鄂尔多斯市20万吨年PVC工程管道安装方案投标文件.doc

鄂尔多斯市东海新能源有限公司工程投标书（安装部分） 鄂尔多斯市东海新能源有限公司32万吨/年离子膜烧碱、20万吨/年PVC工程管道安装方案中化二建集团有限公司2011年9月目录一 工程概况二 编制依据三 施工准备四 工艺管道预制五 管道安装六管道的试压七管道的吹扫与清洗八. 质量保证措施九. 安全保证措施十环境保证措施十一 施工人员、机械配置一工程概况本方案是针对鄂尔多斯市东海新能源有公司一期32万吨/年离子 膜烧碱、40万吨/年PVC项目工程A、B、C三个标段的管道施工编制。主要包括：装置区内工艺管道安装厂区、公用工程及工艺管道装置区内及厂区地下管道根据招标文件以及类似工程施工经验，管道主要包含有碳钢管道、铸铁管道、不锈钢管道、衬里管以及玻璃钢管道等。本方案重点对以上各类管道的预制、安装施工、质量检验、质保措施及管道吹扫等内容作一个整体的规定。待工程中标后，将根据各工段设计图纸分详尽的分别编制各标段的工艺管道方案和地下管道施工方案用以指导施工。二编制依据1.鄂尔多斯市东海新能源有限公司招标文件。2.工业金属管道工程 施工及验收规范GB50235-19973.现场设备工业管道焊接工程 施工及验收规范GB50236-19984.给水排水管道工程 施工及验收规范GB50268-19975.工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-19936.工业设备及管道绝热工程GB50185-19937.建筑防腐蚀工程施工及验收及条文说明GB50212-20028.工业设备及管道绝热工程 施工及验收规范GBJ126-19899.工业设备、管道防腐蚀工程 施工及验收规范HGJ229-199110.化工金属管道工程施工及验收规范GB20225-199511.阀门检验与管理规程SH3518-2000三施工准备（一）.现场准备1. 现场以达到三平一通条件，各种障碍物已清除完毕，道路平整、畅通。电源、水源已接通。2.与管道连接的设备已找正合格,固定完毕；钢结构制作安装完毕，并检查合格；与管道安装有关的土建工程已检验合格，具备配管条件，并已办理交接手续。3.施工运输和消防道路畅通， 现场的消防器材、安全设施齐备，并检查合格。4.管道安装时所使用的施工机具设备性能可靠，测量、检查仪器与量具应符合相关标准。、5.管道预制平台搭设完毕。（二）施工技术准备0 1图纸会审及施工交底工作已经完成。在施工前,要对参与施工的全体人员进行培训；认真学习图纸资料和有关施工及验收规范,全面了解装置的概况和特点,掌握施工技术措施,做到上岗前胸中有数。2. 编制管道施工方案，方案应经有关部门批准, 并对施工人员进行详细的技术交底。3.技术培训a安装技术工人配备要合理、持证上岗,特别是焊工的合格证，应在有效期内,并且所施焊项目应在本人合格证范围内。b做好焊工、管工及材料供应人员的培训、交底工作，通过培训和技术交底，使每个工种熟悉各自的工作内容、工作重点、难点和特点、要达到的目标，掌握各自工种的工程知识。c焊接工艺评定完毕齐全。（三）材料的检验与管理所有管件、管材、阀门及配管材料的材质、规格、型号必须符合规范及设计要求，每种/批材料均应由相应的质量证明书。无合格证的材料不得用于本工程。对已有合格证的材料仍应进行下列检验。1. 金属管材、管件a金属管材、管件表面应平滑、光洁，不得有裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮分层等缺陷。其锈蚀或凹陷的程度应不超过管壁厚的负偏差。b法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分应完整、无损伤。c螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。d各种管材分区堆放，不得混淆损坏，并应设立相应的标牌，注明材质、规格，标准e不锈钢管及管件要单独搬运与堆放，严禁与碳钢直接接触。且应刷通长色带，以保证在管子裁割后仍能辨认。f 检查玻璃钢预制管道、管件的几何尺寸是否符合设计和相关规范要求。尤其要注意法兰与管道的厚度是否符合要求。着重检查玻璃钢管道连接法兰面是否与管子中心线垂直，连接面是否平整，螺栓孔是否规范等。g 因衬里管道种类不同，材料要按照管道材料、衬里板的不同区分堆放。2.阀门的检验阀门首先应进行外观检查，表面不应有裂纹、缩孔等缺陷、外形尺寸、压力等级、法兰规格应符合标准要求，阀门内部无锈蚀、密封面光洁无划痕。按照招标文件要求100%做压力试验，并做好试压记录。3.焊接所用材料（焊条、焊丝、钨极、气体等）应符合规范及设计要求，并应有制造厂家的质量证明文件，现场焊材的贮存应干燥通风，并分类摆放设立标牌，建立保管，烘干、发放、回收制度。4.管材防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求并具有出厂质量证明书和混合配料说明书且在有效期内，开启后不应存在结皮、结块、凝胶等现象。