锤击法中多以柴油锤为主。 (2) 选择柴油锤应考虑的因素: 1) 要保证单桩承载力能达到设计要求。 2) 要考虑桩的入土深度，能顺利或基本顺利将桩下沉到设计深度。 3) 要根据土质、岩性和布桩状况选择锤型。打桩的破碎率控制在1%左右，最多不超过3%。要满足设计要求的最后贯入度。 4) 要保证冲击压应力不超过桩身混凝土极限强度的50%。 (3) 柴油锤的选择 ，见表7.4.2.4.(3)。表7.4.2.4.(3) 柴油锤选择表 柴油锤型号 25型 3236型 4050型 6062型 7072型 80型 适用管桩规格(mm)300300400500550600400400500600600800 (4) 静压桩机选择:静压桩机分为绳索式和液压式。液压式应用较多。静压桩机选择参照本章7.1节“静压桩工程施工”中有关规定执行。 7.4.3施工工艺 1. 施工工艺流程 (1) 锤击法施工工艺流程: (2) 静压法施工工艺流程: (3) 施工工艺流程: 2. 施工工艺要点 (1) 锤击法施工工艺要点: 1) 测量定位:由测量人员进行，按施工图桩位轴线控制点逐个放样，并在桩位中心点打入长约30cm钢筋，防止桩位误差偏大。 2) 底桩就位、对中、调直:底桩就位前，应在桩身做出长度标记并对中，要求桩身垂直，桩身、桩帽和桩锤中心线重合。桩身垂直度偏差不得大于0.5%，否则不得开锤。 3) 桩帽和垫层的设置:桩帽应有足够的强度、刚度和耐打性。桩帽宜做成圆筒形，筒体深度以3540cm为宜;内径不能过小或过大，否则易挤坏桩头或发生偏心锤击，内径应比管桩外径大23cm。 桩帽的垫层分为桩垫和锤垫。锤垫在桩帽上部，起保护柴油锤和桩头作用，锤垫一般用坚纹硬木或盘圆层叠的钢丝绳制作，厚度为1520cm。桩垫在桩帽下部套筒里，起保护桩头作用，一般用麻袋、硬纸板、水泥纸袋、胶合板等制作，其厚度不小于12cm。 4) 锤击沉桩:当土层上部较软时，打第一节管桩要采取安全措施。沉桩过程中要始终使桩锤、桩帽和桩身中心线重合，力戒偏打。沉桩应力求连续施工，中途不得人为停锤，确须停锤时应尽量缩短停锤时间。沉桩过程中，出现贯入度反常、桩身倾斜、位移或桩身、桩顶破损，应查明原因，经处理后方可继续施工。沉桩过程中，因地基原因或遇障碍物致使桩位偏移或倾斜时，不得强行纠偏，应会同有关方面研究处理。沉桩时必须采取管桩芯内排气、排水措施及涌土处理。在较厚的粘土、粉质粘土层中施打多节管桩，每根桩宜连续施打，一次性完成。围护结构深基坑中的管桩，宜先打工程桩，后施工基坑的围护结构。 5) 接桩:先用钢丝刷将对接桩头上的泥土、铁锈刷清，露出金属光泽，在底桩桩头上放置一个特制接桩夹具，将待接桩吊入夹具内就位调直，先均匀对称点焊，再对称、分层、均匀、连续进行，焊缝应连续饱满，电焊厚度宜高出坡口1mm。焊接后要进行外观检查，焊缝不得有凹痕、咬边、焊瘤、夹渣、裂缝等表面缺陷。焊缝要自然冷却，焊后冷却时间大于1 min，严禁用水冷却或焊好即打。 6) 送桩:承载力较大的摩擦端承桩，送桩深度一般不宜超过2m，否则，桩头易打碎，桩顶偏位较大。打桩与送桩宜连续进行。当桩为摩擦桩或以摩擦桩为主的端承摩擦桩，且持力层顶面埋深标高基本一致时，送桩深度可超过2m。送桩器要有足够的强度、刚度和耐打性，长度应满足送桩深度的要求。 7) 打桩收锤及收锤标准:当桩尖被打入设计持力层一定深度时，可根据最后10击贯入度及最后1m沉桩锤击数确定是否收锤停打。终止锤击的控制条件称“收锤标准”。收锤标准应根据场地工程地质条件、单桩承载力设计值、桩的规格和长短、锤的大小和落距等因素,综合考虑最后贯入度、桩入土深度、总锤击数、每米沉桩锤击数及最后1 m沉桩锤击数、桩端持力层岩土类别及桩尖进入持力层深度、桩土弹性压缩模量等指标来确定。