135MW中间再凝汽式汽轮机产品说明书(D151)rar.doc

N135MW-13.24/535/535型 135MW中间再热凝汽式汽轮机产品说明书N135MW-13.24/535/535型135MW中间再热凝汽式汽轮机产 品 说 明 书产品编号：D151中 华 人 民 共 和 国上海汽轮机有限公司目 录1 概述、主要技术规范与系统部分说明11 概述12 主要技术规范与保证条件121 主要技术规范、总图、原则性热力系统图122 保证热耗及其必要条件13 本体系统部分说明131 主蒸汽和再热蒸汽系统对水质及蒸汽品质的要求132 回热抽汽系统133 抽汽阀控制系统134 滑销系统135 低压汽缸的低负荷喷水系统136 汽、水、油系统部分说明2 结构说明21 本体结构说明211 概述212 高中压外汽缸213 高中压持环214 高中压平衡活塞及汽封215 隔热罩216 中低压连通管217 低压汽缸218 高压喷嘴组219 端汽封 22 通流郎分221 高压通流部分222 中压通流部分2. 23 低压通流部分23 轴系24 轴承座25 阀门251 主汽门252 调节汽门253 中压联合汽门2. 6 本体温度压力测点布置261 本体温度铡点262 本体压力测点27 回转设备3 运行说明31 汽轮机控制和整定值显示或指示项日311 整定值312 连锁动作313 声光讯号314 远距离指示32 运行限制及注意事项321 周波限制值322 汽封进汽参数323 低压缸喷水324 运行限额313 启动与带负荷311 启动及运行概述332 配汽机构及有关数据，曲线333 冷击滑参数启动柞厅334 热状态起动注意事项34 停机与滑择效淬机341 概述342 滑参数停机35 防止超速事故的技术措施351 调节系统保安系统的一般要求352 调节保安系统定期试验353 防止汽门卡涩的措施354 关于危急保安器动作试验(超速试验)的规定36 事故处理361 故障停机362 在下列情况下，进行减负荷至“零”不破坏真字停机363 汽温、汽压变化处理364 真空下降处理365 汽轮发电机组油系统工作失常处理366 汽轮机水冲击处理367 汽轮机正常的振动和异常处理4 维护说啊411 定期检查411 定期检查的项目及检查期412 汽轮机运行中的检查项目413 短期停机的检膏项目414 大修时的检查项目42 停机后的维护421 汽轮机停用期不超过二周(无检修工作)时的保养措施422 汽轮机停用超过二周，但不超过六十月（无检查工作)时的保养措施423 汽轮机停用期超过六个月时的保养措施43 蒸汽管道的清洗及更换后清洗431 概述432 清洗的要求44 润滑441 定期润滑的要求442 对油质的要求443 对油系统清洁度的要求附图1 流量-温度变化曲线附图2 135MW机组滑销系统图附图3 高中压外缸附图4 持环与汽缸配合附图5 平衡活塞汽封附图6 隔热罩附图7 中低压连通管附图8 单列调节级附图9 高压叶片通流图附图l0 中压叶片流通图附图11 低压通流部份附图12 135MW汽轮机偏周波运行附图13 135MW机组(D151)冷态启动曲线附图14 135MW机组(D151)温、热态启动升速曲线附图15 135MW机组(D151)滑参数停机曲线附图16 135MW机组纵剖面图1 概述、主要枝术规范与系统部分说明11 概述上海汽轮机有限公司125MW机组，目前已经制造了150多台早期机因设计制造等原因，经济性较差1996年我公司同美国西屋公司合资，大量先进技术的引入为我公司对早期机组的改造和新机组的开发创造了条件。本公司利用日本三菱公司的技术进行开发研究，设计了一台全新的D151型机组，该机组的技术已在我公司125MW机组改造中得到应用，其方面指标都得到了用户的肯定。本汽轮机为超高压，中间再热，双排汽单轴布置的反动式凝汽机组，其特点是高、中压汽缸合并，通流部分反向布置，新汽及再热进汽集中在高中压汽缸中部，以降低前后轴承的工作沮温度和减小转子、汽缸的热应力，低压缸为径向扩压双排汽，目的是在缩短机组轴向尺寸的同时又最大限度的降低排汽阻力。本机组轴承为三支点支承，高中压转子与低压转子的联结籍助于与各自转子一体的刚性联轴器，这种结构有利于各轴承在运行时负荷分配稳定，低压转子和发电机转于籍助半挠性联轴器相联汽轮机转子以中轴承座中的推力轴承为死点向前后胀缩，高中压汽缸以中轴承座纵，横向键交点为死点向前胀缩。前座架处有绝对膨胀指示器，总汽缸什为20-22mm，低压外缸以低压外缸前端为死点向后膨胀。汽轮机组总长为13.5m，布置在9m标高运转层上，前端两侧各装有高压主汽门和高压调门联合体，座落在主汽门支架上，四根挠性高压进汽管分别和四只调门和高压上、下进汽汽连接调节汽阀采用油动机控制。高压喷嘴组由四组喷嘴弧段组成，每一调节汽阀控制相应喷嘴组的进汽量，三阀全开时可以发出额定功率，第四组作为保证夏季和低参数发出额定功率。