5.管道支承件的材质、规格、型号应符合设计文件的规定，并经外观检查合格,不合格者不得使用。6.所有垫片的规格，材质必须符合设计要求，并有产品合格证。在安装中应根据管道输送的介质不同而选用符合设计要求的垫片。7.每个材料供应管理人员必须知道并登记好材料总量、已到货数量、已出库数量、库存数量等，做到帐、货对号，数量清楚。库房材料摆放整齐。 8.材料的发放使用，要严格按照管线图的名称、规格、材质发放，并根据施工进度计划及每月施工材料计划发放各规格数量，禁止一次性大量领用材料而造成丢失、浪费或错用。9.要定期进行材料清点、检查，确保各管线材料的使用正确。四管道的防腐保温（一）施工顺序集中出库指定场地集中除锈集中刷底漆刷面漆（二）除锈：管道最好全部选用喷砂除锈。具体施工过程按设计图纸要求和规定。1.表面处理a.适当的表面处理方法对于防腐漆的使用至关重要,清除设备、管道表面油脂、氧化皮和锈蚀是表面处理的重要环节。如果表面处理不彻底，那么再好的油漆也会失去其功效。 b.表面处理的主要目的是确保影响油漆性能的所有污物都清除干净，减少初期锈蚀的机会；并形成表面粗糙度，保证涂覆的油漆具有充分的附着力。2.喷砂除锈技术要求a. 喷砂流程示意图b. 技术要求(1) 干法喷砂后的金属表面不得受潮。(2) 喷嘴与工件距离应保持在80200mm。(3) 喷嘴与工件角度应保持在30度到75度之间。(4) 喷砂处理时，应采取妥善措施，防止粉尘扩散。(5) 压缩空气应干澡洁净，不得含有水份和油污。(6) 喷嘴出口端的直径磨损量超过起始内径的20%时，喷嘴不得继续使用。(7)本工程采用喷砂除锈施工。要求完全除去管道表面上的氧化皮、油脂、锈蚀产物等一工杂物，残存锈斑氧化皮等引起轻微变色的面积，在任何100*100的面积上不得超过5%。(8) 磨料的堆场及施工现场应平整、坚实、防止受潮或混入杂质。(9) 对于管径较小的管材，采用成排喷砂处理。（三）防腐涂料施工要求1管道刷油前，管道表面进行喷砂除锈，将铁锈、焊渣、油污等清除干净。2.涂漆可采用刷涂法，具有操作方便灵活、加强漆膜对金属附着力等优点。3.刷油防腐施工宜在1530的环境温度下进行，当温度低于5时应采取保温措施。多层涂漆时，应保证上一道漆膜干燥后，方可进行下一工序施工。4.涂层质量应符合下列要求：a涂层应均匀，颜色一致。b涂膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡等缺陷。c涂层完整，无损坏，无漏涂。d施工环境湿度不宜高于85%，因为涂层在超过85%湿度情况下不干固，油漆易泛白，且对涂层质量有较大影响。e材料进场后大构件要下料后集中喷砂除锈，小型构件则需要先喷砂后下料。f喷砂后直接刷防锈底漆两道，后进行管道的预制，预制组对后刷面漆一道。安装完成后，刷最后一道面漆。（四）管道的防腐地上管道防腐：非保温管道：一般情况下先刷防锈底漆二道，再刷面漆二道。具体油漆类型和刷漆遍数根据详细设计图纸选用。保温管道：一般情况下刷底漆二道。具体油漆类型和刷漆遍数根据详细设计图纸选用。地下管道防腐（防腐等级按设计图纸要求执行）：选用三油两布的方式，即：沥青底漆玻璃布沥青漆玻璃布沥青漆1.作业条件a油漆工施工作业应有特殊工种作业操作证。b防腐涂装工程前钢结构工程已检查验收，并符合设计要求。c防腐涂装作业场地应有安全防护措施，有防火和通风措施，防止发生火灾和人员中毒事故。d露天防腐施工作业应选择适当的天气，大风、遇雨、严寒等需要采取防范措施。2.操作工艺工艺流程： 基面清理底漆涂装面漆涂装检查验收3.完全除去金属表面上的氧化皮、油脂、锈蚀产物等一工杂物，残存锈斑氧化皮等引起轻微变色的面积，在任何100*100的面积上不得超过5%。4.每层漆膜厚度要求达到设计图纸要求，用测厚仪检查。5.为确保管道涂层溶济的充会发挥，后道涂层又能充分遮盖前道涂层的微小气孔，要求每道涂层的的涂刷施工之间留有间隔时间，时间长短视天气的具体情况而定。6.涂刷时要注意操作方法，一次涂刷时往复不超过三次。（五）保温绝热施工1.保温前具备的条件a管道保温施工必须在系统压力试验合格后进行；b所有必须的防腐处理已完成；c管支架及沥青垫木要安装齐全，仪表接管部件均已安装完毕；d对班组施工技术交底工作已完成。2.管道保温固定件的安装管道立管应加支承件以支承保温材料重量，支承件的宽度应小于保温层厚度10mm，但最小不得小于20mm。5.3保温技术要求(1)水平管道的纵向接缝位置，不得布置在管道垂直中心线45范围内， 见右图。 (2) 两固定管架间水平管道绝热至少留设一道伸缩缝,垂直管道应在支承环下留伸缩缝。(3) 伸缩缝留设的宽度，管道宜为20mm，伸缩缝内应采用矿物纤维绳等填塞严密，捆扎固定。(4) 当弯头部位绝热层无成型制品时，应将直管壳加工成虾米腰敷设。 (5) 绝热层应采用16号18号镀锌铁丝双股捆扎，间距不大于400mm，但公称直径大于或等于600mm的管道，间距宜为500mm，注意施工中不得采用螺旋式缠绕捆扎，以防松滑。