收锤标准应以达到的桩端持力层、最后10击贯入度或最后1m沉桩锤击数为主要控制指标。 收锤标准应通过试打桩来确定。 8) 截桩:如需截桩时，应有确保截桩后管桩质量的措施，严禁使用大锤硬砸。应先将不需截除的桩身端部用钢抱箍抱紧，然后沿钢箍上缘凿沟槽，再行扩大、截断。钢筋可用气割法切断。 9) 做好记录:施工过程中，要及时做好沉桩施工记录，各种原始记录要求真实、准确，记录及时，有效反映施工的实际情况。 (2) 静压法施工工艺要点: 1) 用于静压的管桩一般用PC桩，直径一般为500550mm。静压管桩一般适用于30层以下的高层建筑基础。 2) 静压法施工无振动、无噪音、无污染。应根据地层情况选择压桩机。砂层厚、土层硬的地层应选用压桩能力大的桩机。 3) 在特殊地质条件下，如上软下硬、软硬突变地层，宜采用静压管桩，而在有较多孤石、障碍物以及溶洞发育的岩溶地区，应慎用静压施工。 4) 静压桩机对施工场地要求高，占地面积大，特别是对边桩施工应有一定的场地使用范围。 5) 当压桩机夹持力太大时，易将桩身夹破夹碎。 6) 当桩较密时，要采取措施防止土体挤压和孔隙水压力过大造成对工程的影响。合理控制压桩速率和施工流程，使孔隙水压力得以消散，防止土体隆起。 7) 静压法施工工艺参照7.1节“静力压桩工程”执行。 7.4.4工程质量标准及检验 1. 预应力管桩外观质量标准 桩体质量要求完好，无蜂窝、露筋、裂缝，色感均匀，桩顶处无孔隙。根据先张法预应力混凝土管桩（GB 134761999）标准之规定，预应力管桩的产品质量等级分为优等品、一等品和合格品。各产品等级的外观质量要求见表7.4.4.1。表7.4.4.1 预应力管桩产品等级的外观质量标准表 项目 产 品 质 量 等 级 优等品 一等品 合格品 粘皮和麻面 不允许 局部粘皮和麻面累计面积不大于桩总外表面积的0.2%；每处粘皮和麻面的深度不大于5mm，且应修补 局部粘皮和麻面累计面积不大于桩总外表面积的0.5%；每处粘皮和麻面的深度不大于10mm，且应修补 桩身合缝浆 不允许 漏浆深度不大于5mm，每处漏浆长度不大于100mm，累计长度不大于桩管长度的5%，且应修补 漏浆深度不大于10mm，每处漏浆长度不大于300mm，累计长度不大于桩管长度的10%，或对称漏浆的搭接长度不大于100mm,且应修补 局部磕损 不允许 磕损深度不大于5mm，每处面积不大于20cm2 ，且应修补 磕损深度不大于10mm，每处面积不大于50cm2，且应修补 内外表面露筋 不允许 表面裂缝 不得出现环向和纵向裂缝，但龟裂、水纹和内壁浮浆层中的收缩裂纹不在此限 桩端面平整度 管桩端面混凝土和预应力钢筋镦头不得高出端板平面 断筋、脱头 不允许 桩套箍凹陷 不允许 凹陷深度不大于5mm 凹陷深度不大于10mm 内表面混凝土塌落 不允许 接头和桩套箍与桩身结合面 漏浆 不允许 漏浆深度不大于5mm，漏浆长度不大于周长的1/8，且应修补 漏浆深度不大于10mm，漏浆长度不大于周长的1/4，且应修补 空洞和蜂窝 不允许 2. 预应力管桩尺寸允许误差标准 桩径允许偏差5mm；壁厚允许偏差5mm；桩尖中心线允许偏差2mm；顶面平整度允许偏差10mm；桩身弯曲度允许偏差1/1000L（L为桩长）；预应力筋混凝土保护层厚度不得小于25mm。 3. 预应力管桩桩位、桩顶标高及垂直度偏差标准 (1) 桩位放样允许偏差:群桩:20mm,单排桩:10mm。 (2) 桩位允许偏差必须符合表7.4.4.3.(2)的规定。表7.4.4.3.