高中压缸为单层缸，高压部分内有一单列调节级，13个压力级，第10极后设有一段抽汽送至#1高压加热器。由高压排出的蒸汽，经下缸二个排汽口经高排逆止阀引至再热器，其中一部分作为回热抽汽送至#2高压加热器。再热器的蒸汽通过二根管道进入由左右布置的2只油动机控制的中压联合汽门，通过二根刚性进汽管进入中压部分。中压部分有13个压力级，在第7级后有第三级抽汽门，引至除氧器，在第10级后有第四级抽汽门，送往#1低压加热器。中压排汽部分，上半设计成向上排汽，经两根有柔性补偿能力的中低压联通管进入低压缸，中压排汽部分下半开有第五级抽汽口，抽汽送往#2低压加热器。低压缸为双流双排汽，低压缸内有第六级(2DN356)和第七级(2DN500)抽汽口，分别送往#3(由凝汽器接管引出)及在凝汽器内的#4(内置式)低压加热器。本汽轮机共有三个轴承座，里面装有3只汽轮机径向轴承和1只发电机前轴承以及1只推力轴承，轴承座全部落地，在#1轴承座(S前轴承座)除装有径向轴承外，还装有主要的调节保安部套，如主油泵，危急遮断装置等。二只中压联合汽门分别布置在机组中部左右侧，它可随汽机膨胀而在其支承面作自由移动，中压调节汽门仅在30负荷以下进行调节，当负荷大于30时，中压调节汽门全开不参于调节。汽轮机转子的回转设备装于后轴承座盖上，由电动机经减速后带动，转子盘车更深度为62r/min，能用气控实现自动启、停或为现场手控进行啮合操作，为减少回转设备启动功率，保护各轴承不受损坏，各轴承均装有高压顶轴油系统。低压缸内装有雾化喷嘴式的低负荷喷水装置，当低压缸排汽温度高于80时，即自动投入喷水，以保证机组正常运行。12 主要技术规范与保证条件121 主要技术规范、原则性热力系统图。本汽轮机是超高压具有一次中间再热的凝汽式机组，与锅炉、发电机及其它附属设备配套发电。本机组适宜于带基本负荷，也可作为二班制或调峰机组使用，但不能用来拖动变转速旋转机械之用。1211主要技术参数(详见热力计算书) 机组型号： N135-13.24535535 型式： 超高压，中间再热反动式，双缸，双排汽，单轴凝汽式汽轮机 额定功率： 135MW 工作转速： 3000r/min1212 旋转方向：自汽轮轮机向发电机看为顺时针方向1213 汽轮机在工作转速下，轴双幅振动值 0.076 汽轮机在越过临界转速时轴双幅最大振动值0.2541214 汽轮机轴系阻尼临界转速(：rmin)(详见轴系找中图)1215 周波允许变动范围(Hz)48.550.51216 汽轮机本体最大尺寸及总重(不包括罩壳) 它宽高(运转层以上) 13.57.845.4(m) 总重约340t122 保证热耗及其必要条件(详见热力计算书)13 系统部分说明 额定工况下热力系统图(详见热力计算书)131 主蒸汽和再热蒸汽系统，对蒸汽品质的要求。1311 本机组由锅炉来的新蒸汽分两路经电动隔离阀，分别进入主汽门(主汽门内装有蒸汽滤网)，主汽门与调节汽门相联，藉四根垂直布置的进汽管分别从高中压缸上、下部进入高压部分，蒸汽在高中压缸的高压部分内膨胀作功后，经高排逆止阀回到锅炉再热器加热，再热后的蒸汽分两路经左、右中压联合汽门从高中压缸下部进入中压部分后继续作功作功后的蒸汽经高中压排汽缸上部排入二要根中低压联通管再进入低压缸中部，在双流低压缸内继续作功，蒸汽在低压虹作功后，排入凝汽器凝结成水，由凝结水泵打出经过四只低压加热器后进入除氧器(若除氧器滑压运行、最低压力为O192MPa)。在低压加热器前通入进轴封加热器及设置再循环管路。凝给水由电动给水泵打入二只高压加热器后进行锅炉，高压加热器装有自动旁路门，当加热器管壁破裂或其它故障而水位升高时，给水可自动旁路进入锅炉。变工况时，根据锅炉特性，当锅炉容量发生变化时，能对主蒸汽温度及再热蒸汽温度进行调节，具体变化趋势见附图1：为适应再热机组的热态快速启动和维持锅炉低负荷稳定运行及保护再热器，系统中设有二级减温减压装置，第一级参数为额定工况时13.24MPa（a）、535，降到2.55MPa（a）、320。第二级参数为（额定工况时）2.295MPa（a）、535，降到0.588MPa（a）、160并经凝汽器内的减温减压装置减压到0.0294MPa（a）、70。当汽轮机只有30%负荷时，高压缸排汽压力0.822MPa（g）当负荷低于此值时，中压调门及二级旁路开始调节动作，关小阀门开度，多余的流量从旁路经第一、第二级减温压装置，排入凝汽器以达到锅炉稳定运行的目的，且使高压缸排汽压力维持0.822MPa（a）不变。1311 对蒸汽品质的要求测定要求单位见注正常值超标控制（一年累积时间）限制时间两星期限制时间24h控制参数阳离子传导率10-6cmb.c0.30.3-0.50.5-1.0溶解氧ppbb.c1010-3080-100钠ppbb.c55-1010-20氯ppbb.c55-1010-20硅ppbb.c1010-2020-50铜ppba2铁ppba20Na/P04克分子比a.e2.3-2.7亚硫酸盐及硫酸盐d 注：a.