(6) 直管段金属护壳的外圈周长下料应比绝热层外圆周长加长3050mm，护壳环向搭接一端应压出凸筋，较大直径管道的护壳纵向搭接也应压出凸筋，搭接尺寸不得小于50mm。 (7) 水平管道金属保护层的环向接缝应沿管道坡向搭向低处，其纵向接缝宜布置在水平中心线下方的15度至45度处且缝口朝下。(8) 垂直管道保护层的敷设，应由下向上进行施工，接缝应上搭下。 (9) 管道金属保护层的接缝除环向活动缝外，纵向接缝和环向接缝应用抽芯铆固定。也可用自攻螺丝固定，固定的间距需小于200mm。但每道缝不得少于4个，见下图。镀锌铁丝管子岩棉镀锌铁皮自攻螺丝镀锌铁丝L:镀锌铁丝间距 e: 自攻螺丝间距(10)三通保温护壳安装时所有接缝必须上搭下。（11）施工时尽量采用先上后下，先里后外的方法，确保施工完的保温层不受损坏。(12) 脚手架搭设根据现场情况，对于高位管道的进行防腐保温时，应搭设既方便施工、又安全并且不阻碍通道的脚手架。(13) 在已安装的保温金属护壳上，严禁踩踏或堆放物品，对于不可避免的踩踏部位，应采取防护措施，如采取搭桥，增加操作平台等。以防保护层受损。4.保温、保护层的选用按设计图纸要求执行。四管道的预制（一）工艺管道的特点由于各装置的工艺介质多为易燃、易爆介质，空间小、管道集中、阀门管件多，大多数与设备连接。为了提高劳动生产率，缩短安装工期，保证管道施工质量，充分提高施工机械化水平和机械设备的利用率，减少高空作业，在各装置区施工现场合适的地方分别建立管道预制加工场地，现场各自成立作业组。分别建立碳钢、不锈钢二条流水作业线。并配备一定数量、合适吨位的吊车、运输车辆及切管机、坡口机、电焊机等施工机械，进行管道预制。（二）管道的预制程序（三）管道预制要求1应按管道系统单线图进行预制，并按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。2焊接见焊接方案的内容。预制中的焊缝无损检验应预制完成并合格后进行，同时做好焊接记录，在焊口处标记焊工号、管线号及焊口号等。3.管子切割: 碳钢管采用机械切割，当采用氧乙炔焰切割时， 必须保证尺寸正确和表面平整；不锈钢管道预制切割严禁使用氧-乙炔切割刀，应采用等离子切割机、砂轮切割机、等进行切割，用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。4对仪表一次部件、各种放空、导淋管、标准管支架等，应根据图纸统计规格、数量，安排专人进行预制，预制后专门保管。5. 预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。6. 预制完的管道要分区、分工号堆放整齐，标识要清楚，并有防雨雪、污水、等防护措施。 (四)下料及坡口a碳钢管:DN100mm时用砂轮切割机下料，角向磨光机打磨坡口；DN100mm时用手持氧乙炔焰下料及切割坡口，角向磨光机打磨切割氧化层、凸凹凸不平及毛剌。坡口形式为V型坡口,坡口形式如下图ac p坡口尺寸序号厚度（）mm间隙（c）mm钝边（p）mm坡口角度（a）13-90202657529-2603035565b不锈钢管:等离子切割机用砂轮切割机配专用砂轮片进行切割下料，管子坡口机或角向磨光机配专用砂轮片打磨坡口；等离子下料及加工坡口，角向磨光机配专用砂轮片打磨表面的凸凹凸不平及毛剌。不锈钢管预制应考虑安装方便，按现场实际安装情况留调整活口。预制组合件应有足够的刚性，防止其永久变形，必要时可采取临时加固措施。预制管段加工允许偏差如下所示：（五）衬里管道预制注意事项1.各衬里管道安装均应在施工图（流程图）与单线图核对准确后，在下料、组对、焊接成型并进行预组装。预组装时要将管道、管件等用不易退色的记号笔等逐一编号清楚，并台账登记。下料组焊的长度满足设计要求。2.预组装无误后，将管道及全部管件逐一拆下。3.外委加工衬里。4.对返回的衬里管道、管件根据编号进行正式安装，安装前需逐根逐件进行衬里质量的外观检查。5衬里管道预制长度均应符合HG21501-93内有关要求，不允许超过其最大允许尺寸。（六）玻璃钢管道注意事项1. 首先检查到货玻璃钢管道、管件的几何尺寸是否符合设计和相关规范要求。尤其要注意法兰与管道的厚度是否符合要求。2. 检查玻璃钢使用的材料是否符合要求。3. 重点检查连接法兰面是否与管子中心线垂直，连接面是否平整，螺栓孔是否规范等。4. 玻璃钢管道可采用机械切割，但不允许有分层和脱落现象。管子表面应平整，内壁允许有轻微的皱纹。五管道的安装 (一)管道安装顺序及流程1. 管道安装遵循先大管，后小管；先主管，后支管；先高压管，后低压管；先不锈钢管，后碳钢管；先难后易的顺序进行施工，使管道安装工程科学合理的进行。2. 管道安装的流程（二）技术要求1管子连接时，不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。2 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。