(2)桩位允许偏差标准表 项项目 允 许 偏 差（mm） 1盖有基础梁的桩: （1）垂直基础梁的中心线 （2）沿基础梁的中心线 100+0.01H150+0.01H2桩数为13根桩基中的桩 1003桩数为416根桩基中的桩 1/2桩径或边长 4桩数大于16根桩基中的桩: （1）最外边的桩 （2）中间桩 1/3桩径或边长 1/2桩径或边长 注:表中H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离。(3) 桩顶标高允许偏差:50mm。(4) 预应力管桩的垂直度:直桩的垂直度允许偏差为1%，斜桩倾斜度偏差不得大于倾斜角正切值的15%。 4. 电焊接桩质量标准 (1)焊缝质量: 1) 上下节端部错口:外径 700mm的管桩，允许偏差 3mm；外径700mm的管桩，允许偏差 2mm。 2) 焊缝咬边深度允许偏差 0.5mm。 3) 焊缝加强层高度允许偏差 2mm。 4) 焊缝加强层宽度允许偏差 2mm。 5) 焊缝质量外观无气孔，无焊瘤，无裂缝。 (2) 电焊结束后停歇时间1.0min。 (3) 节点弯曲矢高允许偏差1/1000L（L为两节桩长）。 5. 停锤标准及单桩承载力标准值 停锤标准按设计要求，现场实测或查沉桩记录来确定。单桩承载力标准值应达到设计要求，符合建筑基桩检测技术规范JGJ 1062003。 7.4.5施工试验（打试桩） 1. 施工试验及功能检验 (1) 工程全面施工前，应进行试桩施工试验，验证初步选定的锤型或压桩机是否满足工程要求，并取得与设计承载力相当的沉桩贯入度作为收锤标准或取得其他有关技术参数。 (2) 试桩可单独进行，也可利用工程桩进行。试桩位置的选定应考虑其地质条件的代表性。 (3) 单一的打试桩，主要验证桩的可打性以及所选锤型能否将桩打至设计深度，以供设计最后确定桩长作参考，并确定收锤标准供施工时加以控制。 (4) 打试桩前应编制施工试验计划或方案，确定试验参数，明确检测项目，并做好各项试验记录。 (5) 通过打试桩，检查和验证施工时噪音、振动、挤土等对场地周围环境和建筑物的影响，确定工程施工的安全性。 2. 打试桩检测 (1) 试桩检测可做静载、低应变、高应变检测等，以确定桩的承载力和桩身质量。 (2) 打试桩加高应变动测，以取得单桩承载力和收锤标准的依据。打试桩完毕，要经过一定间歇期后方可进行动测。间歇时间，黏性土不少于14d，砂性土不少于7d。 3. 三方见证 试桩施工及检测，要有业主、施工、检测单位三方人员在场见证，并在原始记录和检测报告上签字，检测结果方可有效。 7.4.6安全生产与文明施工 1. 总体要求 (1) 安全生产与文明施工是建设和施工单位的共同目标，是评判施工企业素质优劣的重要指标。 (2) 安全生产与文明施工要结合现场和环境保护的要求，做到预防为主，防治结合。 2.安全生产、文明施工要求与措施 (1) 健全组织:项目经理为安全生产第一责任人。施工现场要设立专职（或兼职）安全员负责工地安全工作。各工种、班组设兼职安全员，形成横向到边、纵向到底的安全组织网络。 (2) 建立制度:根据工程项目特点，要建立健全行之有效的安全生产管理制度，如岗位责任制、安全检查制度、安全教育制度、安全奖励制度等，并在施工中认真执行。 (3) 安全教育和培训:对新入场的作业人员进行入场前安全教育和培训，未经培训或考核不合格者不得上岗作业。 (4) 执行规程:施工过程中要严格执行各项安全操作规程，作业人员有权拒绝执行违章指令，杜绝违章指挥和违章作业。 (5) 加强防护:现场人员必须做好劳动保护工作，进入现场必须穿工作服、劳保鞋，戴安全帽。要做好机械设备的安全防护，夜间施工做好照明工作，做到整个工地照明无死角。 (6) 安全用电:做好安全用电，配备持证专业电工值班。现场要有漏电保护装置，电缆或电线要架设或埋设，要严格执行用电制度。 (7) 现场警示与标志:施工现场要设置安全警示牌和文明施工标语牌。各危险点或危险部位要设置防护围栏和警示标志，桩头标高在地面以下的工程，对桩头上部要及时回填，并做好标志，防止发生机械伤害和人身伤亡事故。 3. 环境保护、现场卫生要求与措施 (1) 现场要设场地管理员负责现场环境保护和清洁卫生。 (2) 施工场地要保持清洁，材料、物品摆放整齐、美观，物流有序。严禁随地乱扔乱放杂物。 (3) 设备进出场和车辆进出工地时，场地管理员要负责监督检查，保持路面清洁，严禁污泥抛洒污染环境。 (4) 施工时要严格控制现场各种粉尘、废气、废水及噪音、振动对环境的污染和危害，特别是夜间施工要采取措施，以防对外界的干扰和影响。 (5) 施工现场周围要设置隔离带，防止非施工人员随意进入工地。 4. 其他注意事项 参照有关章节中安全生产与文明施工的有关规定执行。 7.4.7成品保护 1. 桩体保护 (1) 预应力管桩为成品桩，由专门厂家生产，用车辆运至现场。当工程用桩量较大时，原则上采取随打随运方案。运输时应将桩体垫平稳，以保证桩身不受损害。 (2) 桩体在现场堆放时应符合下列规定: 1) 堆放场地必须平整、坚实，要有防滚、防滑措施。 2) 垫木与吊点应保持在同一横断面上，各层垫木应上下对齐，并保持在同一水平面上。 3) 不同规格、不同类型的桩应分别堆放。堆放层数不宜超过表7.4.7.1.(2)-3之规定。表7.4.7.1.(2)-3管桩堆放规定表 外径（mm） 3003504004505006008001000堆放层数 9875（3） 桩吊运时，采用绳扣捆绑，且吊点处应用麻袋或木块衬垫，并使各吊点同时受力。要轻起轻放，严禁抛掷、碰撞、滚落，防止桩身裂损。吊运时吊点位置如图7.4.7.1.(3)所示。（4） 管桩吊立时要正确选择吊点。吊点位置如图7.4.7.1.(4)所示。如改变吊点位置，应进行验算。 （L 20m）(L20m)图7.4.7.1.(3)管桩吊运吊点示意图 图7.4.7.1.(4)管桩吊立吊点示意图 2. 桩头保护 (1) 将桩沉至设计标高（持力层）后，按设计桩顶标高要求，将桩头多余部分截掉，在桩位做好标记，防止车辆或机械设备碾压，造成桩头破坏。 (2) 桩头标高在地面以下需送桩的工程，管桩沉至设计标高后，应将桩头上部及时回填，并在桩位做好标记。基坑采用机械开挖时要防止机械碰坏桩头。在机械开挖至桩头0.5m时，宜改为人工开挖。 7.4.8工程质量检查与验收 1. 执行标准 预应力管桩质量检验标准应符合建筑地基基础工程施工质量验收规范GB 502022002中表5.3.4的要求。 2. 预应力管桩进场检查与验收 (1) 管桩进场应由质检员专人负责现场检查验收。主要检验管桩生产厂家产品说明书、合格证、质量检测报告以及标注的生产日期是否齐全、真实。 (2) 质检员检查验收管桩的外观质量，包括桩体的完整性、裂缝、断桩等，其外观不得有蜂窝、气孔、裂缝等缺陷。对有缺陷的桩要作出标记退回厂家，对不合格的桩绝对不能使用。 (3) 对进入现场的成品桩，应分批随机抽检。对设计甲级或地质条件复杂的工程，抽检数量不少于总数的30%，且不少于20根。其他情况不少于总数的20%，且不少于10根。重要工程应对桩的强度、混凝土配合比、桩的材料等项目进行检验。 3. 打桩过程中的检查与验收（隐蔽工程验收） (1) 桩位精确定位:对甲方提供的坐标控制点和水准高程，必须先行检查验收无误后方可使用，并加以保护。轴线控制桩为避免受打桩的影响，宜将其置于最近桩位20m以外，并用混凝土保护起来。水准点和轴线控制点应每隔一定时间校核1次，以保证测量定位的准确性，使桩位偏差符合建筑地基基础工程施工质量验收规范GB 502022002。 (2) 垂直度检查与验收:在打桩过程中，要经常检查桩身是否垂直，桩锤、桩帽和桩身中心线是否重合，保证桩的垂直度符合建筑地基基础工程施工质量验收规范GB 502022002要求。 (3) 接桩质量检查与验收:现场质检员或监理工程师要跟踪检查现场用焊条质量、每根桩接桩焊接质量以及焊后的停歇时间等。重要工程应对电焊接头做10%的焊缝探伤检查。对不符合规范要求的接桩，必须及时处理，否则不得继续施工。 (4) 每根桩沉桩过程中应检查桩的贯入情况，沉桩完毕，要检查桩头是否打碎或压裂，发现问题，及时采取措施。 4. 检验批与分项工程验收 （1）检验批质量验收:可按照管桩的规格、施工轴线、施工桩数或施工时间等划分检验批。可视具体项目由施工单位与监理单位（或建设单位）共同商定。应在施工单位检查评定的基础上，由监理工程师或建设单位项目技术负责人组织验收。检验批内容和要求见附录6。 （2）分项工程质量验收:预应力管桩工程施工即为建筑工程的分项工程，分项工程质量验收可由检验批验收所组成。汇总检验批验收情况，填写分项工程验收表见附录10。5. 工程竣工验收 (1) 记录验收:对原始记录、质量检测记录、隐蔽工程验收记录等均应齐全，无漏项，字迹清晰，验收手续符合要求。 (2) 桩位验收:对整个工程桩位偏差、桩顶标高进行检测，并编制桩位竣工平面图。 (3) 桩的检测:根据建筑基桩检测技术规范JGJ 1062003和设计要求，对工程桩进行静载、低应变或高应变检测。静载试验不应少于总桩数的1%，且不少于3根；当总桩数在50根以内时，不应少于2根；低应变检验桩数不应少于总桩数的20%，且不得少于10根；高应变检测可作为静载试验的补充，抽检桩数不宜少于总桩数的5%，且不得少于5根。 (4) 工程竣工验收合格后，建设、设计、监理和施工四单位现场负责人共同填写竣工验收报告单，四方签字盖章后方可有效。 6. 工程竣工验收应提交的技术资料 (1) 施工组织设计及图纸会审记录。 (2) 轴线定位测量复核验收单。 (3) 技术交底资料。 (4) 桩基工程开工报告。 (5) 沉桩原始记录汇总表。 (6) 管桩强度报告及材料合格证、复试报告、批检报告等。 (7) 预应力管桩工程检验批质量验收记录表、分项工程质量验收表、桩位偏差统计表（含桩顶标高等）。 (8) 桩基工程竣工验收报告单及桩基检测报告。 (9) 桩基工程竣工报告总结及桩基工程竣工平面图。 7.4.9主要工程质量通病与治理 预应力管桩工程质量通病主要有桩位偏差超过规范要求；桩身倾斜超过规范要求；桩头碎裂；桩身破损断裂；沉桩达不到设计控制要求。 1. 桩顶偏位 (1) 桩顶偏位的主要原因: 1) 测量放线有误，或放样小桩变位而未加以校核纠正。 2) 插桩对中工作马虎，尤其是平头十字形桩尖较难对中桩位中心点。 3) 先施工的桩被挤动，特别是在软土层中，桩较密集时，施工引起地基中孔隙水压力迅速增长，把相邻桩推向一边。 4) 管桩入土后，遇孤石或坚硬障碍物将桩尖和桩身挤向一边。 5) 两节或多节桩施工时，接桩不直，桩中心线形成折线，桩顶偏位。 6) 管桩本身弯曲，沉入土后，导致位移。 (2) 桩顶偏位的预防措施及处理方法: 1) 加强测量放线定位的精确性，及时检查和校正坐标控制点和水准点。 2) 开始插桩时，要使桩尖对准桩位中心点，并使桩身垂直。 3) 在饱和软粘土地层施工较密集的群桩时，应采取袋装砂井、塑料排水板等可降低孔隙水压力的措施。同时应控制沉桩速度以减少孔隙水压力的增长。 4) 施工前认真清除沉桩区域内的孤石和地下障碍物。 5) 接桩时，要保证上下节桩在同一轴线上，接头焊接必须严格按操作要求执行。 6) 沉桩前严格检查桩身弯曲情况，超过规范要求的桩不得使用。 2. 