产品制造管理流程.doc

产品制造管理流程1、目的：规定产品制造过程的控制要求，确保生产过程在受控条件下进行，以保证产品品质。2、范围：适用于产品制造过程影响过程质量的5M1E因素实施全面的控制。3、定义3.1特殊过程：指过程产生的结果不能通过其后产品的检验和实验完全证实的过程。3.2特殊特性工序：在控制计划或FMEA文件中被确定为特殊特性的工序。4、过程指标过程指标 目标值计算方法 负责人 频次生产计划完成率95%实际计划完成数/计划数100% 生产部 1次/月均衡生产 3：3：4上旬30%，中旬30%，下旬40%生产部1次/月首次通过率98% 进入过程的件数-（报废品+返修+退货）生产部1次/月/进入过程的件数100%5、流程内容5.1人员的控制5.1.1操作和检验人员应经过培训，按人力资源管理流程熟悉和掌握所负责的加工或检验过程对产品的质量要求、设备调整的使用要求和过程的质量控制要求。5.1.2开始批量加工前，操作人员应首先做好熟悉工艺文件(如作业指导书)的要求，设备、工装的点检，过程参数的调整，佩带劳动保护用具，首件检验等各项准备工作。5.1.3加工中，操作人员应严格执行工艺文件中的规定，并认真做好自检。应认真、如实、完整地填写相关质量记录。5.1.4操作人员应密切注意加工的过程，发现异常情况时(如连续出现不合格品、过程失控时)，应立即停机查找原因：a:产品发现异常时，按控制计划管理办法中的反应计划执行。b:设备发现异常时按设备管理规定要求执行。需要时，应请有关人员给予协助。5.1.5生产部应对关键工序执行“三定”原则(即定人、定机、定工序)并保持胜任人员的相对稳定。5.1.6公司鼓励操作人员钻研操作技术，按员工激励管理办法达到一人多能，以便在生产需要能够胜任多岗位的工作。5.2设备和工装管理5.2.1生产部除应组织对设备进行日常点检外，还应按照设备预防性维护保养计划，对设备进行日常和定期保养具体执行设备管理规定。5.2.2工装管理按工装管理办法执行。5.3测量设备的管理技术部门应对在用测量设备进行定期检定/校准。使用单位和操作工人具体执行监视和测量装置管理规定。在使用前必须做好以下工作。A：检查所使用的测量设备及仪表是否在有效期内，并符合工艺文件规定的要求。B：所使用的测量设备是否正常，没有损坏，并对其进行认真的维护。C：操作工人必须熟悉所使用测量设备的操作规程，并按操作规程操作。5.4 物料的控制5.4.1 加工所使用的物料（包括原材料、辅助材料、外协件）应经验证合格，不合格的或标识不清的不允许投入使用。让步放行（或接收）、紧急放行的按产品标识和可追溯性管理办法执行。其产品应明显标识，并作好相应记录。5.4.2 初次作业和更换作业时，操作工人对所使用的物料，进行确认。确认无误后方可投入生产。5.5顾客财产5.5.1 顾客财产：材料、工装（含试验、检验工装）、设备、图纸资料、样件。应建立（顾客财产清单）工装设备应予与永久性标识，并按设备管理规定和工装管理办法给予保养。5.5.1.1 顾客所提供的材料，归采购部管理，按采购与供应商管理流程执行。如发现不符合要求应与顾客及时沟通。顾客所提供的材料应单独存放，明显标记，不得挪作他用或误用。5.5.1.2 顾客财产中的工装（含试验、检验工装）设备归生产部管理。生产部应对其单独成册，并按设备管理规定、工装管理办法予以验证和保养。如发现不符合或异常应与顾客沟通，并作好相应记录。5.5.1.3 顾客提供的图纸资料及样件归品管部管理。图纸资料应单独成册，定人管理，预防锈蚀和丢失。图纸资料如需下发到各部门，按文件管理程序执行。5.5.2 对于顾客的知识产权，如专利技术、技术资料、管理或商业机密等信息，应进行保密控制，应单独成册、建帐、定期检查。