3 管道安装的允许偏差应符合下列要求管 道 安 装 的 允 许 偏 差检 查 项 目允许偏差(mm)坐 标室 内15室 外25标 高室 外20室 内15水平管道平直度DN1002L,最大50DN1003L,最大80立 管 铅 垂 度5L,最大30成 排 管 道 间 距15交叉管的外壁或绝热层间距20注： L管子有效长度DN管子公称直径6 对管内清洁度要求较高且焊后不易清理的管道，除管内杂物要清理干净外，焊接时，采用氩弧焊打底，电焊盖面。7 管子在吊装前要仔细检查管段内部是否清洁，管子吊装时要绑扎牢固，不锈钢管不得用钢丝绳直接绑扎。8 连接设备的管道安装前,要进行清洁度检查,特别是设备进口管道,应做到无杂质、铁锈、焊渣等杂物，在最终连接前，应用盲板把管口封堵，以防杂物进入机械设备内。9 连接设备的管道安装时,配管应从设备一侧开始安装，应先安装好支架,不得让设备承受附加外力,其固定管口应远离机械设备。10 管道安装合格后,不得承受设计以外的附加载荷。11 管道经试压、吹扫合格后，对管道与机器的接口进行复位检验（三）管道焊接和安装严把焊接质量关是确保化工安装工和施工质量的重要控制环节。所以必须抓紧做好焊接质量的工序控制。由于本工程中钢管有碳钢管、不锈钢管道，其焊接特点是：焊接工程量大、焊接难度及焊接质量要求高，因此，在施工中，我们必须严格执行正确的焊接工艺和焊接技术要求，应用科学、合理的管理方法，并做好焊接检验工作。1 焊前准备a根据设计图纸，选定各种材质管道所用焊条。对常用的各种材质管道焊条、焊丝的选用可见下表。管道材质焊条、焊丝铭牌Q235-AE4303A1020Cr19Ni9E0-19-10-15A107E0-19-10-1600Cr18Ni10E00-19-10-16A002b认真做好焊接工艺评定工作,目前,我公司已有碳钢、各种不锈钢如钛、镍等多种有色金属材质的适于现场施焊的焊接工艺，使用效果良好，至今未发现任何缺陷。c 焊工培训及焊工考试：确保所有焊工持证上岗，并且确保合格证的有效性、合格项目和施焊范围的一致性。d 焊接责任工程师对现场所有的焊接工作负责，在焊接前,制定焊接工艺施工方案，向施工人员下发焊接工艺指导文件，焊工在焊接过程中应严格按焊接工艺进行施焊。焊工在施焊前应了解所采用的焊接工艺：坡口形式、焊条型号、焊接电流、电压、层间温度、焊接线能量、预热和热处理要求等。e 质量检查员负责对焊接质量进行全面检查，包括焊前、焊接中间、焊后检查，尤其是对焊缝外观及承插口处焊接质量的重点检查。f 焊条要有专用库房设专人管理，按照焊条质量管理规定，制定本单位的焊条管理制度，对焊条的保管、烘烤、发放、回收负责，并做好各项记录。g 施工中要协调好焊接、热处理和无损检测三者的关系，合理安排,紧密配合，做到焊接、无损检测均能同时完。h 要做好各项焊接、无损探伤记录，并及时整理，做到资料与工程同步。i 检测人员应持有效证件上岗，在其考试合格范围内工作。2.焊接方法及要求a焊接方法：主要物料管道采用氩电联焊,小直径管道采用氩弧焊,其余管道可采用手工电弧焊。b焊条的选用：应按母材的性能、施工条件及现场条件等因素确定。c焊接前,工件表面应清扫干净,除去油污、氧化物、水渍等杂物。d在施焊全过程中，应按规定的焊接工艺进行焊接，工序间应有交接手续；并由取得相应合格证的焊工施焊。e管道焊缝位置的规定当d150mm时，直管段上两对接焊口的中心距大于等于150mm，当d150 mm时，大于等于管子外径。环焊缝距支、吊架净距大于等于50mm，须热处理时应大于等于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。f管道组成件的坡口形式和尺寸应符合设计文件及规范要求。g 管道组成件的坡口加工采用机械方法或氧乙炔焰等热加工方法，当采用热加工法时，应除去表面氧化皮、熔渣等，并将表面打磨平整。h管道对接焊口的组对应齐平，错边量应符合规范要求，当超过规定时应进行修磨。每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后再进行下一层的焊接。i对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道,采用氩弧打底。j焊条、焊剂在使用前应按规定进行烘干，焊接时，使用焊条保温筒，使焊条在使用过程中保持干燥和一定的温度。k根据设计文件的规定,对奥氏体不锈钢焊缝及其附近表面进行酸洗、钝化处理。l焊接环境：下列情况，如无可靠措施，不得焊接。a、雨雾天气；b、风速8m/S；c、环境温度在-5以下；d、相对湿度90%m 点焊时，应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致。3.焊接检验a 焊接前对坡口形式和尺寸进行检查，若需预热的、预热温度、预热范围及预热温度记录进行检查并应符合要求，否则严禁施焊。b 每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷应消除后再进行下一层的焊接。 