标准值至少每周分析测定一次。 b.采用连续直接分析凝结的进口蒸汽以作化学控制用，或用作对锅炉用水和机械蒸发带出物的复算。 c.建议采用连续分析。 d.对于含量极微不可查明之成份，也至少每周分析一次。 e.适用于以磷酸盐水处理的机全。 * 任何时刻均应避免超过上限值运行，并立即采取措施纠正。132 回热抽汽参数 本机组共有7组不调整回热抽汽，其中一、二级抽汽接至高压加热器，高压高有水位自动调节系统，以维持水位的稳定，为防止设备超压运行，在汽侧和水侧装置安全门。第三级抽汽专供除氧器用。第四、五、六、七级抽汽分别接至相对应的低压加热器，其中七级抽汽直接到位于凝汽器腔室内的低压加热器。除氧器滑压运行时，在除氧器压力低于0.192MPa（约为25%额定负荷时），三级抽汽压力不够除氧器工作压力时，可根据具体情况切换至二级抽汽或备用汽源供汽。除氧器定压运行进，负荷低于115MW时，三级抽汽压力不够除氧器工作压力时，可根据具体情况切换至二级抽汽或备用汽源供汽。由于第七极低压加热器为内置式加热器，直接装在凝汽器内部，况且在负压下工作因而不装设抽汽逆止阀及电动闸门。第六级抽汽压力为0.0647MPa(a)，即小于大气压，由于容积流量较大，因而系统上不设置抽汽逆止阀，仅采用一只Dg500电动闸阀来切断供汽。各高、低压加热器其中三级抽汽尤为重要为防止水倒灌进汽缸或余汽反流入缸，除第六、七级抽汽管道外，其它各级均装有气(水)控的逆止阀来进行切断。所有加热器亦都装置液位继电器或旁路系统，以便及时切换或报警。133 抽汽阀控制系统本产品的抽汽阀控制系统有二种形式：抽汽阀气控系统和抽汽阀水控系统。气动控制系统具有能快速关闭抽汽逆止阀的优点，控制系统的工作气源(详见抽汽阀控制气管路图)，压缩空气气源要求清洁、干燥，贮气筒容量为1m3)，应尽量设置在靠近抽汽逆止门附近，在电站安装时，应对空气经过滤器至操纵座之间的管子进行酸洗处理，保证管内清洁。本系统装有操纵座活动装置，必须定期活动以检查灵活性，气动系统在电站安装后应作试验，以保证动作要求，管路的最低处要装疏水阀门，定期放水以防止积水带入活塞部分引起卡涩。同时在考虑电磁阀使用环境温度和活动试验方便的前提下，电磁阀的安装位置应尽量靠近抽汽阀操纵座，以便提高动作性能。水控阀装有手动装置，在失电状态下进行手动调整，检查操纵座安装性能，也可用于活动装置试验。水控系统的控制方法洋见抽汽阀控制水管路图。本系统所用的水为来自凝结水泵的水，本系统阀杆活动装置采用手动，每隔一段时间按动次，以便抽汽阀操纵座的活塞上下移动，避免水蚀锈牢，影响动作灵活。本系统于电站布置后应作试验。以达到灵活可靠要求。高压缸排汽的二只阀门为摇板式逆止阀都配备有逆止阀操纵座。也都是通过电磁阀进行气(水)控。134 滑销系绞见附图2滑销系统是静子部件的支托和定位系统，汽机本体的支托和定位方式是：本机组有前座架、中座架、后座架及后汽缸座架，藉助地脚螺栓及二次灌浆固定于基础上，在其上分别装有前轴承座，中轴承座，后轴承座和低压外缸，前座架下沿中心轴线布置有纵向键，前轴承座可在其座架上沿轴线移动。高中压外缸上猫爪支承在前轴承座和中轴承座上，而下猫爪的横向键与前、中轴承座相衔接中座架上除有纵向键外在一定位置还有横向键，纵、横向键的交又点，就是高中压静子部件的死点，前轴承座高中压外缸、中轴承座以此死点作轴向胀缩，为了胀缩舒畅，为保持汽缸的中心不走动，在高中压外缸两端上、下都装有垂直键，键槽板固定于相邻轴承座上(低压外缸只下部有这一垂直健)。高压持环和三只中压持环，用固定于持环下半个支承健，支托于外缸水平中心面，保持中心一致，持环用束腰台肩的方法与外缸扣配，持环以此为死点向两端胀缩。低压外的缸架设有横向键靠近中座架端，目的是解决反流低压轴的 通通间隙安全性。因此低压外缸以此为死点向发电机端胀缩。而低压内缸与其外缸的死点设置在进汽管中心线上。为了保证机组热胀舒畅，减小机组胀缩时的阻力在前座架和前轴承上镶装可注入高温柔润滑腊的滑块或镶装带有白润滑的戴维合金，对使用高温润滑脂的滑块需定期用高压油枪向滑动面注入润滑脂(每月注油一次，起动和停机前打注油)。同样，为了减小汽轮机热胀的阻力，高压进汽管采用弹吊式挠性管系，中压联合汽门的座架，是采用弹簧支架及滚珠盘结构使中联门可随中压外缸自由位移以及补偿因管系偏转造成的角位移。135 低压汽缸的低负荷喷水低压汽缸的低负荷喷水系统的设置是为了机组在起动或低负荷时，由于蒸汽流量较小，再加上末级叶片在运行中摩擦鼓风的影响使低压汽缸排汽温度升高从而可能引起汽缸变形，零件损坏，为了机组的安全所采取的保护系统。当低压汽缸排汽部分的温度高于80时，电磁阀接到安装在低压汽缸壁上的电接点温度计发出的电讯号时，电磁阀即门动打开经过滤水器后的凝结水由装设在后汽缸排汽部分的雾化喷嘴进行自动喷水冷却，当排汽部分的温度低于45时，电磁阀自动关闭，停止喷水冷却，而当后汽缸温度超过120时，由于喷水减温无效停机。