当发生丢失、损坏或发现不适用时，应立即报告顾客财产的接收部门及时与顾客联系沟通并确定处理意见。5.6 标识和可追溯性控制5.6.1在有可追溯性要求的场合，生产部要做好产品的唯一性标识和质量记录工作，以便能够分清原材料生产厂家、批次、所生产的数量及原材料的编号、数量、质量状况、生产及检验的责任者等项。5.6.2在生产过程中应严格执行批次管理制度规定。5.6.3移交产品时应有施工记录，做到账、物、标识相符，手续完备，具有可追溯性。标识、可追溯性和批次管理按标识和可追溯性管理办法和批次管理制度执行。5.7作业文件的控制5.7.1品管部应将技术文件和质量控制文件的有关版本发放至所有需要使用的场所，以便于查阅和执行。5.7.2品管部应依据过程流程图、工艺规范和控制计划编制作业指导书，井将其发放至所有负责影响产品质量的过程操作人员，使其在无需中断操作的情况下即可方便地查阅。文件的管理按文件控制程序和工程更改流程执行。5.8生产环境的控制5.8.1 生产现场环境管理生产部按照制造现场的区域划分，做出明确的区域分隔线和相应的标识，实施整洁化管理，保证设备、工位器具和在制品放置合理，通道畅通，保证生产现场整齐洁净、美观。进入生产现场的人员应严格遵守安全生产管理制度和现场管理制度的要求。5.9 生产计划5.9.1生产部按综合办公室的生产任务书，以100按期交付为目标，制订生产计划单，经生产部领导批准后，下发相关部门，并监督实施，生产计划单经生产部主管批准。5.9.2 新产品试制计划，根据与顾客签订的新产品开发合同，由APQP小组进行产品质量先期策划，并经各部门会签，总经理批准签字后实施。 5.9.3 生产计划的变更由生产部门依据办公室月度（调整）生产指示下发月生产作业（调整）计划，并按7.10.1条款签字下发。5.10作业准备的验证5.10.1 出现下列情况之一时，技术部协同生产部进行作业准备验证：a) 作业的初次运行；b) 材料/设备/作业方法发生改变；c) 较长时间(超过一年)停顿后的再次生产。5.10.2 实施准备的验证，一般采用首件检验的办法。可行时，推荐采用首件与末件比较的方法。适用时，还应采用统计方法进行验证。作业准备验证不合格，不能进行批量生产。首件检验按产品的监视和测量管理办法执行。5.11生产过程的实施5.11.1 生产过程的实施。生产部应确保所有的生产过程：按产品制造管理流程中，5.1、人员的控制。5.2、设备和工装的管理。5.3、测量设备的管理5.4、物料的控制。5.5、顾客财产。5.6、标识和可追溯性。5.7、作业文件的控制。5.8、生产环境的控制。5.9、生产计划。5.10、作业准备的验证已处于受控状态。5.11.2 制造过程的确认与再确认。生产部应组织技术部等部门对所有的生产工序进行确认。要确认的时间为：a.所有工序为两年一次（年末）b.特殊过程两年一次c.当过程发生更改时d.初次进行前e.发生重大质量事故或进程能力不足，在采取纠正措施后 5.11.2.1 通过评审。制造过程应符合以下准则方可得到确认和再确认a) 生产现场可以方便地查阅有效版本的作业指导书；b) 操作者在正式生产前进行了首件检验并确认合格；c) 操作者在正式生产前进行了设备点检，并排除了在点检过程中发现的设备异常；d) 操作者所使用的测量设备经过检定/校准，且在有效期内；e) 操作者按规定的频次和数量对产品质量进行了自检；f) 操作者按作业指导书进行作业，填写记录(要求时)；g) 操作者具备资格并经过批准上岗；h) 操作者正确佩带或使用了劳动保护用品；i) 操作者按规定对过程实施了统计过程控制；j) 产品一次交检合格率达到了规定指标；k) 设备按计划进行了预防性维护，并经验收合格；l) 该过程的过程能力指数达到了规定要求；m) 生产现场清洁、有序。