c 焊缝应在焊完后立即清理焊缝表面的氧化皮、飞溅等，然后进行外观检查，焊缝外观检查应符合GB5023698中相应等级的规定。d 管道焊缝应按设计文件的规定进行无损检测。无规定时,按规范要求进行。焊缝 外观满足下表要求：项目技术要求外观不得有焊瘤，焊缝热影响区不得有裂纹、焊逢处不得有裂纹、气孔、弧坑、焊渣，表面光顺、均匀焊道与母才应平缓过渡宽度应焊出坡口边缘2-3mm表面余高焊逢表面余高应1+0.2倍的坡口边缘宽度且不大于2mm咬边深度0.5mm，焊缝两边咬边总长不超过焊缝长度的10%连续长度不大于100mm未焊满不允许e宽度应超过坡口边缘2mm为宜；f表面不允许有裂缝、气孔、夹渣及熔合性飞溅；g表面凹陷、咬边深度应小于0.5mm；其总长度不应大于焊缝全长的10%且小于100mm；h表面加强高宜为2mm，且不大于5mm；i接头坡口错边下于0.25倍的壁厚。（四）不锈钢管道安装的特殊要求1.安装不锈钢管时,不得用铁质工具敲击。2.不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50ppm的非金属垫片。3.不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内,在施焊前涂以专用防护膏,防止焊接飞溅物沾污焊件表面。4.不锈钢应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺。并应控制层间温度。不锈钢管道的焊接可采用手工钨极氩弧焊，手工电弧焊，视技术要求，也可先进行氩弧焊打底再以手工电弧焊盖面。操作时需先向管内通入氩气，以便起到加强保护，改善焊缝内面成型的作用。用氩弧焊焊接管子或管件组对焊缝时应符合下列规定：1)钨极氩弧焊技术参数 钨极：采用2.03.2mm钨极，钨极锥角磨成30，端面直径为0.30.4mm。 氩气：纯度要求高纯度焊接：Ar99.99% 2）、焊接位置宜采用水平转动平焊。3)焊接熔池及焊接接头的内外表面焊接区域，应采取下列保护措施。 a、采用焊炬喷嘴保护熔池，焊炬喷嘴直径宜为1220mm,喷出的氩气应保持稳定的层流状态。b、采用管内充氩气护焊缝及近缝区的内表面，管内应提前充氩，排净空气，并保持微弱的正压和呈流动状态。氩气的纯度不应低于99.99%，含水量不应大于50mg/m3，氩气的输送应采用塑料软管，不宜用橡胶或吸湿性材料软管。4)、焊接时应采用高频引弧，焊炬应提前送气，熄弧时应采用电流衰减装置和气体延时保护装置。弧坑必须填满且避免大气污染。5)、焊接过程中焊丝的加热端应处在氩气的保护之中，熄弧后焊丝不应立即暴露在大气中，应在焊缝中脱离保护时同时取出。6)、焊接过程中电弧应保稳定，防止钨极与焊件或焊丝接触造成夹钨，当出现夹钨时，应消除缺陷后方可继续施焊。c不锈钢焊件坡口及焊丝施焊前用丙酮清洗干净，破口两侧各100mm范围内,在施焊前涂以专用防护膏,防止焊接飞溅物沾污焊件表面。d不锈钢在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺。并应控制层间温度。e不锈钢管在焊接过程中表面容易被污染，表面的氧化膜容易被破坏，故焊接后应对不锈钢管道进行酸洗钝化，以便形成新的氧化膜，保持其耐久腐蚀能力。 一般只对焊口进行酸洗钝化，步骤如下：1）用丙酮除去油渍，2）用酸洗液浸泡或刷洗，3)用冷水把酸洗液冲洗干净，4）用钝化液浸泡或冲刷5）用冷水把钝化液冲洗干净6）吹干或晾干酸洗液，钝化液参照配比及处理温度，时间配方名称配方配方温度OC处理时间min盐酸硝酸氢氟酸水酸洗液重量比（%）45550室温15酸洗液体积比（%化洗液重量比（%）2575室温20（五）衬里管安装的特殊要求1.衬里管道安装均应在施工图（流程图）与单线图核对准确后，方可进行预制加工安装。预组装时注意每组法兰间的间隙应保证一个垫片和两个衬里板的厚度。2.预制好的管道应按单线图进行预组装，预组装时在次检查法兰密封之间是否留有衬里余量。3.衬里管道在预安装时应注意法兰连接处的衬里预留量，两片法兰密封面间加临时垫片。临时垫片的厚度要与正式垫片的厚度一致。（总厚度为正式垫片的厚度+2*衬里的厚度）4.衬胶管道在预安装完成后，对每组管道、管件逐一编号。建立台账后拆下委托衬里。5. 管道及管件焊接后应打磨法兰里口，打磨时应使焊缝与密封面平齐，并形成圆滑过渡状。6. 如现场需煨制弯头，煨制弯头时一定要保证圆弧过渡，并禁止椭圆形截面的形成，煨制弯头尺寸可进行适当调整，但应保证管道的走向、标高，保持原设计的要求。7.用目测法和锤击法检查衬里外观质量和胶层与金属的粘结情况：衬里表面允许有凹陷和深度不超过0.5 mm的外伤，印痕和嵌杂物，但不得出现裂纹或海绵状气壮。8.衬里完成后，经检查合格后方可根据编号正式安装。（六）玻璃钢管道的预制安装1. 玻璃钢管道在工程中一般是分段连接的，每节都带有法兰。施工中一定要保证法兰处的密封，密封垫要放置正确，螺栓要对称紧固，紧固力矩要适中。