136 汽、水、油系统13.61 汽封系统汽封系统的作用是：在转子伸出汽缸处，防止空气进入汽缸或蒸汽从汽缸漏出。该系统主要由洪汽、溢流调节阀、汽封冷却器、汽封减温装臂、蒸汽滤网、管道和仪表等组。本机纽汽封系统为自密系统。在汽轮机启动和低负荷时，系统的供汽取电厂辅助蒸汽，经供汽调节调节后进入供汽母管，随后从供汽母管分支，经蒸汽滤网进入汽封体的供汽腔室此时，所有的汽缸的排汽压力都低于大气压力，密封蒸汽通过汽封片一边漏入汽轮机，另一边漏到漏汽腔室。漏汽腔室与汽封冷却器相连，并由排气风机或射水抽气器使其保持稍低于大气的压力(0.0983MPa(a)，同时，空气也会从大气通过外部汽封漏到漏汽腔室。泄漏蒸汽和空气的混合物排向汽封冷却器，蒸汽由汽封冷却器冷凝，空气和其他不凝结气体由排气装置排向入大气。随着汽机负荷的增加，高、中压缸排汽压力逐渐升高。当排汽压力超过供汽腔室压力时，汽流在汽封环内发生相反流动，蒸汽从供汽腔室内排出，通过供汽母管流至低压汽封。此时，供汽调节阀根据汽封母管压力的变化将逐渐关小，甚至关闭如母管压力继续升高，溢流调节阀将开启，过剩密封蒸汽溢向凝汽器。供汽和溢流调节阀能在所有汽轮机运行工况下，维持汽封的密封汽压力为由感受供汽母管压力的压力控制整定点所建立的压力。每个调节阀进出口装有隔离阀，可将调节阀隔离，井配有电动旁路阀，允许在调节维修时运行。调节阀整定范围MPa（g）供汽调节阀0.0101-0.0127溢流调节阀0.031-0.038在低压汽封供汽管道上还配有汽封减温装置，它由减温器体、喷嘴和喷水调节阀等组成，使低压汽封汽温维持有121-176范围内，以防止汽封壳体变形和损坏汽轮机转子，控制喷水系统工作的温度来一个低压供汽汽封中的测点温度，它的整定值为149。建议的汽封蒸汽辅助蒸汽参数：温度200-250，压力0.61.27MPa(a)。1362 疏水系统疏水系统保证不使水进入汽转机内部，减少水在这些部位的积聚，防止汽轮机进水而引起的热冲击和机械冲击，避免叶片损坏、部件变形。保障汽轮机安全起停。本系统设有两只疏水膨胀箱，接有高、中、低压缸以及各阀门管道等疏水。为了防止疏水倒流根据各疏水的压力等级分为高压疏水膨胀箱和中低压疏水膨胀箱。所有疏水管按压力等级依次排列接到疏水母管，疏水母管再与膨胀箱连接，膨胀箱底部通过159管路琉水接至凝汽喉部。顶部通过219管路接凝汽器喉部。为了尽量避免发生汽轮机进水事故以及事故发生时碱小损失，汽轮机本体所有疏水和关系到汽轮机安全的其他疏水阀门应做到：a) 从机组停机直至汽轮机完全冷却为止必须打开；b) 在汽轮机起动前和向汽封送汽前必须打开；c) 汽轮机中联门上游的疏水在机组加载达到10%额定负荷前均应保持开启；d) 汽轮机中联门下游的疏水在机组加载达到0%额定负荷前均应保持开启；e) 汽轮机中联门上游的疏水在机组降负荷至10额定负荷时均应打开；f) 汽轮机中联门下游的疏水在机组降负荷至20额定负荷时均应打开；g) 在主要疏水阀打开前避免破坏真空。但此条不适用于要求立即破坏真空的危急情况。汽轮机本体部分的疏水阀直接装设在下列疏水管道中：1) 主蒸汽再热蒸汽管道的疏水管道；2) 高压汽缸的蔬水管道；3) 抽汽逆止门前抽汽管道的疏水管道。1363 油系统本机组的油系统是给汽转机轴承、发电机轴承以用及盘车装置提供润滑用油，同时给调节、保安系统供油。(如控制系统采用高压抗燃油，则仅作为工质向操纵机械超速脱扣装置供油)该系统由下列主要设备：a) 主油泵；b) 注油器；c)滤油器；d)冷油揣；c)油箱；d)辅助油泵；e)顶轴系统；h)径向、推力轴承；主油泵出口高压油(1.17MPa(g)经逆止阀后分两路； 一路至调节油系统，另一路至两级并联注油器进口，第一级注油器油压为0.098MPa(g)供主油进口，第二级注油器油压为019MPa(g)经冷油器、滤油器后进机组各轴承。当润滑油压高于0.147MP(g)时，低压油过压阀开启，将多余的油溢回油箱，使润滑油压保持在0.0785-0.147MPa(g)范围内。系统中备有台机组启动时用的高压交流电动泵，该泵流量为186m3h、油压为1.1MPa，电动机功率IIOKW同时备用一台低压交流电动泵，一台低压直流油泵。油泵流量为133m3，几、油压为0.32MPa、交流电动机功事为22KW、直流电机功率为22KW。系统中装有压力继电器分别控制润滑油压降低时开启各备用泵。系统中配有两台高压顶轴油泵(一用 一备)，该泵最高油压为31.36MPa(g)、流量为25Lmin、电动机功率为15KW、转速为1500r/min。在盘车马达未投入前必须先启动台高压顶轴油泵，将转子顶起，防止损伤轴颈、轴瓦，并碱小启动力矩，待机组转速超过500rmin方能停高压顶轴油泵。新机组女装后，要重视油系统试运和油循环工作，待油样完全合格后再进行调试。