5.11.2.2 每次评审完毕应将检查结果汇总，上报管理者代表审批。5.11.2.3 对未能通过确认的过程应分析原因，并采取适当的纠正措施。措施实施完毕后，应对过程再次进行确认。通过再确认后方可正式投入生产。5.11.3 对于在控制计划中有规定的过程，生产部应实施产品过程能力分析。5.11.4 操作者应按规定要求调整过程参数，对产品进行自检。有规定时，还应按规定的频次收集数据绘制控制图和计算过程能力指数。5.11.5 产品防护a)在内部处理(加工)到交付至预定的地点期间，应对产品的符合性提供防护，保证其固有质量不受到损害和降低。b)应使用适宜的方法和工位器具搬运产品，防止产品被磕、碰、划伤和出现丢、撒、落现象。c)产品的贮存场所应整洁有序、标识清晰，环境符合规定的要求，产品的摆放应有利于“先进先出”的执行，防止产品锈蚀。5.11.6 计划的实施监控：生产部应对产品的完成时间进行统计，建立车间生产记录并对生产进度进行统一的调度，协调监控确保100%交付，并每月以生产月报的形式将月生产计划完成情况上报公司。5.12应急计划如出现供料不及时、能源供应中断、劳动力短缺、关键设备故障等原因，给生产作业计划的如期完成造成重大影响时，以及外部拒收时，生产部等相关部门应启动应急计划管理办法。以合理地保护在紧急情况下向顾客的产品供应(不可抗拒的因素除外)。必要时，应通过市场部与顾客进行协商，取得顾客的谅解后修改生产作业计划。5.13 过程检验和试验5.13.1正常生产中操作人员都应按产品监视和测量管理程序对本工序的产品质量进行自检填写相应记录，发现问题立即启动反应计划，确保不合格品不流入下道工序。5.13.2品管部巡检人员应按产品监视和测量管理办法进行巡检，巡检的情况应记录于施工记录记录。5.13.3作业人员应按产品标识和可追溯性管理办法做好检验和试验状态标识，确保待检、合格、不合格、待处理、让步的产品得到明确区分。生产现场状态不清的可疑产品应按不合格品进行管理和处置。5.13.4品管部在检查过程中发现工序质量偏离控制要求时，或将要偏离控制时，有权终止生产，待纠正了偏离控制要求的因素后方可恢复生产，对已生产出的产品，必须进行100%的确认后，才能使用。5.13.5 不合格品按不合格品控制程序评审处置5.14产品的包装入库：产品在完成所有的工序后，按规定的数量或顾客要求的数量组批，检验人员按产品的监视和测量程序文件规定，实施产品的最终检验。其组批应按批次管理办法和产品标识和可追溯性管理办法执行。组批检验合格后的产品，按批办理成品入库单，随产品一起缴库。5.15制造过程再确认5.15.1技术部与生产部按规定的频次或结合作业准备的验证，对所有的制造过程进行再确认并保存记录。当生产条件发生变化、过程出现异常经采取纠正措施后，应进行再确认。5.15.2若发生重大质量事故或过程能力不足时，在采取纠正措施后应按本准则的规定进行再确认。5.16关键过程5.16.1在本公司关键过程是指：a) 形成关键、重要特性的过程；b) 加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程。5.16.2公司的关键过程为装配过程和顾客产品特殊特性的关联过程。5.16.3对关键过程的控制除应符合本程序其他要求外，还应包括：a) 在过程的作业场所、工艺文件、工艺流程图上对关键过程和特性进行标识；b) 对关键过程的操作者和检查员进行重点培训，确保这些人员的技术水平和质量意识满足要求；c) 对首件产品进行自检和