2. 如果需要调整管线的长度，可在非法兰部位截开进行调整。调整合格后，在管端涂上胶合剂对口粘接，并在粘合接缝处加浸透胶合剂的玻璃布缠绕数层即可。注意使每层布都要缠紧，不得残存气泡，或产生脱层等现象，强度要达到原管道的强度。3. 玻璃布厚度为0.10.3mm为宜，不宜过厚，便于胶结剂浸透粘牢。胶结剂应随配随用。胶结剂的固化剂有毒，配置胶结剂时应在良好通风场所进行，操作者须戴口罩及手套。（七）地下管道安装土建工程施工过程中，即应统筹协调地下管网的施工。1. 土方工程施工1.1 管线测量a 测量出管线所在位置后，再按管沟开挖的宽度，用灰粉画出开挖的位置，管线位置测量定位后，还复测确认，确认无误后方可进行管沟开挖。b 管沟开挖范围内如遇障碍物，应及时通知甲方及设计部门，以便及时做好调整措施。c为了点位的保护及使用方便，高程控制网沿平面控制网布置，采用DS1水准仪进行施测，确保误差不超标。d 随着工程的进行，各放线工作均得用附近的方格网点，由于土方的开挖对测量控制的稳定性有影响，应随时检查，随时校正。2 管沟分段开挖方法a 管沟分段施工本工程的地管管沟开挖应采取分段施工，具体按图纸及施工要求。对于埋设较深的管线，则按每20米为一段，采取特殊的施工方法，比如打钢板桩的方法进行施工。b 管沟开挖管沟开挖采取机械开挖、人工配合的方法。管沟开挖应进行放坡：机械开挖的放坡系数是10.67。管沟开挖后，应按施工要求留足底宽，管沟底宽要求如下：管径(mm)钢管(mm)非金属管(mm)100200700700250350800100040045010001300500以上1000c 沟槽开挖过程中，沟底应留出0.20.3m原土层，待铺管或浇筑垫层前用人工挖到设计标高。d 管沟开挖时沟边堆土高度不超过1.5m，大部分须堆放在离管沟边缘1m之外的地方，土方堆放要整齐，沟底应每隔一段距离（100米）设一个集水坑。其断面形式如下：3 土方运输管沟开挖出的土方，除预留回填用土外，多余土方运往甲方指定的地方，汽车运土出现场前，车轮必须冲洗干净，沿途道路应保持清洁，拟设四名保洁工沿途清扫，送往堆土区的土方必须用推土机推平。4 管沟排水在厂区内施工，如土质含水多地下水位较高，要充分考虑管沟的排水，所以每挖一段管沟都要设置集水井，以便将沟内的集水及时排掉，以保持场地土体干燥，保证土方施工顺利进行。5 井室砌筑a 根据设计井室采用不同结构的砖砌混凝土、混凝土井。须采取现场支模、现场浇注的，按规范砌筑。b 施工中木模制作、钢筋绑扎、砼浇注一定要按规范施工，每道工序合格后方可进入下一道工序。c 井壁刚性防水套管在井室浇注时，注意安装位置应正确。d 路面上井室应与路面平齐，高度允许差为5mm，无路面时井盖离出地面不应超过50mm。e 阀门井井室施工前，应用纺织袋保护好阀门，以免损坏阀门。6 土方回填埋地管道安装完毕，经过监理、业主方确认、做好隐蔽记录后应及时回填土，填土前排干积水，试压管道经试压合格后及时回填土。回填土要从管道两侧填，并用打夯机夯实，不得损坏管子及防腐层。分层夯实时，一次夯实厚度不大于0.3米，密实度不小于95%。7 管道施工a管道安装前准备管道应在沟底中心线、标高、基础、坡度均符合质量要求后方可进行敷设，必要时进行局部回填，严防塌方或沟两侧土层挤翻基础垫层和管道。防腐好的管道在运输时要用草袋衬垫，以避免防腐层受伤（管道防腐另见防腐施工方案）。b 钢管的安装 管子、管件组对时，接口应做到平整，错边量不得超过壁厚的20%，且不大于2mm； 管道法兰连接时，法兰接口平行度允许偏差应为法兰外径的1.5%，且不大于2mm；螺孔中心允许偏差应为孔径的5%。 大管径的管道在组对时应注意对已施工完的防腐层进行保护，可采取管端末防腐处垫枕木或使用龙门架组对，以便于组对施焊，保护防腐层不受损伤。c 钢筋混凝土管施工 管节安装前应检查外观是否有裂缝，保护层脱落、空鼓、接口掉角等缺陷，经检查合格的管道方可使用。 如果管基础有砼基础垫时，管座分层浇筑时，管座待混凝土抗压强度应大于5N/mm2方可进行安管，管道安装前应将管内外清扫干净，安装时应使管道内节内底高程符合图纸要求，调整管道中心及高程时，必须垫稳，两侧设撑杠，不得发生滚动。 管道中心、高程复验合格后，应及时浇筑管座混凝土。混凝土管座的模板分两次支设，先支设一次模板浇筑管底垫层，待管道铺设好后，再支设模板浇筑管座砼； 浇筑混凝土管座时，留混凝土抗压强度试块。每工作班3块。 圆形橡胶圈应符合国家现行标准的规定。使用前必须逐个检查，不得有割裂、气泡、大飞边等缺陷。 管道安装时，承口内工作面、插口外工作面应清洗干净。 非金属管道基础及安装的允许偏差应符合标准GB50268-97表4.5.22的规定。 管道如采用钢丝网水泥砂浆接口时，在抹带前应将管口的外壁凿毛、洗净，抹带应分两层抹层，钢丝网端头应在浇向混凝土管座时插入砼内，插入深度为150mm；在混凝土初凝前，分层抹压钢丝网水泥砂浆抹带；抹带完成后，应立即用平软材料覆盖，34h后洒水养护。抹带水泥砂浆的厚度、宽度、钢丝网的宽度、水泥管接口的间隙见下图。