同时要重视汽轮机投运后在下常运行期间时油质的检验，要确保油质合格，以保证机组正常运行。13631 主油泵主油泵有独立壳体，装于前轴承座内，进出油均在底部，油泵由汽轮机主轴驱动，因此确保了运行期间机组的供油可靠性。在正常运行时主油泵可满足井适应调节保安系统和润滑系统的全部用油。由于主油没有自吸能力，因此采用级注油器向主油泵进口供正压油。主油泵出口油一路供调节保安系统，另一路供I、级注油器进口。级注油器出口供主油泵进口，II级注油器出口供润滑系统用油。主油泵出口处装有一逆止阀，防止高压电动油泵起动时油流入主油泵。13632 注油器系统中的注油器为两级并联：I级出口至主油泵进口，级出口经冷油器，滤油器进入各轴承。注油器由五通道喷嘴、进油窗、扩散管组成。注油器安装在油箱内。注油器的进油口必须在油箱最低油位以下。13633 滤油器系统中备有2台Y型滤油器，其由一壳体及体内一个有一层每时40孔和一层每时50孔的铜丝布做成园筒形滤滤网组成。滤油器安装于冷油器出口管道上。滤油器进出口处可装压力表，可观察滤网的堵塞情况。如需清洗，只需掀开其上盖将滤网单独抽出清洗即可。13634 冷油器本机配有350或2100壳式(板式)冷油器。正常运行时配三台的，二台投入运行，一台备用。配二台的一台运行一台备用。所有供向轴承的润滑油均经过冷油器。润滑油出口温度应控制在35-45范围内。13635 油箱本机组所配油箱容积为23m3，安置在汽轮机运转层下方。该油箱为钢板焊接结构，油箱顶部开有孔供清洁和检修人员出入。油箱顶部加油孔处装有每英60目的滤网及箱内有二道每英寸80目的滤网以保证出油清洁。油箱底部有一排污口可以排去沉淀的水和杂质，发生事故时还可作为紧急事故排油。为使机组正常运行，油箱装有电加热器、温度调节器、液位计、排油烟装置等辅助设备。(1) 一组六根安装在油箱侧面浸没式管状电加热器每根6KW，需要时加热油。加热器由一个温度调节器控制温度，温度调节器装于加热器同一侧面，调节温度范围为1O-4O。注意：如果油位在正常油位之下，或从油箱放油之前必须切断加热器电源。(2) 一台指示液位高低的远传液位指示器安装在油箱顶部或者是一台安装在油箱侧面的磁性翻板式液位计。(3) 排油烟装置是由分离器、除沫器，排烟风机、阀门、管道组成。装置的内部组件的管道在制造厂内安装调试完成。由于该装置是快装式大块组件，因此安装方便，只需现场外部管道接通，输入电源即可投入运行。该装置通过进口处的调节阀来控制风量经多级分离除沫系统将气液分离、过滤，将油气抽出并使油箱上部空间保持微小负压。13636 辅助油泵辅助油复泵是由交流和直流电动机驱动的卧式油泵，安装于零米层。(1) 高压交流电动泵在机组启动可开启该泵供液压系统调试用(除抗燃油系统)。机组启动时先开启低压交流电油泵，用该泵低压油将管道及各调节部件中的空气赶尽。然后开启高压电动油泵，机组启动后主油泵的油压逐渐增高直至主油泵自动供油并满足系统的全部用油量，此时高压电动油泵方能停止。当主油泵出口油力降至0.88MPa(g)时高压交流电动泵为备用即刻启动。该泵进油口直接与油箱下部管口连接。出油口一路至调节保安系统，另一路至注油器进口。(2) 低压交流、直流电动泵低压交流电动泵主要是在汽轮机启动、停机时盘车装置运行需用油。当主油泵故障时油系统油压下降至0.054 MPa(g)交流电动泵启动，泵进口与油箱下部管接连接。出油口接冷油器入口供润滑用油。低压直流电动泵是低压交流电动泵的备用泵。当高压交流电动泵低压交流电动泵均不能正常工作，当润滑油压下降至0.039 MPa(g)时，低压直流电动泵自动启动向润滑系统供油。13637 顶轴系统机组在投入盘车之前必须先启动顶轴油泵、压力油经过高压油管路，轴瓦端部进油孔进入椭圆形压力油潭内，建立起压力将转子项起0.03-0.05mm，降低起动摩擦力矩，顺利投入盘车。每根顶轴油管上都装有带滤网逆止阀，该滤网应经常清洗。在每根顶轴油管上装有压力表可观察每只轴瓦的油膜压力。每台高压泵前都装有阀门可在不停机时进行修理。13638 推力轴承本机组采用密切尔式推力轴承。推力盘与汽轮机连成一体，在推力盘的前后两侧装有正反推力瓦，各有十二块布置在整个圆周上，每块瓦上都有铂电阻测温装置测量瓦块金属温度。推力瓦的背面支托在安装环上，安装环靠在球面座上，球面起到自位作用。汽机轴向正或反推力分别作用在工作瓦块或非工作瓦块上，轴在推力瓦中的轴向串动不大于0.4mm。润滑油从两边进油孔进入推力盘与推力瓦块中间进行润滑，然后从推力盘的外沿出油，回油从上面排出，在回油出口处装有两到调节回油螺钉，可分别调整回油量以调节回油温度。 13639 径向轴承本机组采用椭圆型径向轴承。其由一浇铸巴氏合金的衬瓦、轴承壳体、球面座组成。轴承为上下两半由螺钉及锥销固定及定位，轴承单壳体与球面座是球面配合有自位作用，球面座上有四块调整块供调整中心用。润滑油通过轴承下部一孔进入轴承进行润滑，然后从轴承端流入轴承座内。