桩身倾斜 (1) 桩身倾斜的主要原因: 1) 打桩机导杆不垂直（导杆本身弯曲，施工场地不平或场地承载力不足引起桩机倾斜）。 2) 插桩不正，底桩倾斜率过大；或桩身弯曲度过大，形成香蕉形。 3) 开始打桩时，桩身未站稳就猛烈击打；或在淤泥软土层中开打时，易使桩身倾斜偏位。 4) 施打时桩锤、桩帽、桩身中心线不在同一直线上，偏心受力。 5) 桩垫或锤垫不平，锤击时会使桩顶面倾斜而造成桩身倾斜；或桩帽太大引起锤击偏心使桩身倾斜。 6) 多节桩施工，接桩不直；或沉桩时遇到孤石和坚硬障碍物，使桩尖跑位桩身倾斜。 7) 先打的桩被挤斜，尤其是打桩顺序不当时更为严重；或先打的桩送桩太深，附近后打的桩会往送桩孔的方向倾斜。 (2) 桩身倾斜的预防措施及处理方法: 1) 平整场地并加固地基。对软弱地基应铺设碎石并整平，使坡度小于1%，使打桩机不易倾斜。校正打桩机导杆，对弯曲的导杆进行维修或更换。 2) 注意校正底桩插桩时的垂直度，弯曲的管桩不得使用。 3) 开始打桩特别是在淤泥质软土中开打时要轻击，待管桩入土一定深度，再次校正桩的垂直度无误后，转入正常锤击。 4) 及时校正桩锤、桩帽和桩身中心线是否在同一直线上，保证桩顶面与桩帽接触平整。检查桩帽规格是否符合要求，对不合适的桩帽进行改进或更换，保证管桩不受偏心荷载。 5) 接桩时必须保证上下节桩在同一轴线上。 6) 清除孤石和地下障碍物。 7) 合理确定打桩顺序，当送桩太深时，打完桩要及时回填。 3. 桩顶碎裂 (1) 桩顶碎裂的主要原因: 1) 桩的制作质量差，如桩身材料质量差，制作工艺不符合规范要求，混凝土配合比不当，水灰比控制不严，混凝土强度达不到要求，管桩制作时，桩头严重跑浆，形成空洞等。 2) 蒸汽养护时，养护制度不当引起混凝土脆性破坏或桩身混凝土龄期不足。 3) 预应力主筋的墩头高出管桩端面。 4) 打桩锤选用不当:锤过重，锤击应力太大易将桩头击碎；锤过轻，锤击次数增多易使桩头产生疲劳破坏造成碎裂。 5) 施打时，桩锤、桩帽和桩身轴线不在同一中心线上，产生偏心锤击。 6) 桩帽太小、太大、太深，或桩头尺寸偏差太大，桩帽衬垫材料太薄或未加衬垫。 7) 贯入度要求太小或总锤击次数过多。 8) 在厚粘土层中因故停置间歇时间太长，重新施打时易打碎桩头。 9) 送桩器尺寸不合适或倾斜时易使桩头击碎。 (2) 桩顶碎裂的预防措施及处理方法: 1) 加强管桩进场的质量检查和验收，外观质量不合格或强度达不到要求的桩一律不得使用。 2) 加强与供应商的联系，按规定分批抽检桩材质量和配合比以及桩的强度，对加工工艺方面的问题提出改进意见和建议。 3) 检查管桩预应力主筋的墩头是否高出桩的端面，当发现高出桩端面的，要进行处理或不得使用。 4) 根据设计管桩的规格、型号，合理选择锤型，使之相互匹配。 5) 施工时，要始终保持桩锤、桩帽和桩身轴线在同一中心线上，防止偏击。 6) 合理选择桩帽，对不符合要求的桩帽进行改进或更换，并及时更换桩帽衬垫使之符合要求。 7) 当贯入度要求较小时，应及时与设计单位联系，根据实际情况合理调整贯入度。 8) 施工中要保持每根桩施打的连续性，尽量减少沉桩过程中的间歇时间。 9) 合理选择送桩器，并合理使用。 4. 桩身断裂 桩身断裂包括桩尖破损、接头开裂、桩身出现横向、竖向或斜向裂缝及断裂。 (1) 桩身断裂的主要原因: 1) 桩尖破损:在砂土层中施打开口式管桩，下端桩身易发生劈裂；遇孤石或障碍物硬打，易使平头桩尖击碎。 2) 接头开裂:接桩时接头焊接质量差；焊接时自然冷却时间不够，焊好后立即施打或焊缝遇水如淬火易脆裂；对接时，接缝间隙只用少量钢板填塞，锤击时应力集中引起接头破损。 3) 加工质量差:管桩制作时漏浆严重或管壁太薄，或桩身弯曲度超过规定要求；蒸养