钢丝网水泥砂浆抹带接口应平整，不得有裂缝，空鼓等现象，抹带宽度、厚度的允许偏差为0+5。管线全部安装后做闭水实验。d 铸铁管安装 铸铁管、球墨铸铁管及管件的外观质量应符合规定：表面不得有裂纹；橡胶圈接口的管节，承口的内工作面和插口的外工作面应光滑、轮廓清晰，不得有影响接口密封性的缺陷。 管及管件下沟前，应清除承口内部的油污、飞刺、铸砂及铸瘤；有裂纹的管及管件不得使用。 铸铁管应在沟底中心线、标高、坡度均符合质量要求后方可进行安装。4.4.4 铸铁管安装配合土方开挖，分段施工，分段验收。 铸铁管连接如果采用承插连接，石棉水泥接口。接口应符合下列规定：1 水泥宜采用32.5级水泥；2石棉选用机选取4F级温石棉；3 油麻采用纤维较长、无皮质、清洁、松软、富有韧性的油麻；4石棉水泥应在填打前拌和，石棉水泥的重量配合比为：石棉30%，水泥70%，水灰比宜小于或等于0.2，拌和好的石棉水泥应在初凝前用完。填打后的接口应及时潮湿养护。5 铸铁、球墨铸铁管安装偏差应符合下列规定：项目允许偏差（mm）无压力管道压力管道轴线位置1530高程1020（八）阀门安装1.阀门检验：阀门的型号、规格，必须符合设计要求。2.阀门压力试验:a 阀门安装前,应经壳体压力试验和严密性试验合格。壳体压力试验应为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min。b 阀门应100且至少一个进行强度试验和密封性试验。c 阀门试验时，压力应逐渐提高至规定数值，不得使压力急剧地、突然地增加。在规定的持续时间内，其压力应保持不变。d 试验合格后，阀体内的试验介质应全部排净，并注意密封面的保护。经过试验台格的阀门，应在阀门明显部位做出标志，并填写试验记录3.水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。4.焊接阀门安装时，阀门不得关闭，焊缝底层应采用氩弧焊。5.安全阀安装时，应垂直安装，调校安全阀时，开启和回座压力应符合设计文件的规定，经有关部门调校后，在工作压力下不得有泄漏，最终调校应在系统上进行。（八）支、吊架安装1.管道安装时，应及时进行支、吊架的固定、调整工作，支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触紧密。2.支吊架型式应符合图纸要求，安装前核对其型号应无误。3.支吊架的焊接应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。4.管道安装时的临时支架，应有明显标记，并在管道安装完毕后及时拆除。5.管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对支、吊架的型号和位置。6.有热位移的管道，在热负荷运行时，及时对支、吊架进行检查和调整。7.弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件要求，弹簧调整至冷态值，并作记录。六管道的试压a 管道试压前应具备的条件1.管道系统已按设计图纸全部完成，施工记录齐全，同管道有关的焊接、安装工作已全部结束，焊缝尚未涂漆。2.管道上的支、吊架已全部按图施工完毕，为正式支、吊架；所有临时支撑已全部拆除。3.管道的无损检测等检验项目已全部结束，且已出具合格报告；管道组成件、焊材的质量证明及复验报告已核验。4.试压用的水源、电源已具备使用条件。5.试压用的临时管线已接好。6.弹簧支、吊架在管系统试验前全部卡死，且应逐个进行检查。b试验要求1同一压力级别的管道且便于连接的管道可以进行临时串联，统一试压。与待试管道无关的系统用盲板隔离2待试压管段上的安全阀，爆破板及仪表元件等需拆下或隔离。3管道焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。4管道膨胀节已设置临时约束，管道按试验要求已经加固5试验用压力表已经校验，并在检验周期内，其精度不低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.52倍，压力表不得少于两块。6 试验遵循以下规格：a，试压用洁净的水，当对不锈钢管试压时，水中氯离子含量不得超2510-6（25ppm）b试压前，注液时应排尽空气，试压时环境温度不可过低c管道与设备作为一个系统进行试验时，管道压力等于或者小于设备试验压力时，应按管道的试验压力进行试验，当管道的试验压力大于设备的试验压力时，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经各方同意，可以按设备试验压力试压。