衬瓦上装有铂电阻可测得轴承金属温度，在轴承上半的定位梢内孔有从回油槽来的油可测轴承回油温度，衬瓦底部有高压顶轴油孔。2 结构说明21 本体结构说明211 概述(附图16为135MW机组纵剖面图)本汽轮机为高中压合缸结构，高压和中压为头对头布置，1只高压持环、三只中压持环直接安装在高中压外缸上，低压缸采用双流结构。为减小转子推力，本机组没置了三只平衡活塞，高压排汽侧平衡活塞，高压进汽侧平衡活塞，中压进汽侧平衡活塞。在高中压外缸的高压排汽侧平衡外铡腔室(调阀端侧)同中压排汽腔室之间有两根1334管子相连。使高压排汽侧平衡活塞外侧和中压排汽侧压力相等。同时在高压排汽腔同高压进汽侧平衡活塞与中压进汽侧平衡活塞之间的腔室，有二根764管子相通，通过此二根管子把高高压排汽侧蒸汽通入高中压外缸与中压隔热罩之间的腔室，以达到冷却高中压外缸。高温蒸汽直接进入高中压缸，为了防止高中压外虹受高温的影响，在高中压外缸的中压部分的外缸内装了隔热罩。隔热罩内侧通再热蒸汽，在隔热罩外与高中压缸之间则通高压进汽侧平衡活塞流过来的汽流，以冷却高中压外缸。来自锅炉的蒸汽，通过主汽门、调节汽阀、高压进汽管进入高中压部分。4根高压进汽口位于高中压外缸中部，上下各2只。高压进汽管同高中压外缸上蒸汽室对口焊接，因此无任何泄漏。蒸汽可通过4组喷嘴组，通过级单列级，13组压力组作功，最后从两个向下排汽口去锅炉再热器。经再热后的蒸汽通过两个组合再热主汽门和再热调节汽阀及其后的中压进汽管进入中压部分。2根中压进汽管的进汽口位于高中压外缸的下半中部。中压进汽管同高中压外缸上的中压进汽口对口焊接，蒸汽经隔热罩，通过13级压力级作功，再从两个向上排汽口排出，经过两两中低压连通管进入低压缸。每根中低压连通管装有压力平衡的膨胀节，以平衡连通管内的蒸汽力，通过膨胀节的变形，可抵消因热位移产生的力。藉平衡式结构并可消除连通管道的巨大盲板推力。两个低压缸都为冲动式双流结构，蒸汽在中间进入，通过特殊的分流环分成两路，通过左右各6级动叶作功，流向两端的排汽口，然后向下流入凝汽器。为了抽汽加热，在各汽缸上均开有抽汽口。212 高中压外缸见附图3高中压外缸采用烙钼铸件，沿水平中分面分开，形成上缸和下缸。其中设有4个高压进汽口，上、下各2个，通过4根挠性管道与调节汽阀相连，蒸汽从焊于进汽口的蒸汽室直接进入喷嘴组，进入通流部分。两个高压排汽口，设在高中压外缸阀端的下部。两个中进汽位于高中压外缸中部下半。而中压排汽则位于高中压外缸电机端的上部。汽缸下部开有数个抽汽口。抽汽经抽汽逆止阀供各加热器及除氧器使用。高中压外缸内部装有高、中压持环。缸的两端装有前后汽封。上半汽缸的两端及中部各开一个孔，以供现场动平衡时安装平衡活塞用。在汽缸的两端上下各有凸台，用以保证汽缸与轴承座的同心。为了方便安装，在凸台的两侧增加了调整垫片，调整垫片的厚度即可。汽缸水平中分面用长螺栓紧固。当精加工后，进行水压试验。高中压外缸由4只猫爪分别支承于前轴承座和中轴承座上。这是遵循中分面支承一致的原则设计，可消除机组在运行过程中，转子与静子中心不致而产生的弊端，上猫爪藉助于水平中分面的连接螺栓，承受垂直载荷，下猫爪在运行中通过横向键传递推力。高中压外缸上还设有多个热电偶测点，测量汽缸的金属和蒸汽温度以控制启动及防止汽缸进水。监测汽抿上、下成对热电偶，当上、下温差超过一定值时，要及时缸是否进水或余汽倒灌，及时采取措施，以防损坏转子和叶片。213 高中压持环（附图4为持环与汽缸配合关系）汽轮机各级隔板固定于持环上，持环再固定于汽缸上，为了提供给水回热用蒸汽，汽缸需设置多级抽汽口，持环将汽缸分成相应的抽汽腔室。采用持环结构能使汽缸的形状简单，以便制造，并可提高其通用化程序，此外，亦可减少汽轮机启停和负荷变化时的温差和热应力。持环上装有多级隔板，采用特殊的“嵌紧”方式与持环紧紧的紧固在一起。它承受了很大的压差负荷，特别是高压持环。行环必须具有足够的刚度。在大压差负荷下不会因变形过大而产生动、静部分相碰的危险，等环内除了安装各级隔板外，还装有径向汽封，它与动叶外缘围带相配，以减小蒸汽绕过动叶顶部的泄漏。本机组共有四只持环，一只高压持环，三中压持环。持环在中分面处分开，开成上、下两半，上、下两半用螺栓连接固定。持环用固定于持环下半的支承键，友托于外缸水平中分面上，并有上垫片限其向上窜动，以此保证持环的水平位置，轴向定位是通过凸肩配合来实现的，横向是采用位于顶部和底部的中心定位销与外缸定位的，这样能保证各持环中心位置的正确性，同时能允许自由膨胀。高压持环内装有13级隔扳，在10级后有一个抽汽门，通过抽汽接管同抽汽管道相连，抽汽接管同外缸相焊，同持环之间用叠片式汽圈相连，减小蒸汽的流失。在高压持环上半主蒸汽进口侧设有金属温压测点，热心偶穿过外缸伸入持环内壁，测得持环的金属温度，同样有一只调节级后蒸汽温度测点在此侧，测该级的金属温度。中压1#持环内装有7级隔扳。中压2#、3#持环内各装有3级隔板。214 高中压平衡活塞及汽封见附图5由于高中压动叶片采用的反动式叶片，动叶反动度较高，转子推力相应比较人，因此转子被加工成几个凸台用以平衡叶片上的推力。高中压汽共有3个平衡活塞汽封，三只平衡活塞汽封用于密封高中压外缸上。它们的支承方式均与持环相同。这三个下平衡活塞汽封用于密封高中压转子上相应的三个凸台。高压进汽侧，中压进汽侧以及高压进汽侧平衡活塞均制成两半，在水平中分面处用双头螺栓联结。汽封体支承在外缸水平中分面处，并由底部的定位销来导向。这种布置允许汽封体随温度变化而自由膨胀或收缩，并保持相对汽轮机轴线的正确位置215 隔热罩见附图6本机组采用单层缸，安装了隔热罩，使高中压外缸不受高温蒸汽的冲击。隔热罩由16毫米厚合金钢板弯制成。分成上下二半，中分面用螺栓联接。上半无进汽口，下半有二只中压进汽口，同外缸联接处装有三只密封环，以减小蒸汽的泄漏。在调阀端处同外缸轴向配合面，有一圈轴向密封环，靠24只弹簧片轴向外顶，因而同外缸结合面保持良好的接触，阻止高压侧平衡活窠来的漏汽直接进入中压进汽通道。高压缸排汽(再热冷端)通过冷却管流入的蒸汽进入外缸与隔热罩之间的夹层进行冷却后再进入中压进汽通道。在高中压外缸下半中分面处，左、右各有一只挂销，用螺栓同汽缸相连，再用销子定位。隔热罩搁在悬挂销上，下半缸也有二只悬挂销防止隔热罩向上窜动。隔热罩中心上、下各有一只中心销，隔热罩热胀以此为小心。216 中低压连通管见附图7中低压连通管是将中压缸作功的蒸汽由向上排汽的二个排汽直接将蒸汽输送到低压内缸，以便在低压级组继续作功。由于高中压缸与低压外缸都设有独立的死点，因此，中低压连通管必须设计成柔性结构，以便吸收热位移及巨大盲板推力的影响。众所周知，低压蒸汽的容积流量很大。为此采用两组抽向排汽管，以便减低过大的流速所产中的不利影响。连通管的设计是采用平衡波纹管组形式，每组管件设有4根轴向压杆来承受巨大的真空推力，不致使该力直接作用到汽缸上。热位移或端点位移则藉助于二组轴向波组来吸收，它是采用双层薄壁不锈钢板整体液压成型的。连通管内导套的设置是为了导向汽流，消除通过波纹管时的震动和啸叫。由于连通管与低压部分连通，既要考虑与外缸结合的严密性，又要考虑与内缸接口的配合，以及低压内外缸之间的热胀及真空位移，因此，在垂直段低压外缸进汽处亦设置一组柔性波纹管组，予以补偿。鉴于中低压缸连接管体积比较大，标高位置最高。因此，在安装时应予以足够重视，否则会产十局部泄溺，尤其在启动时由于热位移及真空推力变化剧烈，使双层薄壁波形受到损伤或破坏。导致泄漏空气致使真空拉不高。凡装拆平衡波纹管组时，必须将4根压杆调正螺母拧紧后，才能起吊。凡在运行状态4根压杆的螺母绝对不能松动调整螺母！217 低压汽缸低压汽缸为双流式，分为内、外缸，外缸壳体系钢板焊接，为运输、制造上方便，在轴向分成三段，然后在现场组装连接，三段除用法兰螺栓连接外，在调正中心及定位后在连接法兰的外壁浇密封焊，以保证汽缸的严密性，低压外缸是按径向扩压原理设计，其排汽经特殊的导流装置将蒸汽引入凝汽器，以降低蒸汽阻力损失。低压外缸的两端轴封处，左右汽封体直接焊接在低压外缸的端板上，由于基础框架紧凑，前后汽封的各二组双层引出(入)管，直接沿端板内侧往下直至基础框架不影响接口为止，汽封管在凝汽器接颈部位引出，分别接至轴封加热器和均压箱。现场施工的双层套管须密封引出，特别是外套管，既不允许接管之间有漏焊现象。也小允许纵向剖开后而不施焊密封。低压外缸的搁脚座落在汽缸座架和端座架上，外缸与两轴承座的中心藉助于下半的垂直键来保证，外缸的死点是由靠近小轴承座端的台板上的横向健来定位。应予以说明的是由于低压通流部位设置二段回热抽汽，因此其中一级低压回热抽汽的抽汽管直接与内置式加热器连接，即不设抽汽逆止阀，也小设电动闸门，另一级低压回热抽汽管经外缸接至凝汽器接颈，再穿出经电动闸阀与加热器连通。低压内缸为铸焊结构，内缸以横健、底犍与外缸定位，内缸支持在外缸内侧的台板上。为了改善内缸中分面进汽部分与左右级组之间的漏泄，在第一级隔板套(左、右)的中分面内侧分别设置12-M42螺栓，对此在开缸时，应特别注意先拧去12只螺栓后，再拧去两外侧中分面36-M42螺帽，方可捐揭缸。为改善内缸热应力，在内缸外壁装有不锈钢护罩。低压缸与凝汽器的联接是刚性联接，对此机组在运行时不会因真空影响而增加外缸或台板的承载。118 高压喷嘴组高压喷嘴组分成四组，上、下缸各二组，四个各自独立的蒸汽室各装一组子午面型线的喷嘴，4组喷组分别为29、29、29、29个喷嘴汽道。本机组上采用在整体弧段锻件上用先进的电脉冲方法直接加工出的喷嘴汽道，提高了汽轮机至关重要的部件-高压喷嘴组整体的精确性。从而杜绝了喷嘴组块间的轴向及顶端泄漏，极大的提高了调节级组的效率，提高了机组的热经济性。喷嘴组由内径定位，每组喷嘴组由31只M27内六角螺钉同喷嘴室撬紧，防止蒸汽漏泄。在喷嘴组高压静叶持环之间，有一圈密封环，后面有弹簧片支撑。