d，对于位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中，液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力e，实验中出现泄露等现象时，不得带压处理，消除缺陷后再重新试压，7 试验结束需及时拆除盲板，膨胀节限位设施，排尽积液，排液时不得形成负压，且不得随意排放七管道的吹扫与清洗管道试压合格后，进行吹扫或清洗工作，1公称直径小于600mm的流体管子宜采用水冲洗，气体管道宜采用空气吹扫，公称直径大于600mm的管子，应先进行进人手工清扫，在吃扫。对有特殊要求的管道，按设计文件执行。2不允许吹洗的设备和管道，应提前隔离,吹洗前不应安装孔板、法兰连接的调节阀，重要阀门，节流阀，安全阀，仪表等，对于焊接的上述阀门应采取流经旁路，卸下阀头及阀座加保护套等措施进行保护3. 吹洗顺序为主管，支管，疏排管，吹洗出的赃物不得进入合格的管道，且吹洗合格后的管子不得进行影响管道洁净度的其他作业。4吹洗时需设禁区，管道清洗出的赃物不得污染环境，随意排放5. 吹洗前管道支吊架应牢固可靠，必要时需加固。6. 水冲洗a冲洗管道需用洁净水，冲洗不锈钢管时，水中氯离子含量不得超2510-6（25ppm）b 冲洗时宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s，排放水应引入可靠的排水沟中，水冲洗连续进行，排出水的水色与入口处水色一致为合格，冲洗合格后应及时排静，并吹干，封口保护八质量保证措施（一）严格按本集团公司ISO9001标准质量体系运行。（二）在施工中狠抓管道焊接、管道内部清洁、隐蔽工程竺关键工序、部位的质量管理，确保工程质量优良。（三）做好并保存好有关施工质量原始记录，分类清楚、资料完整。（四）严把原材料、半成品、成品关，所有施工材料必须有合格证明书，严禁不合格和无合格证明材料进入现场。（五）实行质量层层负责制，每一环节都设置专人把好质量关。（六）施工班组做好自检、互检工作。（七）认真做好施工记录，并与施工同步。（八）管内清洁度保证措施：各施工队要有专人负责检查，项目部抽查，所有预制好的管子要封闭完好，在吊装前拆除封闭，安装完再封闭以保证管内清洁度。九安全保证措施（一）通用规定1. 严格执行公司OHSAAS18001（GB/28001-2001）职业健康管理体系的程序文件和HSE管理规定。2. 施工前应由技术人员向参加施工的全体人员进行技术交底。施工人员应认真执行方案。3. 现场人员操作电闸及水泵时，应戴绝缘手套、穿绝缘鞋，电器检修时，应有一人监护。打磨坡口时，应佩戴防护面罩等防护用品。4. 施工机具和工具在使用前应认真检查，各种机械专人操作，持证上岗，定期检查，严禁带病运行。吊装时设置警戒线和警示牌。5. 随时注意地下障碍物的情况，如出现时，应及时处理，然后才能继续施工。6. 抬、扛物件时小心伤手、脚等。7. 试压前及试压过程中，应详细检查被试管道的盲板、法兰盖、压力表的加设情况，以及试压中的变形等，确实具备升压条件时，方可进行。8. 试压过程中，如发现有泄漏现象，不得带压紧固螺栓、补焊或修理。9. 电焊工必须持有效的操作许可证。10. 经常清理施工现场，保持现场整洁，做到文明施工，停放机械时，不得妨碍其它机械的运行及其它工序的施工。11. 施工现场应合理布置，使施工现场秩序化、标准化、规范化，做到文明施工12. 施工现场如需加夜班，必须设有保证施工安全要求的夜间照明、危险潮湿场所的照明以及手持照明灯具。13. 施工人员必须经过安全教育，熟悉现场环境和施工安全要求，否则不许进入施工现场施工。14. 施工人员的安全帽下颚带，在进入施工现场时应将下颚带系于下颚下。15. 施工人员进入施工现场必须工装整齐（工作服、安全帽、安全鞋、佩戴胸卡）。其它事项按业主及我公司有关安全章程进行。（二）焊接1. 动火作业必须办理相应等级的动火作业证。动火证的使用管理必须遵守相关的管理制度。2. 工作前应戴好劳动保护用品（工服、安全帽、安全鞋、）。 焊接工作时，先检查四周环境是否允许施焊，高空作业要扎好安全带，3. 工作点要牢固，焊条工具等要放好，防止掉下伤人，专人监视。4. 电焊工必须认真注意防火，焊条用剩部份不要乱丢，应放到工具袋内或焊条桶内。5. 施工人员在登高作业时，不得手持焊把线爬梯登高。6. 电焊机的输入输出线头要接牢固，应有可靠的接地线，焊钳绝缘装置要齐全良好，电焊机工作温度不得超过6070。7. 电焊机要经常维护保养，不准放在潮湿的地方，工作场地要保持整洁8. 使用焊机前检查电器线路是否完好，二次线圈和外壳接地是否良好；检查电焊钳柄绝缘是否完好。电焊钳不用时，应放在绝缘体上。9. 推闸刀开关时，人体应偏斜站，并一次推足，然后开动电焊机。停车时，要先关掉电焊机，再拉闸刀开关。10. 移动电焊机位置时，必须先切断电源。焊接中突然停电时，应立即关好电焊机。11. 电焊机如有电线破损漏电、保险丝一再烧断等故障时，应立即停止使用，并报告有关人员处理。12. 电焊机外壳，必须接地良好，其电源的装拆应由电工进行。13. 电焊机要设单独的开关，开关应放在防雨的闸箱，拉合时，应戴手套侧向操作。14. 焊钳与把线必须绝缘良好，连接牢固，更换焊条应戴手套。15. 在施焊点的下方（地面），应备有石棉