密封环和高压静叶持环之间无间隙。单列级顶部、转于和喷嘴组之间都有密封片减少蒸汽泄漏。21.9 汽封端部汽封设计是为了不使高压蒸汽沿着轴线外泄和减少热损火，同时保证不影响油质和机房环境，低压汽封是防止空气泄入缸内，影响真空为原则。本机组汽封部分分为高中压端部汽封(调阀端)、高中压端部汽封(电机端)、低压后汽封。高中压端部汽封和低压后汽封，都设有汽封体体汽封环，汽封环装在汽封体内。以弹簧片压牢，汽封体分为上下半，中分面以螺栓紧固和锥销为定位，下半底部以平键定位，轴向位置以调整垫片调准。高中压汽封环均为高低齿迷宫结构，低压汽封环为平齿结构。高中压缸隔板汽封为嵌入式汽封，汽封片用嵌条铸入隔板内。低压隔扳汽封的汽封环状在隔板槽内，以弹簧片压牢。22 通流部分汽轮机的通流部分由高、中、低3部分组成，高压由调节级和13级压力极组成。中压为13组压力级，低压为双流(26)级，共计39级。221 高压通流部分见附图9高压通流部分由1个单位列调节级和13级压力级组成，第10级后有抽汽口，单列调节级的形式和固定方法见附图8.调节级采用牲树形叶根，安装在转子叶轮外缘轴向加工出的与叶根形状一致的轮槽内，转子叶轮外缘有圈半圆槽。各叶片的中间体底面也有与转子上半槽相配的孔，因此，当各叶片装入到轮槽的位置时，孔内即塞入定位销，使叶片在转子上锁紧。叶片一个接一个装入时，前叶片塞入到转子上的定位销，即由后叶片的中间体座部无孔端挡住。最后一只叶片装入时无法塞入定位销，仅用围带铆接在一组的中间来固定其轴向位置。13级静叶均装于高压静叶持环上。静叶片为变截面扭叶片，由方钢制成。它采用偏心叶根和整体围带。各叶根和围带焊接在一起，形成具有水平中分面的隔板。装于静叶持环上直槽内的每半块隔板，用系列短的L型填隙条来锁紧。填隙条装在直槽内加工出的附加槽内，并冲铆胀紧。各上半隔板再用制动螺钉固定在静叶持环的上部。动叶片由方钢铣制而成。为等截面直叶，采用倒T型叶根。每级轮槽均打一末叶槽，叶片从末叶槽插入，并沿着周向装入轮槽内，叶片根部径向面相互贴合。为使叶根支承面与轮槽紧密贴合，每只叶片根底均填入垫片。最后1只装入的末叶片，其与末叶槽连接的锁紧形式见附图9的A-A截面。末叶片根部轴向两侧加工出与锁紧件齿形相同的半圆形槽，而转子末叶槽轴向两内侧加工出与上述相同的半圆形槽，每级所用的两只锁紧件，由、II两半组合而成，分别装于末叶根部与末叶槽内侧，然后将末叶片同半圆锁紧件I一起装入末叶槽。当配准相应位置时，锁紧件转动90,并在锁紧件I端部的小孔冲铆，从而产局局部变 形，卡于末叶片上，以防锁紧件转动末叶片则在末叶槽内锁紧。各级动叶片均装有围带，围带装在叶片顶端的铆钉头上，用铆接来固定，并将叶片连接成组，末叶片应位于围带的中间。高压部分由于压力较高，采用T型叶根可有效地防止蒸汽泄漏，从而进一步提高了高压缸的效率。在静叶持环内径及隔扳内径处均装有嵌入式汽封，以与动叶围带和转子形成较小的径向间隙，减少各级间隙漏汽。222 中压通流部分见附图10中压通流部分由13级压力组成，分别安装于3只静叶持环内。两只持环之间有一抽汽口。静叶片由方钢铣制而成，为变截面扭叶。它采用叶根和整体围带结构。各叶根和围带焊接在一起，成为整圈隔扳，水平中分面锯开后，分为上、下两半。装于静叶持环上直槽内的每半块隔扳，采用一系列短的L型塞紧条来锁紧。塞紧条装在直槽内侧加工出的附加槽内，并冲铆胀紧。每半块隔板仅用1只紧固螺钉固定在静叶持环上，该螺钉分别定位上、下半隔扳的左、右侧(当向发电机端看时)以防隔板转动。动叶片由方钢铣制而成，为变截面扭叶。它采用侧装式枞树型叶根及整体围带结构，叶片安装在转子叶轮外缘轴向加工出与叶根型线致的轮槽内。转子叶轮外缘有圈半圆槽。各叶片的中间体底部也有与转子上半圆槽相配的孔。当每只叶片装入轮槽相应位置时，塞入定位销，锁紧叶片，防止轴向窜动。各列叶片均配有一定数量的围带加厚片，以供装配调整用。为保证叶片的径向辐射线位置和相邻叶片围带之间的紧密接触，应用专门的装配工艺、工装及量具应逐一将叶片装入轮槽。在不能安装定位销的末级叶片，应采用专门的径向锁紧键和定位片，将其固定在轮槽中，见附图10中的B向及B-B视图。在运行状态下，由于离心力及热膨胀，致使叶片伸长，在围带之间可能存在极小的间隙。该间隙限制了叶片的振幅，并有减少动应力的阻尼效应，具有很高的的耐振强度。223 低压通流部分见附图1l低压转子为双流结构，共12级，左右各6级，全部安装在低压内缸上。低压隔板全部是变截面叶型。隔扳与内缸之间用Z型悬挂销的中分面支承方式，以确定在运行中动、静中心一致。为了避免在运行中隔板中心的上移，采用顶销来定位。隔板与转于之间由6弧段汽封环和12块弹簧片组成汽封圈。弹簧保持汽封的位置。弹簧退让式汽封可保持转子和隔板之间有较小的径向间隙，如果发生磋磨，则弹簧将产生挠曲，这样使汽封齿的磨损减小到最小。动叶前4级围带和隔板之间有用销子固定的汽封片，在第5级叶顶上